7大浪费培训

七大浪费,朱培培2012.4,浪费,浪费是指那些导致成本增加的因素虽然增加价值，但耗用资源过高,一种浪费通常能够导致另外一种浪费,发现浪费和认识浪费的能力很重要！,七大浪费,1.不良品浪费,4.搬运浪费,6.动作浪费,2.过量生产浪费,3.过分加工浪费,5.库存浪费,7.等待浪费,1.不良品的浪费,材料不良加工不良不良品返工和投诉的对应,制作不良导致材料的浪费、生产性降低、检查人员需要很多、客户的信用丧失等。,凭感觉操作,检查方法的不足,加工方法造成的浪费,不良对策！从反复的为什么为什么中不断寻找原因。,标准类的不足,过剩品质,不必要工作的增加是最低级的浪费！,小错误,案例说明,6008项目-部件5:吸盘边缘磨损吸盘与安装支架距离太近，运输过程中接触磨损导致。造成浪费：1.重新采购吸盘费用2.快递费用3.客服等待更换时间（工时费用）4.客户等待维修时间（信誉费用）,2.过量生产浪费,在不必要时间生产不必要的产品,保管场所的扩大,材料、部品的先购入,搬运作业的发生,人员太多,横向生产,必要的数量不明确！,原因是,计划剩余能力太多,好象在认真工作！但实际是在做多余做的产品。,在库在线品的增加,管理业务的增大,3.过分加工浪费,平时无意中做的工作是真的必要吗？,设备运行的方法检讨不足,目的、必要性不明,原因是,浪费的显现化和其对策是必要的！（是不是必要的工作？）,设备的运行中会产生附加价值，而能多产生一点点附加价值的地方有很多!,3D-PIN：区分喷漆产品的内外部件的外观要求，不可将内部件与外观件等同要求。,其它如：返工过度加工,4.搬运浪费,作业方法不合理,布局不合理,横向生产,原因是,改为流水生产线生产可消除工序间的移动和重复搬运的浪费,从制品放置架移到作业放置台上，从仓库到现场搬运均属于浪费！,案例一：送料过程中因运输通道中有杂物堵塞，导致要绕远路。案例二：运输物料时，因物品摆放不合理，导致运输次数增加。,搬运,搬运,取、放、搬运、计数和重复搬运。,5.库存、在制品的浪费,生产过多的情况，或者工序能力不平衡的情况,体制不好的话，用库存补偿！这个时候象魔盒一样，但其实质是被隐藏的问题是最不好的浪费,发生延迟品,工期太长,集中生产,原因是,必须考虑怎样减少各工程间的停滞以及如何恰当的供给,不良太多,设备故障太多,换模时间太长,库存螺丝过多,案例说明,电气车间两台ULSiemens电控柜：闲置近三年时间造成浪费：1.资金占用2.场地占用3.过质保期，潜在质量风险,5.库存的浪费,库存量过大，资金积压越多。,.产生不必要的搬运、堆积、寻找等动作。,.使先入先出作业困难。,.资金占用。,.场地占用。,.管理费增加。,.能力不足被掩盖。,库存多就像水位多一样，将暗礁（问题）隐藏住了。,6.动作的浪费,不必要的动作、无价值的动作、迟缓的动作。,在制作产品的过程中，不产生价值的人、设备的动作是浪费。除此之外寻找物品和制作不良的动作也是浪费。,教育训练不彻底,布局不好,东西放置场所不好,原因是,要去掉赘肉（浪费）变成苗条的作业。,设备夹具的不完善,标准类的不完善,原先：考勤刷卡，找考勤卡。现在：指纹直接考勤,案例说明,电气车间线缆堆放：当我们需要用到下部线缆的时候，就要首先移去上面的线盘。造成浪费：1.搬去上部线缆的时间（工时费用）2.移开放置区域的时间（工时费用）3.完工后将线盘重新摆好时间（工时费用）,材料的等待和操作的等待。,物料的欠缺,能力的不平衡,作业方式不好,原因是,做本来不必要的多余工作也属等待的浪费！,7.等待的浪费,后道工序装配时，发现前道工序的不良，需要等待返修,案例说明,钣金车间多余物料堆放：16/18电气支架，多余部分，需要等待下批生产使用。造成浪费：1.等待的场地放置（场地费用）2.物料的人工管理（人工管理费用）,三现原则、三正原则,在制造现场发生的问题，其解决要点一定在制造现场。坐在办公室内判断现场问题、树立改善对策，会由于错误的判断而导致其它问题的产生，所以必须到现场观察现实，展开活动。,三现,1、到现场；2、看现物；3、掌握现状。,三正,正品（正确的品种，规格），正量（适当的数量），正位（指定的位置）。,识别浪费小结,看能否发现浪费的3大法宝“镜”：,望远镜：整个流程,放大镜：整个工厂,显微镜：每个细节,看一个员工的工作是否增值，应着眼于是否给企业减少浪费，提升价值！,DefineOfWastes什么是浪费