质量工作总结.ppt

page1,百日质量管理提升活动,车辆公司总装车间工作总结,Page2,总结目录,双击添加标题文字,（1）拟定工作计划（2）完善作业文件（3）完善作业环境（4）实物质量降标工作完成情况（5）典范事迹（6）百日质量活动体会和后期工作重点,Page3,一、拟定工作计划,活动时间从4月28日8月5日，历经3个月共拟定4份工作计划，并围绕制造物流组和活动办的计划开展工作,5月31日7月30日,4月28日5月30日,4月28日5月30日,6月5日7月30日,Page4,二、作业文件的完善工作,编制,验证,修改固化,工艺文件,设备操作规程,整车流转卡,设备点检卡,Page5,1、作业文件编制情况,根据活动办的要求对各车型的工艺文件进行清理，并对KY10的工艺文件进行编制,Page6,2、作业文件验证情况,技术中心和总装车间共同对KY5mini、KY10、设备操作规程、点检卡作业文件进行编制和验证,Page7,3、作业文件完善情况,活动期间总装车间共计完善作业文件391份,Page8,4、作业文件完善效果展示1修改工艺文件,更改前的内容,更改后的内容,Page9,5、作业文件完善效果展示2改变工艺文件挂放,前期挂放,整改后挂放,位置适当清晰可见,Page10,6、作业文件完善效果展示3集中培训,对设备操作的培训,工艺文件培训,Page11,培训签到表,设备操作规程培训签到表,工艺文件培训签到表,Page12,7、作业文件完善效果展示4流转卡,旧流转卡只有签名无工艺参数,新编流转卡有工艺参数，操作内容与实际相符,经过了三次整改、验证后的流转卡明确了工艺要求和技术参数，并与实际操作相符合,Page13,8、作业文件完善效果展示5设备操作规程,新编操作规程和点检卡，与实际相符,无操作规程和点检卡,Page14,三、改善作业环境、加强3S管理,梳理现场提出需求计划,跟踪落实,验证、修改、实施,物品定置,物品定容,物品定量,标识,Page15,1、作业条件完善情况,双击添加标题文字,根据现有的作业环境，作分析统计再进行补充整改,Page16,2、改善作业环境效果展示1报告、跟踪、验证,单击此处添加段落文字内容,单击此处添加段落文字内容,改善现场需求报告,百日质量活动文件接受记录,操作规程点检卡验证,3、改善作业环境效果展示2物品定置,Page17,双击添加标题文字,气管、风扳机无上挂装置，地上随意乱放,风扳机放置正确,气管上挂,3、改善作业环境效果展示2物品定置,Page18,双击添加标题文字,地滩式作业,标准化作业,4、改善作业环境效果展示3物品标识,Page19,货架上的物品注明标识,货架上的物品无标识,5、改善作业环境效果展示4物品定容、定量,Page20,物品标识明确（数量、名称、件号,物品没定量没定容,规划定置线,Page21,6、班组看板的完善,双击添加标题文字,为了更好的加强班组管理和建设，班组把所有运营数据以看板的形式反映出来,改善后的看板内容齐全、清晰、每周更新,改善前的看板无内容,Page22,四、实物质量降标工作,总装车间6条质量降标问题,遮阳板不到位,室内灯不亮,车门伤漆,牙箱、牙包漏油,线索乱,骑马卡歪,以周为单位进行统计分析，5个单位（总装、质量、技术、涂装、焊接）共同参与，质量目标下降20%,Page23,实物质量降标工作周总结,Page24,1、实物质量降标控制工作,质量活动项目跟踪表,从6月1日至6月28日厂家油迹统计,Page25,2、三项不达标原因分析,一、车门伤漆：1、防护衣掉落未挂好，未起到防护作用；2、涂装到总装上车头位置时漆未干透或自身伤漆；3、员工上下驾驶室携带硬物操作二、线索乱：技术中心工艺无明确要求三、油迹：1、加油后未及时清理；2、厂家自带油迹未进行处理；3、本身质量问题漏油,Page26,3、三项不达标后期整改,一、车门伤漆：1、车头上线，先检查车身外观有无表皮未干或有伤漆现象，请涂装车间和质量部现场确认，并在卡片上注明伤漆情况；2、将车门防护衣挂好，如防护衣在操作过程中掉落，应即时将防护衣挂好；3、不允许携带硬物进行装配二、线索乱：1、技术中心工艺明确要求；2、员工按工艺要求装配，质检工全检三、油迹：1、要求员工加油完后必须用布清理干净；2、员工在装配前对厂家来的油迹进行处理后进行装配；3、质量部加强检查监督，对配套厂家作要求，控制来件油迹,Page27,重大质量问题作看板管理,关键问题用图片对员工加以特别提醒,Page28,建立员工个人档案，验证员工培训情况,员工个人档案（记录员工技能情况）,作业文件验证记录表（了解员工的掌握情况）,Page29,7月工作重点,一、底盘组根据技术中心固化的工艺文件对员工进行培训（固化工作以技术中心定板工艺的时间来定夺）；二、总装车间和技术中心一起加强对车身调试作业文件的验证、修