5S基本教育方案.ppt

,WELCOME,5S理论基础,欢迎参加5S课程培训,5S理论,一.5S起源及发展二.5S的定义三.5S的目的四.5S的含义1Step整理2Step整顿3Step清扫4Step清洁5Step素养五.5S的展示,5S的起源及发展,5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。,15S的起源,5S的起源及发展,日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S”；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S”.但是万变不离其宗，所谓“7S”、“10S”都是从“5S”里衍生出来的。,25S的发展,5S的定义,5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。,1原始的定义,所有的员工在任何时间任何地点消灭工厂内外的各种浪费因素的一种方式。,2现代的定义,丰田公司七大浪费：1.生产过剩的浪费2.作业等待的浪费3.搬运的浪费4.作业本身（加工）的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.不良的浪费（材料、加工、产品投诉等）,1.提升企业形象整齐清洁的工作环境，使顾客有信心；由于口碑相传，会成为学习的对象。,2.提升员工归属感人人变得有素养；员工从身边小事得变化上获得成就感；对自己的工作易付出爱心与耐心。,5S的目的,5.减少浪费丰田公司七大浪费,3.提升效率物品摆放有序，不用花时间寻找；好的工作情绪。,4.保障品质员工上下形成做事讲究的风气，品质自然有保障了；机器设备的故障减少。,减少浪费,5S,3Step(清扫),1Step(整理),2Step(整顿),4Step(清洁),5Step(素养),Seisoh,日语,Seiri,Seiton,Seiketue,Shitsuke,英语,Organization,Neatness,Clearing,Cleanliness,Disciplineandtraining,5S的含义,1Step整理,整理的定义,(去非留是)区分需要的和不需要的，然后去除不需要的,整理的思想,排除不需要品，将混乱的状态收拾成井然有序的状态,明确区分!,不需要的,不用品,需要品,需要的,区分标准：需要品：常用品，不常用；急用，不急用；重要，不重要,参考准则,现场界定不需品的参考准则,2Step整顿,整顿的定义,为了能取得需要时、需要品、需要的量，所制定的正确的安放方法，能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零。,整顿的内容,3定（定位.定品.定量.）,哪一个更有效率?,能迅速取出、能立即使用、处于能节约的状态,整顿的要求,2Step整顿,3定,以场所标记和地址标记来区分地址标记分为层标记和地址标记层标记用英文字母(A,B,C),数字(1,2,3)哪一个都可以地址标记从上边发行于1,2,3隔板上(0号:屋顶)绝对不放东西,品目标记:是什么东西?拿下来品目标记的话，作为牌子的功能隔板品目标记尽量容易变更位置,限制堆积场和隔板的大小.确实地明示最多库存量和最少库存量以mark来标记.一看就能说出来数量.,场所标记(现场里只有一个名称),地址标记,标记最多库存量,标记最少库存量,定位,定品,定量,标记隔板品名,标识物品及储存地点,位置指示法如待加工区、不合格品区、待检区名称指示法标明物品或设备各部件之名称轮廓指示法存放游标卡尺、螺旋测微器之轮廓颜色代号法宾馆水龙头，红色表示热水，蓝色表示冷水,3Step清扫,清扫的定义,要去掉灰尘，脏污，异物等而保持干净.,清扫的思想,对应功能(质量，安全，效率)的要求.,清扫检查:点检的清扫,清扫维护:改善的清扫,日常清扫：为保持干净的清扫(潜在问题的现在化),每天开始工作之前清扫10分钟,清扫时应检查开关部位!,开关部位坏了该换新的!,清扫的对象,地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜、机器、工具、测量用具等,4Step清洁,定义,将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。实现不问也能看出异常与正常的工作单位（现场）。,思想,VM(用眼看的管理)标记色彩管理，透明化，管理界限。,用眼看的管理即可视化管理：现场上发生的问题点、异常、浪费等现况，能够一眼就能看出，而且，在发生非正常状态时，在结果恶化之前，可以采取预防活动，进行一系列标准化活动。,4Step清洁,为了明确知道现在的问题和浪费的原因，需要用眼睛看的整理，整顿.,在现场上的问题是谁一看就该知道.在现场的东西当中就该知道哪一个需要的。哪一个不需要的.而且巡回工厂，该知道在哪儿,有多少,什么东西。浪费标记作战跟牌子作战是用眼睛看得见的整理整顿。以这个确实知道现场的浪费。,1.用眼睛看的整理整顿,做的不错啊！,4Step清洁,2.浪费(Loss)标记:红色卡作战,使用红色卡把现场的问题谁也该知道整理方法,Loss标记作战是推进于全工司,首先把人除外在Loss标记作战,制定决定需要跟不需要的基准,一看Loss就知道!,怀疑的话Loss标记!,关键是不需要的东西的处理,决定Loss标记基准,实践3,Loss标记的实践和评价,实践6,成立Loss标记作战的改善团队,实践1,决定Loss标记对象,实践2,Loss标记作战,实践4,粘贴Loss标记,实践5,浪费标记是比红色卡作战包括的概念.(浪费标记共色卡作战),4Step清洁,心理上的墙壁,空间上的墙壁,浪费,为了现场跟现场，办公室和办公室的情报共有及用眼睛看的管理，去除不需要的独立空间.是整理整顿的阶段，为了确保空间及问题的暴露.,3.去除隔断的工作,品号,品名工序名作业标准问题及注意事项确认用空(检查、管理人员)工作者名装备名，用量作业标准条件,注意一点！,把主要工序设定于预料到进行工作不顺利的工序.主要工序标记贴在有关的工序.按照条件周期性地确认进行工作的与否，首先可以预防工序上的问题.,4.主要工序标记,4Step清洁,具体实行内容,5.标记灯,标记灯是告诉监督者异常或问题的工具，在现场产生异常或问题的话尽快把握而转换到正常.,在哪儿产生异常，要立即去改善!,呼叫标记灯,为了请求部件的标记灯fire方式,taxi方式,异常标记灯,告诉装配的异常的标记灯,启动标记灯,告诉启动机器的标记灯,进度标记灯,确认生产线的作业进度的标记灯,4Step清洁,具体实行内容,时间别质量检查台把加工品按时间检查质量，找出来产生原因及解决方案.不良展示为了防止不良在每层别现场展示不良部件，而防止再产生不良.,表示在Line上的生产情况的标记板.,6.不良标记,7.生产管理板,)实绩对比预定如何?)停止线的原因是什么?)跟改善的连接呢?)加班及第二天的生产现况呢?,部门:,问题点,活动内容,效果,活动前,活动后,摄影日期,摄影日期,区域名:,在同一位置，向同一方向，同一相机而摄影,4Step清洁,贴上整理整顿的牌子(3定),色彩管理,Tools,黄色:1.物品处于的区域或物品正处于正常状态2.良品或半成品红色:1.不良和危险物品处于的区域或物品正处于不正常状态2.垃圾筒蓝色:1.设备上的作业指导书2.门的轨迹,使用方法,全公司统一三色Tape,Tape形态,长tape,虚线,半宽线,半虚线,切口,现况版,黄,红,蓝,实线和虚线的区别：实线表示固定、不可移动的意思；虚线表示可移动或进出口的意思。,4Step清洁,5Step素养,定义,使全员习惯化(维持)5S活动的管理System,思想,对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行、维持可望的姿态使5S活动稳定化,阿!箱子掉来.,遵守规定，容易把握数量而有稳定感.,作业指示者,1.Box堆3层2.进作业指导线里边来放下Box,作业规定,阿!规定上不许堆3层以上.,现场5S,1.所在的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的,（1）地面上推车、台车、叉车等搬运工具各种良品、不良品、半成品、材料工装夹具、设备装置材料箱、纸箱、容器等油桶、漆罐、油污花盆、烟灰缸纸屑、杂物,整理推行要领,（2）工作台破布、手套等耗材螺丝刀、扳手、力具等工具个人物品、图表资料余料、样品,（3）办公区域抽屉、书籍、档案桌上的各种办公用品公告板、海报、标语风扇、时钟等,整理推行要领,（4）材料架原、辅材料呆料废料其他非材料的物品,（5）墙上标示牌、指示牌挂架、意见箱配线、配管蜘蛛网,整理推行要领,（6）室外废弃工装夹具生锈的材料自行车、摩托车、汽车的摆放托板、推车杂草,整理推行要领,设定不要物品的回收制度设定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法,1.制定“需要”和“不需要”的判别基准2.清除不需要物品3.调查需要物品的使用频率，决定日常用量4.制定废弃物处理处理方法5.每日自我检查（1）所在岗位是否乱放不要东西（2）配线、配管是否杂乱（3）产品或工具是否直接放在地上（4）是否在所定场所按照处理方法分别整理、收集废弃物或不要物品,整理推行要领,1、要落实前一步骤整理工作2、布置流程、确定置换场所3、规定放置方法4、划线定位5、标识场所物品（目视管理的重点）,整顿推行要领,整顿重点：,A、整顿要形成任何人都能立即取出所要东西的状态B、要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确C、对于放置处与被放置物都要想办法使其能立即取出使用D、另外，使用后要能容易恢复到原位，没有恢复或误放时能马上知道,1、建立清扫责任区2、执行例行扫除，清理脏污3、调查污源、予以杜绝4、建立清扫基准作为规范,清扫推行要领,货架应经常打扫和清理货架，以防尘埃和污垢积聚在存入的物品上。通道通道不应有垃圾及废料，所有拉圾应存放在废物箱内，并定期清理，以减少因垃圾积聚引致细菌滋生及蔓延。,实施举例,地面地面上不应有油污和水渍，任何溅漏应尽快清理，以防滑倒。工作间每日清洁工作间是保持工作环境卫生的最基本工作，确保清扫可看见隐弊性的尘垢，例如墙角、柱位及柜底等地方。,1、落实前3S工作2、制定目视管理，颜色管理基准3、制定稽核方法4、制定奖罚制度，加强执行5、维持5S意识6