5S培训教材22962290.ppt

2011年9月1日,5S管理实务,2,企业员工的理想，莫过于有一个安全、清爽、整洁的工作环境和融洽、和谐的管理气氛。企业推行“5S”管理活动，就是要创造安全、清爽、舒适的工作环境，不断提升员工的综合素养和企业的核心竞争力，进而打造一个清洁化、规范化、标准化的现代化企业。,3,通过本课程学习，需要大家了解和掌握如下知识点：了解5S的发展沿革、基本概念；了解推行5S管理的必要性；掌握5S管理的内容；掌握5S管理活动推行的步骤；,4,内容摘要,5,5S管理的沿革与发展,5S管理活动起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。“5S”即：整理(Seiri)整顿(Seito）清扫(Seiso)清洁(Seiketsij)素养(Shitsuke)，因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”,5S是现场管理的基础。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展。,6,5S管理的沿革与发展,1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为企业管理的一股新潮流。,7,5S管理的沿革与发展,根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S基础上增加安全及节约两个要素，形成“7S”。也有的企业加上学习、服务及满意等，形成“10S”。但是万变不离其宗，无论是“7S”还是“10S”都是从“5S”里衍生出来的。5S+安全(Security)=6S6S+节约(Saving)=7S7S+学习（Study）=8S8S+服务(Service)+满意(Satisfaction)=10S。,8,内容摘要,首先请各位领导看一组我公司现场的图片：,9,生产现场,生产现场,5S管理的必要性,10,生产厂仓库,生产现场,5S管理的必要性,11,生产现场,员工休息室,5S管理的必要性,12,操作室,生产现场,5S管理的必要性,13,生产厂仓库,生产现场,5S管理的必要性,我们的现场是否令您满意？,14,是差一点，还是差很多？,5S管理的必要性,15,未推行5S管理的企业的共同特点：,1、现场堆放着长期不用的东西,占用大量的空间，拥挤不堪；2、产品随意堆放,杂乱无章；3、设备布满灰尘，跑、冒、滴、漏现象随处可见；4、办公室、操作室、休息室杂乱无章，使人情绪烦躁；5、物资管理无序，存放混乱，急等要用的东西，总是很难找到6、员工懒散、职业素养差、士气低；7、生产组织无序，计划执行不认真，各类故障、事故时有发生8、员工对企业无信心、领导对生产不放心、客户对产品不满意,5S管理的必要性,16,内容摘要,17,5S管理的内容,整理（Seiri）将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。整顿（Seiton）把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。清扫（Seiso）将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。清洁（Seiketsu）维持上面3s成果。素养（Shitsuke）每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。,18,5S管理的内容,一、内容：将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的（改善的第一步）；把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉（效率和安全始于整理）；二、目的：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存量，节约资金；改变作风，提高工作情绪。,19,5S管理的内容,生产现场摆放“不要”的物品是一种浪费：即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。,20,5S管理的内容,三、注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。四、实施要领：1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的2.制定“要”和“不要”的判别基准3.将不要物品清除出工作场所4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置5.制订废弃物处理方法6.每日自我检查,21,需要和不要基准：,5S管理的内容,22,所有已分类的需要品，要能在现场找得出来。经过仔细地调查，每日工作上所需要的数量，其实仅须少许即可。许多物品不是用不着，要不就是在未来才会使用到。现场里充斥着没有使用的机器、夹具、模具及工具、不合格品、在制品、原材料、配料及零件，架子、箱子、桌子、工作台、文件台、台车、栅架、栈板以及其他东西。一个概略的判定原则，是将未来30天内，用不着的任何东西都可移出现场。,5S管理的内容,23,放置准则,5S管理的内容,24,整理“红单运动”,在现场选定某一区域，作为整理的场所。被指定为5S小组的成员到现场去，将红单挂在他们所认为不需要的物品上。红单的张数、序数越多、越大则越好。当无法清楚判定某一特定物品是需要或不需要时，仍将红单挂上。在作战结束时，此区域或许挂满了数百张的红单，好像是秋天的枫树丛林一般。有时现场的员工也许会发觉，挂有红单的物品，事实上仍是需要的。员工必须提供所需此物的原因，否则，任何挂上红单之物，均需移出现场。没有任何理由需留置于现场的物品、未来没有明显需用的物品，以及没有实质价值的物品，都需予以丢弃。在未来的30天用不着，但可能在未来的一段时日内用得上的物品，则放置於适当的地点(诸如，辅料要放在仓库内)。超出现场所需的在制品数量，应当送到仓库去，或者送回负责生产这些多余在制品的前工程去。,5S管理的内容,25,红单作战样板,5S管理的内容,26,整理的难点,整理就是清理废品，把必要物品和不必要的物品区分开来不要的物品彻底丢弃，而不是简单的收拾后又整齐地放置废品。,5S活动中的整理工作比较难，要克服一种舍不得丢弃而实际又用不成的吝惜观念。要有物品鉴别整理的能力首先要有丢弃的眼光和智慧。,5S管理的内容,27,整理的典型问题,A主要表现：不用的杂物、设备、材料、工具都堆放在仓库，使仓库变成杂物存放地；货架大小不一，物品摆放不整齐。B、检查中常见问题：虽然现在不用，但以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不整理，造成现场杂乱无章；对于大件的物品，好不容易才放到现有的位置，又要按照5S的要求进行整理，觉得过几天发完以后再调整位置，结果惰性成为习惯，难以改正；个别员工的抵触情绪表现在，为什么别人管理的物品不如我的整齐都不指出，而偏偏就找出我的缺点，太不公平了；,5S管理的内容,28,5S管理的内容,一、内容：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。明确数量，并进行有效地标识。二、目的：工作场所一目了然整整齐齐的工作环境消除找寻物品的时间消除过多的积压物品,29,5S管理的内容,三、注意点：这是提高效率的基础。四、实施要领：1.前一步骤整理的工作要落实2.流程布置，确定放置场所3.规定放置方法、明确数量4.划线定位5.场所、物品标识,30,5S管理的内容,五、整顿的“3要素”：场所、方法、标识：1、放置场所物品的放置场所原则上要100%设定物品的保管要定点、定容、定量生产线附近只能放真正需要的物品2、放置方法易取不超出所规定的范围在放置方法上多下工夫,31,5S管理的内容,3、标识方法放置场所和物品原则上一对一表示现物的表示和放置场所的表示某些表示方法全公司要统一在表示方法上多下工夫六、整顿的“3定”原则：定点、定容、定量定点：放在哪里合适定容：用什么容器、颜色定量：规定合适的数量,32,5S管理从整理开始，整理之后进行整顿，而定置定位是整顿的重要方法。在此基础上，利用定量管理、形迹管理和标识管理，可以使现场整洁有序、一目了然。,5S管理的内容,定置管理,定义：定置管理又称为定容管理，是根据物料特点制作专门的放置容器，使之取放方便，提高效率。把需要和不需要的物品分开，处理掉不需要的东西，在此基础上将必需的物品分门别类、定置定位、摆放整齐、标识明确、妥善保管。定置管理是整顿的重要方法。,定位管理,定义：定位管理又称为定点管理，是将物品存放在最合理的位置，使之在生产过程中取放方便。物品摆放的具体位置直接影响物品的搬运、取放工作量。在定置管理的基础上，科学合理地确定物品存放位置定位管理是提高作业效率的重要方法。例如：功能区域（生产线的材料存放区、半成品存放区等）的定位管理，需要根据流程线路分析、遵循流程线路经济原则进行合理规划。,33,5S管理的内容,定量管理,定义：在定置管理的基础上，规定一个容器中存放物品的数量，便于材料供应和数量管理。在定置（定容）、定位(定点)的基础上，辅助以物品的定量管理，可以方便数量管理，有效组织物料配送，提高生产效率。例：根据生产节拍要求设计定量容器。,形迹管理,定义：在定置定位的基础上，对于重要的物品如常用工具、备品备件，利用形迹管理能使物品状态一目了然，便于使用和管理。例：用发泡材挖成物品的形状，或用笔勾画处物品形状，结合标示使物品状态一目了然，便于使用和管理。,34,5S管理的内容,35,寻找,所需物品没有了,寻找后没有找到,好不容易找到了,立即找到（寻找时间为30S）,急忙订货,订货,下班了,不良品不能使用,数量不够,后来又找到,糟糕！,太多了！,可惜！,立即能使用,数量太多,合适,物料寻找百态图,我最好！,5S管理的内容,36,如何推行排除（找东西）的麻烦,1撤除不用的东西按照“整理”项，所述要领推行。,2整备放置空间经整理后所腾出来的棚架，工具柜须加以重新配用，如尚需增加空间时应在最低限度内添加棚架以备用。,5S管理的内容,37,3规划放置空间开会检讨时，应以最方便，最容易的遵守方法，规定之。其要点，即最常用的东西放在最近的地方，其适当高度即最好在肩膀和膝盖之间。不常用的东西可另换位置。,高度正合适,4放置标志所在标志-棚架和地面放置场所务必编号，以便取用目的物时，一看即知所放位置。品种标志-决定放在棚架或地面上的物品，务必将品种的名称或号码标明清楚，以便使用后再还回原处。,区域对照表,门,A01,A02,B01,B02,C01,C02,D01,D02,布置区域图,5S管理的内容,38,5放置物品本身，亦应有标志如属工夹具，即将其对象物的编号写在该工夹具上，这是为确认放置在棚架上的目的物，即是使用者想取用时所需要的东西,6指示书上，明确表明放置场所工程变换指示书上，务必明示放置场所，这样可以避免重复指示，而可以正确搜集所要的目的物。,5S管理的内容,39,保管场所确定图,5S管理的内容,40,标识方法,物品的标识其实就是一张小看板，表面上感觉很简单，其实标识也非常讲究。因为需要标识的物品实在太多，如果标识没有统一的标准，时间长了有一种眼乱心烦的感觉。标识会随着时间的变迁而氧化，字迹、颜色和粘贴的胶水等也会脱落，有时还会因某种原因在一个地方标识多次。所以要针对场所、位置、物品等选用不同材料，使之恒久和容易维护。标识的大小规格能直接影响到整体美观。,5S管理的内容,41,黄色：工作区域，置放待加工料件绿色：工作区域，置放加工完成品件红色：不合格品区域蓝色：待判定、回收、暂放区,红色,蓝色,黄色,标识方法,5S管理的内容,42,整顿的难点,整顿不是陈列，是要把有用的东西以最简便的方式放好，让大家都一目了然，在想要使用时可以随时取得。,5S管理的内容,43,整顿的典型问题,A主要表现：货架上的物品没有物资收发登记卡，管理状态不清，除了当事人之外，其他人一时难以找到；货架太高或物品堆积太高，不易拿取；没有按重低轻高、大低小高的原则摆放。B、检查中常见问题：刚开始我放的是很整齐的，一发料又乱了，根本没时间去整顿；物资收发登记卡挂在周转箱上妨碍发料（或者辅助仓库物品太多、太杂，胶木件仓库挂登记卡不容易），只要我心中有数就行了；为图仓库省事，不按生产节拍运作，给车间发料时一次发的太多，造成车间现场混乱；货架上物品存放箱的大小不一，询问时以物品大小不一做借口，造成货架参差不齐，非常凌乱。,5S管理的内容,小结,小结：定置（定容）、定位（定点）、定量管理是整顿的重要方法，辅助以形迹管理，可以使现场更加一目了然。在实施上述方法中，基层主管务必要充分发动大家参与，发挥全员智慧，亲手实施改善、亲自创造变化，用心体验现场改善带来的乐趣，现场管理才能常做常新。,44,5S管理的内容,45,5S管理的内容,一、内容：将工作场所清扫干净。保持工作场所干净、亮丽的环境。二、目的：消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮稳定品质减少工业伤害三、注意点：责任化、制度化。,46,5S管理的内容,四、实施要领：建立清扫责任区（室内外）执行例行扫除，清理脏污调查污染源，予以杜绝或隔离清扫基准，作为规范,47,例,地板（面）的清扫的推行,1先用扫把清扫不要的东西统统清除,2准备区分线通路的区分线地面标记放置台车，在制品等区域，同时标明禁止垃圾筒（或垃圾箱），灭火器等位置图。,5S管理的内容,48,如何改善杜绝尘埃，污染的来源机器漏油把机器洗刷干净后，点检并查出漏油所在。水槽或水管漏水点检并查明记录后，顺序改善。喷雾，灰尘，切屑等的飞散改善覆盖的间隙，或设法其他有效方法粘性物的附着追求粘性物来源加以改善。或设法利用剥离纸张投入及回收方法的改善。,地板（面）的清扫的推行,例,5S管理的内容,49,4再进一步的清扫浸染地板上，油渍的清洗，宜利用清洁剂并重复清洗来自水泥板的灰尘，宜涂腊或涂料以防止之特别忌嫌灰尘，垃圾，沾污的精密工厂，宜用手在地面上抚摸至满意为止。,地板（面）的清扫的推行,例,5S管理的内容,50,清扫的典型问题,A、主要表现：物品连外包装箱在内一起放在货架上，影响仓库现场的整齐划一；清扫时只扫货物不扫货架扼要及栈板；清扫不彻底。B、检查中常见问题：只在规定的时间清扫，平时见到污渍和脏物也不当一回事；认为清扫只是清洁工的事，与仓库管理员和操作工无关；清扫对象过高、过远，手不容易够着，于是死角很少或干脆就不打扫；清扫工具太简单，许多脏物无法清除。,5S管理的内容,51,5S管理的内容,一、内容：将前3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。二、目的：维持上面3S的成果三、注意点：制度化，定期检查。四、实施要领：前面3S工作考评方法奖惩制度，加强执行主管经常带头巡查，以表重视,52,统一意志,虽然我们嘴巴讲整理，整顿，清洁似乎是一样的言语，但如所想的方法不一样，就不好推行的。必须经过决定方针和充分的讨论，谋求统一意志。,整理、整顿、清扫为何是重要的呢？,5S管理的内容,53,集体活动,每个集体成员，都是实行的主角若都不去行动，作业现场即永无变化之可能如脚踏实地反复去做，作业现场才有好转希望应规定详尽细则，由成员分担，责任，并促使集团成员互相协助，尤属重要。,5S管理的内容,54,清洁的典型问题,A主要表现：突击打扫很卖力，清洁维持难长久。B、检查中常见问题：出于小团体的荣誉，为了应付检查评比经常搞突击性卫生打扫，当时清爽宜人，事后不注意清洁效果的维持，也就是通常所说的一阵风；简单地停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁了，结果除了干净之外，其他方面并没有多大的改善；清洁化的对象只限于现场所管理的物品，对库房顶上、窗户外面等没有清扫。,5S管理的内容,55,5S管理的内容,通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5s容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。一、目的：培养具有好习惯、遵守规则的员工提高员工文明礼貌水准营造团体精神二、注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。三、实施要领：1.服装、仪容、识别证标准，2.共同遵守的有关规则、规定3.礼仪守则，4.训练（新进人员强化6S教育、实践）5.各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）,56,5S管理的内容,素养即素质，努力提高人员的素质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。,素养的目标：以教育培训为起点，以习惯化为最终目标，即,57,素养的难点,5S管理的内容,58,素养的典型问题,A主要表现：工作缺乏主动性，就事论事，工作中没有创新。B、检查中常见问题：只是按照规章制度的要求去做，不动脑筋想办法如何做得更好；认为只要做好本职工作就可以了，没有必要再花时间学习业务知识。,5S管理的内容,5S管理的内容,60,5S管理的内容,61,推行5S管理的要诀：领导有决心员工有信心推行5S管理的窍门：小处着眼持之以恒,5S管理的内容,62,对5S管理的八大认识误区,误区1：5S就是把现场搞干净误区2：工作太忙，没有时间做5S误区3：我们是搞技术的，做5S是浪费时间误区4：5S活动看不到经济效益误区5：5S管理是公司的事情，与工人没关系误区6：我们这个行业不可能做好5S误区7：5S管理领导有面子，职工不受益误区8：5S就是走形式，一阵风就过去,63,内容摘要,64,5S管理的推行步骤,成立推行组织,确定推行口号、方针及目标,拟定工作计划及实施方法,培训教育,活动前的宣传推广,实施,活动评比办法确定,查核,评比及奖惩,检讨及修正,纳入定期管理活动中,5S管理的推行步骤,65,第一步：成立推行组织,1.成立推委会及推行办公室2.确定推委会及推行办职责,5S管理的推行步骤,66,第二步：拟定推行口号、方式及目标：,方针制定：推动5S管理时，制定方针做为导入之指导原则例一：推行5S管理、塑中集一流形象例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象例三：于细微之处着手，塑造公司新形象例四：规范现场、现物、提升人的品质方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。目标制定：先予设定期望之目标，做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查例一：第4个月各部门考核90分以上例二：有来宾到厂参观，不必事先临时做准备目标的制定也要同企业的具体情况相结合。,5S管理的推行步骤,67,第三步：拟定工作计划及实施办法,1.日程计划做为推行及控制之依据；2.资料及借鉴他厂做法；3.5S活动实施办法；4.与不要的物品区分方法；5.5S活动评比的方法；6.5S活动奖惩办法；7.相关规定（5S时间等）；8.工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么，何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。,5S管理的推行步骤,68,第四步：培训教育,每个部门对全员进行教育5S现场管理法的内容及目的5