失效模式及后果FMEA(四).ppt

1,.FMEA.潜在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis,本演示文稿可能包含观众讨论和即席反应。使用PowerPoint可以跟踪演示时的即席反应，在幻灯片放映中，右键单击鼠标请选择“会议记录”选择“即席反应”选项卡必要时输入即席反应单击“确定”撤消此框此动作将自动在演示文稿末尾创建一张即席反应幻灯片，包括您的观点。,2,课程目标,失效模式及其后果分析为可靠性工程中常用的手法，美国军方于80年代正式订为军方规范（MILSTD-1629A）其目的在改善产品和制造的可靠性，在设计、生产阶段就可提升设计和制造的质量，降低损失成本，为近代常用手法之一。掌握FMEA之根本精神和用意，了解可靠性工程是在设计规划阶段就可以加以规划和改善的，并运用实例，使学员有学以致用的机会，亲自直接领略FMEA之好处，并符合TS16949的要求。,3,第一章FMEA概述,1.1何谓FMEAFMEA是一组系统化的活动.是一种以团队为基础的、用来帮助用户识别、消除或减少在产品或过程设计和服务传递中潜在故障因素影响的解决问题工具。其目的是：发现、评价产品过程中潜在的失效及其后果。找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。书面总结上述过程。,4,1.2FMEA的基本步骤,确定分析的开始点。收集所有支持分析的相关输入项。确定潜在的故障模式。量化与各个潜在故障相关的风险。风险评估以严酷度、发生频度和故障检测为基础。为最重要的风险制定纠正措施计划。重复分析直到所有潜在故障呈现“可以接受”的风险水平。怎样的风险算是“可以接受”的必须由FMEA授权的人员清晰定义。编写成果文件报告或递交成果,5,1.3FMEA团队成员,一个FMEA团队成员至少应配备以职能部门的代表人选：设计过程制造过程生产质量与可靠性采购与材料控制销售与市场顾客,6,1.4FMEA的输入,过程流程图或职能模块图设计说明书顾客需求/规范测试数据/结果其他相似过程的数据和设计技术质量保证数据故障与返工数据设计与结构更改数据以前的各种FMEA定量分析的结果（DOE/SPC/过程能力评估、可靠性评估等）,7,1.5FMEA的输出,故障模式与影响分析文件系统、子系统、设计、过程和/或服务交付文件建议报告纠正措施报告设计更改符合性报告汇报与展示,8,1.6FMEA与其他质量工具,因果图过程决策程序图直方图帕柆托图连线图力场分析故障树图根本原因分析,9,1.7FMEA风险评估与组成,FMEA风险因素-严重度、发生频度、检测度。严重度（S）：发生失效时对下序零件、系统或顾客影响后果的严重程度。严重度的评估分为1到10级。频度（O）：指某一特定的失效起因出现的可能性。频度的评估分为1到10级。探测度（D）：指在零件或系统投产之前，检测失效起因的能力的指数。检测的评估分为1到10级。,10,EMEA风险优先序数,RPN严重度（S）频度（O）探测度（D）RPN的取值范围是：RPNmin=1,RPNmax=1000,11,1.8根据RPN采取行动,一般情况下，对潜在失效采取纠正行动是根据风险序数的降序排列。帕拉狄策略:(当案例中RPN的结果相同时)消除发生频率减小严重度减小发生频率提高检测度在执行文件中作出界限规定。譬如，规定当RPN达到200时，应当采取措施。,12,1.9FMEA的应用领域,FMEA被应用于4个方面，它们是：系统的FMEA设计的FMEA过程的FMEA服务交付的FMEA1.10FMEA表格FMEA是一个文件化的过程,以下列示两个只要表格.,13,潜在失效模式与后果分析（DFMEA）,14,潜在失效模式与后果分析（PFMEA）,15,第二章设计FMEA(DFMEA),顾客的定义设计FMEA中“顾客”的定义，不仅仅是指“最终使用者”，还包括内部顾客如生产过程中负责制造、装配和售后服务的工程师。DFMEA的开发（开始点）设计FMEA从设计意图开始。确定顾客需求并明确定义期望特性，是成功实施设计FMEA的前提。,16,失效模式,典型的故障模式包括：裂纹变形松动泄漏粘结短路（电器）氧化断裂，等等,17,潜在失效后果,典型的失效后果包括：噪声工作不正常不良外观不稳定运行中断粗糙不起作用异味工作减弱，等等,18,潜在失效的原因和机理,典型的失效起因规定的材料不正确设计寿命估计不足应力过大润滑不足维修保养说明不当环境保护不够计算错误等,其机理包括：屈服疲劳材料不稳定蠕变磨损和腐蚀,级别级别用于对零件、系统或子系统的产品特性分级。一般分为：关键、主要、重要、重点。,19,设计FMEA严重度判别标准表2.3,20,设计FMEA发生频度判别标准表2.4,21,设计FMEA探测度判别标准表2.3,22,建议措施,当失效模式按RPN排出次序后，应当首先对级数最高的和最关键的项目采取纠正措施。减少严重度、频度和检测度的途径包括：实验设计修改实验设计修改设计修改材料性能要求,23,措施后的RPN结果分析：,每次采取措施后，重新得到严酷度、频度和可检测度评估参数.并计算和计算和记录RPN的结果。所有措施后的RPN都应评审，如果有必要则考虑更进一步的措施，直到每一个潜在故障的风险评估对于顾客和/或FMEA授权代表来说已经“可以接受”。跟踪负责设计的工程师应保证所有的建议措施都已被妥善的实施。FMEA是一个动态文件，它不仅体现最新的设计水平，还体现最新的纠正措施，包括设计更改。-本章完-,24,第三章过程FMEA(PFMEA),典型的失效模式包括：弯曲粘合毛刺运转损坏断裂变形脏污安装调试不当接地开路短路工具磨损,25,潜在失效后果-分两种情况,对最终顾客而言，失效后果用产品性能来描述：噪声工作不正常不起作用不稳定牵引阻力外观不良粗糙费力异味工作减弱间歇性工作控制减弱等,26,潜在失效后果-第二种种情况,如果顾客是下道工序，失效后果应用过程性能来描述：-无法紧固-无法钻孔/攻丝-无法安装-危害操作者-不配合-不匹配-损坏设备等,27,潜在失效起因/机理,扭矩过大或过小焊接不正确电流、时间、压力不正确测量不精确热处理不正确时间、温度有误润滑不当或无润滑零件漏装或错装,28,过程FMEA严重度判别标准表3.1,29,过程FMEA发生频度判别标准表3.2,30,过程FMEA检测度判别标准表3.3,接下去的步骤可参考设计FMEA，这里不再赘述。,31,小结,FMEA是设计工程师/过程工