6S之整理、整顿.ppt

6S之整理、整顿,6S小委员会培训教材,主讲人：贾越,6S=5S+安全（Safety）,从现场实施5S容易碰到的几个问题谈起：,现场的5S仅仅是打扫卫生吗？卫生情况不错的工厂是否就不需要5S管理了？为何一线员工经常会反感5S?现场的5S只是一场运动和作秀吗？很多工厂的5S为何只是停留在做表面文章？一线员工对5S检查为何会有抵触情绪？,什么是5S,5S与现场管理,5S现场管理是企业管理的基础垃圾箱式的工厂只能制造出垃圾产品世界级的工厂依赖于世界级的现场管理现场管理是每一位现场管理人员的职责每天坚持做现场管理，一点一滴持续的改善,5S的发展历史,5S为日本品质管理大师今井正明所提出1955年起源于日本为确保作业空间和安全推行2S“安全始于整理整顿，终于整理整顿”因生产和品质控制需要而提出后续3S1986年首本5S著作问世丰田公司的成功实施和全球工厂的广泛运用2000年中国(大陆)第一本5S专著问世,5S的含义,1S（筛选）=区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品2S（整理）=必需品物归其位，减少寻找和取用的时间3S（清扫）=使工作现场干净整洁，变清扫为检查,发现问题4S（维持）=保持13-3S的实施成果，并且标准化、制度化5S（素养）=遵守标准和规则,尊重自我及他人,养成良好习惯,5S,6S,7S,5S+安全(Safety)=6S一切工作都以安全为前提6S+节省(Save)=7S生产成本最少原则,精益路线图及工具技术体系LeanRoadMapandLeanTools&Techniques,实施要点整理：正确的价值意识“使用价值”，而不是“原购买价值”整顿：正确的方法“3要素、3定”+整顿的技术清扫：责任化明确岗位5S责任清洁：制度化及考核5S时间；稽查、竞争、奖罚素养：长期化晨会、礼仪守则,实施意义1、5S是现场管理的基础，是TPM（全员参与的生产保全）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是TS16949有效推行的保证。2、5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影的。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。4、5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。,我们实际的现场,让我们从这里开始,我们希望看到的工厂是这样的：1.安全2.整洁3.高效,腾出空间防止误用塑造清爽的工作场所,1S整理,1S推行要领,明确什么是必需品,不要首先考虑增加场地,必需品与非必需品的标准判定,红牌作战,在工厂内找出非必需品并悬挂红牌，让大家都清楚什么是非必需品，从而达到整理的目的关键是为让大家分清哪些是必需品，哪些是非必需品，并对非必需品进行处理,1S后,建立必需品和非必需品判定标准建立各区域的非必需品暂放区建立非必需品的处理流程,1S阶段的实施步骤总结,将必需品放于任何人都能方便找到并取用的状态。,整顿的目的，是为了提高效率,消除“寻找”的浪费工作场所一目了然环境整齐工作有序,2S整顿,2S推行要领,彻底地进行并落实整理确定放置场所规定摆放方法进行标识方便取送,点容量,定,定置场所存放规则,按使用频率，决定存放场所遵循存放的原则(安全/通畅/就近/专项)物品要定点、定容、定量储存（3定原则）特殊物品、危险品要在专门场所保管物品放置要注意防尘、防潮、防锈蚀无法立即按规定放置的物品，应挂“暂放”标识牌,标识,划线定位颜色区分物品标识(行迹管理)标签/挂牌,2S后,听到5S-知道5S看到5S-相信5S参与(做)5S-理解(懂)5S,注重现场注重细节注重提高,5S,取舍分开，三思而弃条理摆放，取用快捷,2S实施准则,工欲善其事,必先利其器,5S改善的工具魔盒,5S改善的推进工具,不良点标签一点课程合理化建议小组活动活动板目视化管理,循序渐进,不良点标签,Tagging,5S改善的工具魔盒-,不良点标签,一种用于让现场员工发现和记录在日常生产/维护/质量/安全等过程中碰到的问题和寻找解决措施的工具,不良点标签的操作流程,不良点的发现,设备及周边环境是否有污染产品质量SHE(安全，健康，环境）生产材料(质量/定置/流程)设备日常维护设备运行中生产制造工艺设备在进行检修中设备的安装缺陷设备的设计缺陷.,生产线:,发现人:,发现日期:,不正常情况描述:,解决人:,解决方法:,设备名称:,5S&TPM,不良点标签,Tag,安全,质量,污染源,困难部位,其它,生产线:,发现人:,发现日期:,不正常情况描述:,解决人:,解决方法:,设备名称:,不良点标签,Tag,安全,质量,污染源,困难部位,其它,不良点标签,5S&TPM,VCS,VisualControlSystem,看得见的管理一目了然的管理,视觉管理,将尽可能多的信息转化成人的“视觉”可以立刻获得的形式以陌生人的眼光看待，达到“一目了然”的效果提高工作效率，又营造出良好的工作条件,视觉管理-目视化管理（VCS),常见的视觉管理的应用举例绿灯行，红灯停在通道拐弯处设置反射镜用红色的丝带挂在出风口显示空调、排气扇是否在工作包装箱外部表面上的箭头办公室的铭牌道路/高速公路指示牌禁止烟火标记,视觉管理,5S现场管理基本原理,目视管理(VCS)目视管理就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法，强调使用颜色，达到“一目了然”的目的。目视管理有3个要点：无论是谁都能判断是好是坏（正常还是异常）。能迅速判断，精度高。判断结果不会因人而异。,视觉管理方式,视觉管理,安全标志,生产安全绿十字标记,11,无事故工作日,工时损失工作日,伤害事故工作日,东,南,地址系统,41,5S案例展示1,42,5S案例展示1,43,5S案例展示2,进水,进水,出水,出水,44,5S案例展示3,常开至2F,常开至3F,常闭至5F,常开至4F,开,闭,？,45,5S案例展示4,形迹定位管理自己制作,挂牌管理,定量管理,项目背景某著名家电集团(以下简称A集团)，为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必须先从简单的ABC开始，从5S这种基础管理抓起。,现场诊断通过现场诊断发现，A集团经过多年的现场管理提升，管理基础扎实，某些项目（如质量方面）处于国内领先地位。现场问题主要体现为三点：1工艺技术方面较为薄弱。现场是传统的流水线大批量生产，工序间存在严重的不平衡，现场堆积了大量半成品，生产效率与国际一流企业相比，存在较大差距；2细节的忽略。在现场随处可以见到物料、工具、车辆搁置，手套、零件在地面随处可见，员工熟视无睹；3团队精神和跨部门协作的缺失。部门之间的工作存在大量的互相推诿、扯皮现象，工作更缺乏主动性，而是被动的等、靠、要。,解决方案“现场5S与管理提升方案书”提出了以下整改思路：1将5S与现场效率改善结合，推行效率浪费消除活动和建立自动供料系统，彻底解决生产现场拥挤混乱和效率低的问题；2推行全员的5S培训，结合现场指导和督察考核，从根本上杜绝随手、随心、随意的不良习惯；3成立跨部门的专案小组，对现存的跨部门问题登录和专项解决；在解决的过程中梳理矛盾关系，确定新的流程，防止问题重复发生。根据这三大思路，我们从人员意识着手，在全集团内大范围开展培训，结合各种宣传活动，营造了良好的5S氛围；然后从每一扇门、每一扇窗、每一个工具柜、每一个抽屉开始指导，逐步由里到外、由上到下、由难到易，经过一年多的全员努力，5S终于在A集团每个员工心里生根、发芽，结出了丰硕的成果。,项目收益1经过一年多的全员努力，现场的脏乱差现象得到了彻底的改观，营造了一个明朗温馨、活性有序的生产环境，增强了全体员工的向心力和归属感；2员工从不理解到理解，从要我做到我要做，逐步养成了事事讲究，事事做到最好的良好习惯；3在一年多的推进工作中，从员工到管理人员都得到了严格的考验和锻炼，造就一批能独立思考、能从全局着眼，具体着手的改善型人才，从而满足企业进一步发展的需求；4配合A集团的企业愿景，夯实了基础，提高了现场管理水平，塑造了公司良好社会形象，最终达到提升人员素质的目的。,6s管理在5s活动的基础上，有的人提出了6s管理活动，记在“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的基础上增加了“自检”，即每日下班前作自我反省与检讨，目的是1.总结经验与不足2.判定一至两种改进措施3.培养自觉性、韧性和耐心，加强员工安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。,扩展阅读,8S管理8S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHTSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SAVE）、学习（STUDY）八个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为8S。8s管理法的目的，是使企业在现场管理的基础上，通过创建学习型组织不断