8D方法介绍及应用-8D方法介绍及应用.ppt

,8D方法介绍及应用,品管部潘井勇2014-2-20,工程师级质量培训教材,8D是由福特公司始创，之后已成为QS9000/ISOTS16949、福特公司的特殊要求。凡是做福特的零件，必需采用8D作为品质改善的工具。我公司自06年推行TS16949体系以来，开始使用8D方法，现主要用于顾客投诉、三方认证不符合项整改以及一些重大的质量问题分析。,一、什么是8D？,二、为什么要推行8D,重复发生，一直没有解决的问题,比较重大的质量问题,客户要求回复的质量投诉,何时采用8D,三、何时采用8D,接到顾客投诉后24小时内启动8D分析程序，制定临时纠正措施，防止问题扩散。10天内需完成8D并回复，若有问题样品，从样品收到日算起。顾客有特殊要求按顾客要求提供。（例如：住友）,四、公司关于8D的时间要求,问题初步了解,建立小组,问题描述,最有可能的原因是否是根本原因?,确定可能原因,选择最可能原因,确定根本原因,预防再发对策,效果确认及标准化,恭贺小组,长期对策,1,2,3,4,5,6,7,8,临时对策,NO,YES,0,五、8D步骤,原因分析,问题初步了解（立项和准备工作）鉴定是否有进行8D的必要；立项和确定主题；收集资料。,此过程尽量获取内部和外部的问题信息、数据、进行初步的分析和方案策划。,五、8D步骤D0问题初步了解,8D小组成员应由所有与问题相关的部门人员参加，这其中也许包括了市场服务部门、质量部门、技术部门、设备部门、生产车间、采购部门，甚至可能还包括了供应商和顾客。,小组的领导：谁来推动？,建立小组需要考虑的要素：,小组的资源：谁提供支持？,小组的成员：合作及分工？,人员的数量：多少为宜？,五、8D步骤D1建立小组,选择小组成员的准则,按需要调整团队成员,小组成员的人数控制在4到10个之间,选择具有相应技能、知识、资源、权力等的人作为团队成员,各类成员之间职责、任务合理搭配,五、8D步骤D1建立小组,五.8D步骤D2问题描述,应采用与顾客通用的语言或顾客的术语来描述问题，并就该问题的描述与顾客达成共识。应使用5W1H来详细描述问题，谁在什么时候在什么地方发现的什么产品出现了什么问题？该批产品的总量及问题产品的数量有多少？使用了多少时发现的，同现象在该批产品中出现了多少次？是个别产品或偶发现象，还是普遍存在？问题产品的具体信息（批号、箱号、床/编号、工号、生产日期等）？应尽量使用数据化和图片来描述问题，使用1000万以上像素拍摄问题产品的图片，并尽量搜集该问题样品。,五、8D步骤D2问题描述,问题描述方法：5W/2H,住友总部采购2月5日反馈我司批次号131123的02295HT产品2月2日在宫崎工厂压延中1400米处发生捻制不良，捻制不良持续了5米，捻制不良的图片见附图。该产品编号21-025，生产日期1月1日，该轮产品已被剔除，该批其余产品未再出现该现象。问题样品已隔离并待贵司取回。,问题描述举例：,需要考虑的问题：,1.防止继续产生不良品（减少不良品产生）。,2.减小产生的不良和后续可能产生不良对客户的影响。,五、8D步骤D3临时对策,问题发生了，在原因没有找到之前，已经发出去的产品、库存产品、正在生产的产品都可能会存在同样隐患，不能仅仅是检查库存产品就可以了。,临时纠正措施应包括：-避免用户因产品无法使用导致停产（快速补货或100%检验）-对客户处及公司库存产品的质量验证或跟踪处理-在永久纠正措施未验证有效之前，对在制品的临时措施（如：增加检验频次等）,临时措施,消除问题及后果,只能治标(可能再发),长期措施,消除问题原因,可以治本(不会再发),五、8D步骤D3临时对策,临时措施与长期措施的区别,五、8D步骤D4原因分析,用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，再分别针对每一可能原因予以测试,最终确定产生问题的根本原因。,需要考虑的问题：,1.列可能原因时要周全。,2.原因和结果要有论证，说得通。,3.原因一定是根本原因，而非表面原因。,鱼骨图分析,五、8D步骤D4原因分析,WHY问题,WHY中间原因,WHY中间原因,WHY中间原因,WHY根本原因,TOYOTA5-Why?,1W,2W,3W,4W,5W,当一个原因被发现时，不停地问为什么、为什么、为什么、为什么、为什么，一直到无法拆解下去。,5-Why分析,五、8D步骤D4原因分析,5-WHY分析案例,五、8D步骤D4原因分析,要因确认计划表,举例：确定要因,选取最佳的的长期对策来解决根本原因。同时也选取最佳的长期对策来控制根本原因的影响。,五、8D步骤D5长期对策,需要考虑的问题：,3.措施尽量具体化。,2.必要时对已经明确的措施进行验证。,1.一定是针对根本原因来制定措施，一个原因可能有几条措施。,计划和执行选取的防止再发生对策。,五、8D步骤D6实施对策,需要考虑的问题：,3.验证预防再发对策有效后，可以停止临时措施。,2.待步入生产阶段，应即监视纠正措施长期效果，必要时采行补救措施。,1.确定并执行预防再发对策，并应注意持续实施监控，以确定根因已经消除。,五、8D步骤-D7效果确认及标准化,为防止同一问题及类似问题再次发生。应将相关对策形成书面文件（管理制度、程序文件、作业指导书、表单、技术文件等）。,数据点多按日期来建议走势图，数据点少可用上面的柱状图,数据来源：时间：,效果确认,实事求是，以事实和数据为依据，对数据用统计工具处理后得出相应的结论，不应未做对比分析即判定效果。,五、8D步骤-D7效果确认及标准化,标准化,标准化是把企业所积累的技术、经验，通过文件的方式进行规范。,标准化的目的：,技术储备、提高效率、防止再发、教育训练。,五、8D步骤-D7效果确认及标准化,举例：制定巩固措施,五、8D步骤-D8恭贺小组（结案）,恭贺小组的每一成员，问题解决完成，对小组成员的努力予以肯定。,D0.了解问题1999年11月4日客户“浙江精密机械厂”投诉，在其包装车间对“ALT-5检测器”进行包装时,使用公司的MHT机用膜时一拉就断裂,并发现使用的机用膜端口破裂。造成ALT-5检测器包装工作进度延误，顾客要求派人处理。,六.8D改善案例,D1.成立小组,按问题涉及范围确定小组成员：责属单位：生管课、销售课、库管课、品保课责属人员：贾正羽、庄卫年、赵晓明、许丽,六.8D改善案例,D2.问题描述,何时：1999年11月4日；何人：浙江精密机械厂品保部；何地：浙江精密机械厂包装车间；何事：包装ALT-5检测器；如何：使用的20MHT机用膜一拉就断；为何：机用膜卷端口破损；多少：20卷中目前发现6卷有问题。,六.8D改善案例,D3.临时措施,销售课立即派员到浙江精密机械厂挑选全部20MHT机用膜，对其它规格的薄膜进行检查。(许丽完成日期99/11/05)对挑选出的破损20MHT机用膜运回公司，按数补给浙江精密机械厂。(许丽完成日期99/11/05)对现有生产、贮存、出货的20MHT机用膜进行全数检验。(许丽完成日期99/11/05)经确认后，没有不良品再流出的可能，不会再扩大损失。,六.8D改善案例,4.1因果分析,六.8D改善案例,4.2确定选择最有可能的原因,不良情况统计表,六.8D改善案例,4.2确定选择最有可能的原因,六.8D改善案例,4.3确定根本原因并识别可能的方案,通过小组因果分析，验证统计确定产品堆放高度过高、包装方式不合理是导致产品端口受损根本原因。识别可能的解决方案。修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运和堆放高度3层改为2层，减少重力。改变包装方法,每卷产品用托盘运装。包装箱内部增加泡沫，以减少碰撞冲力。,六.8D改善案例,D5.长期对策,5.1决定采用长期对策1.修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运和堆放高度3层改为2层，减少重力。2.改变包装方法,每卷产品用托盘运装。3.包装箱内部增加泡沫，以减少碰撞冲力。,六.8D改善案例,5.2验证长期对策(小批量验证),小组采用同一规格20MHT机用膜产品按照三项措施各100卷进行小批量验证,六.8D改善案例,D6.预防再发对策,通过小批量验证,小组一致决定采用以下措施进行永久整改:1.修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运和堆放高度3层改为2层，减少重力。2.包装箱内部增加泡沫，以减少碰撞冲力。,六.8D改善案例,D7:效果确认及标准化,经长期30天的追踪是否有改善，累计执行了10000卷，其中只有一卷有压伤，所以不良率自10%降为0.01%，所以是有效的永久措施。,为巩固所采用的各项纠正措施能得以防止同类形问题再度发生，小组将各项措施进行标准化与宣贯:1.文件标准化，修改搬运、贮存作业标准