8D分析(ford).ppt

8D方法（Ford版）,8D(8Disciplines),福特汽车公司使用8D作为问题解决的方法（见QS-9000要求之4.14.1.1）。当福特的供方具有零件或过程的问题时，福特要求供方完成8D过程以确定原因并实施纠正措施。目的：供方通过准确完成8D过程，防止问题的再发生并改进整个制造过程；有效分析8D报告。分析焦点确定根本原因，成功实施纠正措施计划（CAP）。,8D(8Disciplines)(续),目标：描述顾客的供方技术支持人员在8D过程中的角色；8D过程能描述反映供方整个制造过程的不足；依据定义出的原则有效分析8D报告，例如：包括足够的细节以支持供方过程的每一步包括紧紧围绕过程的数字化图示定义纠正措施适宜地识别系统的根本原因论证供方如何及时地使问题得到永久纠正,8D(8Disciplines)(续),需要时，辅导供方实施整个8D过程以识别系统的根本原因：列出完成8D过程的工具（例如：DOE、SPC、FMEA、散点图、检查单、控制图等等）；验证供方使用了适当的工具；识别当评审8D报告时须询问的8D过程；验证供方是否准确执行和文件化8D过程；确保供方通过启动和关闭问题已经验证了根本原因，验证供方已完整包括所有可疑材料，包括已经在装配工厂、运输中、仓库和过程中的零件。,供应商的8D必须回答的问题：,问题是什么？（D2）问题如何解决？（D3D6）将来该问题如何预防？（D7）,顾客将通过确认8D报告来决定这些问题是否已经回答,对零件的知识进行了充分论证完全确定了根本原因并聚焦于该原因遗漏点已经被识别确认与根本相匹配的纠正措施纠正措施计划的验证已经被确认包括了实施纠正措施的时间计划有证据现示供方将纠正措施纳入整个系统,D1.成立小组,战略性问题：任命领导者了吗？小组中有分供方吗？小组中有顾客吗？小组头脑风暴活动有书面文件吗？常见性错误：所选择的完成8D过程的小组成员没有技术知识。只有一两个人实施该过程,D2.问题描述,战略性问题问题是否用顾客的术语描述？问题的开始/结束日期列出了吗？缺陷的频率列出了吗？实际报告测量列出了吗？要求（规范）列出了吗？常见性错误针对征兆而非针对真正的问题工作；,D2.问题描述（续）,对问题的根本原因过早假设；修订顾客对问题的描述作为自己的描述，这往往只是问题的征兆而不是真正的问题。质量工具是/否分析排列图,D3.开发临时纠正措施,战略性问题所有可疑地点的库存是否清查？如：供方现场、仓库分供方现场、顾客现场、下一个顾客现场、其他。遏制的有效率是多少？遏制的有效率是否满意？筛选结果列出已筛选数、发现数和缺陷数了吗？筛选的方法提出了吗？筛选的方法是否满意？遏制措施是否单独包括审核？,D3.开发临时纠正措施（续）,短期纠正措施列出了吗？常见性错误筛选材料的审核是一个令人满意的遏制措施？所有可疑点的库存没有查清，不合格品重新进入生产循环中。质量工具Paynter图SPC数据FMEA,D4.定义和验证根本原因和遗漏点,战略性问题进行鱼刺图分析了吗？进行是/否分析了吗？识别出根本原因是否可接受？提出的根本原因是真正的根本原因吗？列出每一个根本原因的贡献率？过程的根本原因是否小组公认的？系统的根本原因是否小组公认的？根本原因验证了吗？,D4.定义和验证根本原因和遗漏点（续）,根本原因验证了吗？根据问题的状态对过程流程图进行澄清了吗？探究了“5个为什么”了吗？遗漏点是否被识别现有的控制系统是否能探测问题？探测问题的控制系统是否被验证？改进控制系统的要求是否被评估？常见性错误声明的根本原因不是真正的原因，操作者错误、准备的,D4.定义和验证根本原因和遗漏点（续）,问题，或问题的征兆或结果被作为根本原因给出。质量工具因果图FMEA是/否分析试验验证（DOE）稳健设计,D5.选择和验证根本原因和遗漏点的PCA,战略性问题措施的日期是否指示？声明的措施是否覆盖所有过程的根本原因？声明的措施是否覆盖所有系统的根本原因？措施是否考虑问题的时间？措施是否充分考虑条件？措施是否考虑问题的大小？质量工具因果图,D5.选择和验证根本原因和遗漏点的PCA（续）,设计验证和报告（DVP&R）FMEA稳健设计,D6.实施和确认PCA,战略性问题有列出纠正措施的有效性吗？有效性经过验证了吗？生产能力废品Dock审核回收量回收分选结果保修,D6.实施和确认PCA（续）,措施列出探测措施了吗？质量工具FMEA是/否分析SPCPPAP问题请回忆QS9000，在什么情况下需要向顾客提交PPAP?,D7.防止再发生,战略性问题PFMEA经过评审了吗？PFMEA是否被充分修订？控制计划修订了吗？过程单修订了吗？常见性问题预防措施是否单独包括了一个审核或附加的过程中检验。,D7.防止再发生（续）,质量工具FMEA控制计划（ISO/QS）程序过程流程图,D8.承认小组和个人贡献,战略性问题8D报告更新了吗？所有需要通知的组织是否都知道8D报告的状态？所有为完成的业务是否已经定案？问题贵组织以什么方式承认小组和个人贡献,8D的有效实施依赖其它质量工具,可靠性设计验证，产品和过程确认FMEAPPAP/节拍生产SPCDOE(设计验证),8D的优点,适当地完成8D过程，除了