标准工时测量方法（PPT32页).ppt

標準工時測量方法,1.目的:利用時間研究馬表法收集的資料,配合生產線之作業方式,研擬一套標準工時的測量方法及流程,以此作為IE工作人員測量工時依循的步驟及方法,使標準更合理化,以符合實際應用之需求.2.適用范圍:五金,塑膠,涂裝,組裝均適用之!3.權責:無,4.流程:見第6/16頁.5.內容說明:5.1.概述:目前測量標準工時的方法很多,諸如馬表抽樣測量法(Stop-watchTimeStudy),簡明工作要素分析法(BasicWorkFactor),時間預測評估法(PTS)等,為使IE測量技朮員能夠有一個共同的測時依據,結合公司的特點,考量成本及效率因素,配合生產線之作業形式,本公司采用的是馬表抽樣測量法(Stop-watchTimeStudy).5.2.名詞界定.,5.2.1)馬表直接測時法(Stop-watchTimeStudy):以馬表直接測量所欲測量之作業單元(Element),再視受測者之精神狀況及工作之難易程度,給予寬放值及評比.5.2.2)標準工時(StandardTime簡記為S/T):所謂標準工時,是指在一定的標準狀況下(工作環境舒適,無壓力,操作方法恰當),一個合格正常且有良好訓練之操作員,以正常的操作速度完成指定的作業所需之工時.5.2.3)瓶頸工時(LongestTime簡記為L/T):系指流程中影響產能最大的工序所花費的時間,即生產節拍.5.2.4)基準周期時間(CycleTime簡記為C/T):系指完成一個作業單元之一循環時間(含評比,不含寬放).5.2.5)平衡率(BalanceRating):在生產過程中由于生理因素,疲勞因素,工作環境等因素而給操作者作一恰當的寬放,其要定義的是在一定的作業時間內允許的寬放比例,通常以百分率表示.,5.3.計算公式5.3.1)基準周期時間(C/T)=(實測平均數)*(1+評比%)5.3.2)瓶頸工時時(L/T)=(C/T)max5.3.3)標準時間=C/T*(1+寬放率)5.3.4)標準總工時(S/T)=(C/T)max*標準人數*(1+寬放率)5.3.5)平衡率=(S/T)i/總標總工時5.4.影響標準工時之因素.5.4.1)操作方式5.4.2)材料及零件5.4.3)設備及工具5.4.4)工作位置及布置5.4.5)工作環境,5.4.6)品質之要求5.4.7)日產量之設定5.5.標準工時的測量步驟5.5.1)步驟一:準備測量的設備及時間研究表格5.5.1.1).馬表(StopWatch)5.5.1.2).時間觀測板(TimeStudyBoard)5.5.1.3).時間研究表格(TimeStudyForm)(參考附件六:標準工時測量記錄表)5.5.1.4).計算器(Calculator)5.5.2)步驟二:收集研究操作之相關資料時間研究作業之前必須對受測試的機种,材料,觀測對象的選定與操作方法等有充分的了解,資料必須相當齊全,才不,至于使觀測時間造成不必要的困擾.5.5.3)步驟三:決定工時的測量方式5.5.3.1)塑膠產品,電子產品等機器設備操作之測量方式參考附件一.5.5.3.2).其余制程人工作業工時測量方式參考附件二.5.5.4).步驟四:決定人員配置根據作業的難易及生產線的實際情況,結合操作單元動作要素之相互關系,對每一工位以合理的人員配置,確保流水線順暢,不影響產能.5.5.5)步驟五:決定觀測次數.觀測次數的多少會影響工時的可信度,最好依照信賴度的原則,並考量經濟性,決定最后的次數.5.5.6)步驟六:測量基準周期時間,測量基準周期時間(C/T)是指操作者完成一個作業單元之一次循環時間,在測基準周期時間時會因人員的疏忽,不熟練,或外來因素,如換刀具,治具,組長詢問,造成作業延遲,這些數值必須作特殊記錄.5.5.7)步驟七:摒棄異常值將步驟六歸納的觀測值進行資料分析,將異常值予以摒棄異常值后,所剩的有效樣本值,求其平均值.摒棄異常值的方法參考附件三.5.5.8)步驟八:決定評比(PerformanceRating)5.5.8.1)意義:評比是一种判斷或評价的技術,目的在于把實際的操作時間修正到合理的作業速度之下的時間,通常以系數表示.5.5.8.2)實施時機:觀測各操作單元時,必須依據實際操作情況給予評比.,5.5.8.3)方法:評比的方法中,最被廣泛應用的是“平準化法(Leveling)”,此法是以“熟練(Skill)”,“努力(Effort)”,“工作環境(Conditions)”和“一致性(Consistency)”四項為主要的衡量要素,每個評比因素又分若干程度的等級,各等級賦予固定而適當的系數,評比時將各因素系數相加,既得評比系數,通常“一致性”和“熟練”近似相關,可并入“熟練”因素中考慮,而“工作環境”在評比時一般視為“平均”,其調整通常并在“寬放”中,所以,嚴格說來,只需評比“熟練”及“努力”兩項因素.各因素之評比系數參考附件五.5.5.9)步驟九:選擇瓶頸工時(Select(C/T)max)選取步驟七所計算之各個工位之效樣本值中基準周期值最大的一個就是流水線瓶頸工時.5.5.10)步驟十:決定寬放值(Allowance)5.5.10.1)意義:操作員在作業過程中,不可能一直以相同的速度操作,會有干擾,或精神上的疲勞造成降低,這此非作業時間,就是所謂的寬放時間,寬放時間多以與凈時羊的比率即寬放率來表述.,5.5.10.2)寬放時間的种類:寬放時間可分為一般寬放和特殊寬放5.5.10.2.1.1)一般寬放時間可分為:私事,疲勞和作業等三種.5.5.10.2.1.2)疲勞寬放:恢復疲勞所必須的休息時間.5.5.10.2.1.3)作業時間:進行作業時發生的小事.例如:清掃鐵屑,作業上的討論等瑣事所造成的時間延遲.5.5.10.2.3)本公司寬放之規定:作業寬放14%,疲勞寬放36%,生理寬放12%,換線寬放23%,管理寬放13%,机器寬放25%,其它特殊寬放02%,合計1025%.注:各制程標準工時的具體計算方法詳見附件五:各制程標準工時具體計算規定.5.5.11)步驟十一:計算標準工時標準工時=基準周期*(1+寬放率),標準總工時=瓶頸工時*標準人數*(1+寬放率)5.5.12)步驟十二:標準工時建檔標準工時要如實填寫記錄于標準工時的測量記錄表(FR-Z-02)及標準生產技朮資料(FR-Z-03)中,以利于后續績效評估和制程改良(包括各种標準的制定).標準生產技術資料參見附件七.5.5.13)步驟十三:發行標準工時經技資中心送文管中心發行給相關部門.5.6.說明:本廠所有機種均適用於此測量方法,若有更好的方法適用於本公司,經研討決定后另行修訂.6.參考文件:無.,7.應用表單及附件:7.1機器設備工時測量方式-附件一.7.2制程人工工時測量方式-附件二.7.3摒棄異常值的方法-附件三.7.4評比因素及評比系數說明-附件四.7.5各制程標準工時具體計算規定-附件五.7.6(FR-Z-02)-附件六.7.7(FR-Z-03)-附件七.標準工時測量流程,附件一:机器設備工時測量方法根據本公司特點,考慮時間及效率因素,對本公司各部門機械設備標準時間的測量方式規定如下:1.塑膠注塑機:以其成型周期及模具結構為標準,再給予一定程度的寬放(1020%),具體計算公式:S/T=(成型周期/模穴數)*寬放率;若考慮人工工時則S/T=(成型周期/模穴數)*標準人數*寬放率.2.沖床:根據機臺的吨位,轉速,頻率及模具狀況(包括工程數)給予一定程度的寬放(1025%)制定標準工時,具體計算方法如下:4560T沖床,沖制頻率:12次/分,計5秒/次,沖床沖制標準工時S/T=每工程沖制時間*工程數*寬放率=5*工程數*寬放率80110T沖床,沖制頻率:10次/分,計6秒/次,沖床沖制標準工時S/T=每工程沖制時間*工程數*寬放率=6*工程數*寬放率=150T沖床,沖制頻率:8次/分,計7.5秒/次,沖床沖制標準工時S/T=每工程沖制時間*工程數*寬放率=7.5*工程數*寬放率,3.點焊機:根據不同的機种,模治具狀況,在點焊機各部分參數調節正常的情況下,依據點焊之焊點數目并予一定程度的寬放(1025%)制定標準工時.4.攻牙機:根據機台的吨位,轉送,頻率及模治具狀況予一定程序的寬放(1025%)制定標準工時.5.烤漆流水線自動化設備標準工時的制定.假設一條烤漆線線長為L,吊欄(鉤)間距為X,每個吊欄(鉤)裝N個烤漆件,烤漆流水線速為V,試計算其標準工時.解:此類題目是求機械設備之標準工時.(1)流水線轉一周之產能(P)P=產能=(L/X)*N(2)流水線轉一周所用之工時(投入時間T)T=投入時間=L/V,(3)流水線標準工時(S/T)根據公式:產能=(投入時間*投入人數)(標準時間*標準人數)知S/T=(投入時間*投入人數)(產能*標準人數)所以:S/T=投入時間/產能=(L/V)/(L/X)*N=X/NV(代人數值計算時以國際單位為準)由此可見:烤線機械設備之標準工時僅為吊欄(鉤)所負載烤漆品個數,流水線速有關,在制定烤漆件標準工時之前須將影響烤漆標準工時的三個因素資料制定完整,以作為完整的依據.另外:流水線速的設定現烤爐溫度,油漆的成分及特性有關,根據不同機种和特性,搜集整理好這方面的資料.6.機械設備操作中有關人工作業之工時測量方式參照制程人工工時測量方式.,附件二:制程人工工時測量方式所謂制程人工工時:是指測量在生產過程中有操作者(使用必要的工具)直接參加作業之工時,此工時是指操作者完成單個作業單元之一次循環時間,不含寬放,其測量與操作單元的划分,測量的起止時間有關,如果處理不好這兩方面的問題,會導致測得的時間值偏大或偏小,使標準工時的制定顯得過鬆或過緊,不能真實的反映生產現狀.所以,時間研究人員要掌控好標準的制定,正確處理好現場測量過程中所出現的各种問題.1.時間測定人員測量之前要了解作業過程,對操作過程中所使用的工具,治具,作業的方式,零部件數量及操特性(注意事項)都要相當熟悉,然后將作業細分為作業單元.2.作業單元的划分以作業指導書為依據,根據作業特點給予合理的人員配置.3.測量對象是中等偏上熟練程序之操作者(進廠56個月以上之員工).,4.一個工位如果只有一個人操作,測量時間是操作者從第一次執行動作開始至第二次執行該動作開始這一循環時間.5.一個工位如果有兩人或兩人以上操作者同時完成同一動作,選擇中等偏上之熟練程度之操作者為對象進行測量,此作業單元之標準時間是一個人之工時.6.一個工位如果必須有兩人或兩人以上同時配合執行時,測量時間應是從第一個人執行動作開始到第二個人完成動作為止的這一周期時間,此工位標準時間是兩人合作的總工時.7.如果測量過程中因不可避免的因素(比如測量時操作者過于表現或故意怠慢)發生而造成的時間延遲須特殊記錄于時間研究表格內,最后將計算之時間值以適當的評比后作為標準.8.制程人工工時測量次數為10次以上(根据實際情況而定).9.制程人工工時計算公式:S/T=(C/T)max*標準人數*(1+寬放率).10.公司所涉及到制程人工工時.,10.1.沖壓之全檢包裝工位.10.2.塑膠之噴漆,絲印部分.10.3.涂裝之上料及下料包裝部分.10.4.組裝所有部分工位(包括主線,副線,拉釘線,面板線,單出組裝部分)以上制程人工工時數據的取得以馬表抽樣測量統計為標準.附件三:摒棄異常值的方法在標準工時的測量時,從觀測所得的個別時間值求其平均值作為工序的標準工時有可能會距很大,數據偏差太大的個別時間值均可視為異常值不予計算.一.被視為異常值的條件:1.很明顯的觀測錯誤.,2.受到突發事件的影響.Note:原因不明或無對策之異常值不可隨意去除.二.摒棄異常值的方法:摒棄常值的方法常用的有兩種:其一是利用正態分布X2摒棄異常值(2準則);其二是利用QC之管制圖XAR,下面以一個例子介紹這兩种方法.例:某一組裝作業有15個工序,對其中的某一個工序進行了10次測量,數值如下:11,10,8,11,9,11,18,10,11,試計算這個工序的標準工時(寬放為15%,評比為1)解:方法一:利用正態分布X2(1)計算平均值X=Xi/N=(11+810+8+-+11)/10=11(2)計算標準差,=(Xi-X)/N=-=2.53計算數值之有效管制范圍(置信區間)-=11+2*2.53=16.06-=11-2*2.53=5.94摒棄異常值以上所測數據之有效范圍(置信區間)為5.94,16.06,觀測值中18這個數據超出范圍,應作為異常值摒棄掉.計算摒棄異常值后之數據之平均數.,故可容許的范圍在(7.52,14.48),18這個數据是超出范圍之值,應摒棄掉.以后計算與方法一相同.小結:兩种方法比較.注:以上兩种方法最常用的第一种,因為標準工時的測量屬工作抽樣,其數值是離散型隨機變量,服從正態分布,故可有正態分布之2準則來摒棄異常值,其可靠度在95%以上,當然摒棄異常值的方法有許多种,其宗旨是把工作中不需要的數值有根有據的摒棄掉,做到合情合理,具有說服力.標準工時的測量屬抽樣統計,每道工序測量的次數越多,其準確度越高.,附件四:評比因素及評比系數說明1.評比因素.1.1.熟練(Skill)的評比1.1.1欠佳(Poor)1.1.1.1.不能隨心應手1.1.1.2.動作顯得笨手笨腳1.1.1.3.對工作未能熟悉1.1.1.4.未具有工作的適應性.1.1.1.5.工作中猶豫.1.1.1.6.常常失敗1.1.2.可(Notbad)1.1.2.1.對機器設備的用法相當熟悉.,1.1.2.2.大致可以事先計划工作.1.1.2.3對工作未具完全的信心1.1.2.4.不適于長時間的工作.1.1.2.5.偶而發生失敗,浪費時間1.1.2.6.通常不會有所猶豫.1.1.3.平均(Normal)1.1.3.1.對工作具有信心1.1.3.3.動作速度稍微緩慢1.1.3.4.能夠隨心應手1.1.3.5.工作成果十分良好1.1.4.良(Good)1.1.4.1.能夠擔任的工作有高度的信任,1.1.4.2.可以指導低熟練度的作業員1.1.4.3.非常熟練1.1.4.4.几乎不需要接受督導.1.1.4.5.以相當穩定的速度工作1.1.4.6.動作相當熟悉1.1.4.7.完全不猶豫1.1.5.優(Fine)1.1.5.1.對所擔任的工作有高度的信任1.1.5.2.能夠正確的工作而不須檢核1.1.5.3.工作順序相當正確1.1.5.4.十分有效的使用机器設備1.1.5.5.動作快且正確,1.1.5.6.動作有節奏1.1.6.超佳(Excellent)1.1.6.1.有高度的技術1.1.6.2.動作十分干脆利落1.1.6.3.動作有如機器的作業1.1.6.4.熟練度為所有作業員之冠1.2.努力(Effort)的評比1.2.1.欠佳(Poor)1.2.