现场6S“加”目视化改善.ppt

现场6S+目视化改善,Lowestcostalwayswin,精益生产知识系列培训之,5S的开始整理、整顿,效果1：提升企业形象,创造整齐、清洁、井井有条的工作环境，增强顾客信任度；会成为其他公司的学习榜样，提升企业知名度。,实施5S可以期待的效果,效果2：工作效率得以提升，良好的工作环境和工作氛围,物品摆放有序,不用寻找，没有多余的物品、工具,员工可以集中精神工作。,实施5S可以期待的效果,效果3：构筑工作（产品）品质保证的基础,优良的产品品质来自优良的工作环境.通过经常性的清扫、点检,不断净化工作环境,避免污物损坏机器,维持设备的正常状态,提高产品品质。,发电机房的点检路线箭头标识及干净明确的地面区域规划线,实施5S可以期待的效果,效果4：减少各种浪费,减少场地、时间、材料、消耗品、能源、人员等方面的浪费,从而降低成本。,仓位固定，物料信息看板展示,看板上放置物料信息卡片,实施5S可以期待的效果,效果5：创造安全的工作场所,现场一目了然，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品.工作场所有条不紊，意外的发生就会减少。,安全第一,实施5S可以期待的效果,第一步：定点摄影,将你认为有问题的场所全部拍照进行存档,1、现场调查与定点摄影2、员工无法判断的物品请现场班长一起判定要与不要3、不要物放置场所确定4、不要物移动并进行登记,第一阶段：整理,1,2,3,对现场的每一件物品都必需经手进行判断是否为不要品不要品集中移至免责区，不能直接丢弃必须进行布局规划,不要物去除,留下必需品,布局设计,整理的重点说明,1.1,作业范围的扩大,方便作业的环境,不要物不急用品的撤除,【具体的活动内容】将需要物品与不要物品进行层次区分。撤走作业范围内的不需要品及不急用品。即使是必需品，如果使用频率较低，是否也可以看作是不需要品、不急用品等进行检讨。判定不清的一律撤除。,第一阶段：整理,整理的重点说明,1.2,把留下来的必要东西依规定的位置分门别类排列好明确标识，进行有效的标识,减少寻找物品时的浪费,作业的效率化,正确的放置方法设定并运用布局图,【具体的活动内容】规定放置的场所。使规定方法体系化并具有法则性。规定放置的方法。追求检索及取出的便利性。确定保管规则。放置制品及备品等时，严格按照规定，放置在指定位置，并对在库及购买进行管理。,第二阶段：整顿,更为舒畅的工作环境,“三定”原则,放在哪里合适,用什么容器、颜色,放置规定的数量,定点,定容,定量,固定放置场所,确定放置方法,明确标识方法,第二阶段：整顿,现场目视管理方法培训,一见钟情,一目了然,吸引相关者的注意,传达相关者必备的资讯,触目惊心,提醒或警告相关者，以免受到伤害,见贤思齐,提供有关者现有的榜样，以便达到仿效的目的,触景生情,激发相关者产生“联想效应”而萌生创意,首先，我们从几个词语走进本次的课程,1.5%,1%,信息,听觉,视觉,嗅觉,触觉,3.5%,11%,味觉,83%,人体各部分器官接收信息的能力？,我们生活当中有哪些随处可见的目视化？,何为目视管理？通过视觉感应引起人的意识变化的一种管理方法。,空调,段差处,有零件,无零件,螺丝紧固,小飘带,空箱倒置,例1：,例3：,例4：,例2：,哪个压力表不符合标准？,黄色：低于标准（超出下线）；绿色：符合标准（规格范围）；红色：高于标准（超出上限）。,1、垃圾桶必须用黄色线定位（线宽5cm），有垃圾限高线（线宽1cm红色）。2、垃圾桶内垃圾不能超过80%容积(如图红线位置)。3、垃圾桶外表面2米外不能看到脏污。4、有标识的一面需朝外。5、各区域大小由摆放物品大小而定，物品摆放与区域线距离30-50MM.,不合格,不合格,不合格,案例一？,目视化管理的目的？,1、简化管理、建立异常快速发现的制度，提高执行力;2、警示作用，减少差错，提高效率，养成工业化思维;3、展示现场活力和激活员工智慧。,无论谁看见管理的对象，都能立刻对其正常、异常状态作出正确的判断、并且明确对于异常发生的处置方法。,目视管理的优点：,目视管理,状态确认,是否谁都能判断好坏?(或异常与否),准确程度,是否能迅速、准确地判断?,减少差异,判断结果是否不因人而异？,透明化,将需要看到的被遮隐的地方显露出来；,视觉化,标牌、标识、颜色等，进行色彩管理；,标准化,表明正常与异常的定量管理界限，能够一目了然的做出判断。,目视管理的3个优点3个原则：,目视管理的作用：,透明化,视觉化,标准化,-发现问题-显现问题-人人皆知-人人会用-反应水准,现场目视管理的水准级别：,1、初级水平：能辨别现在的状态2、中级水平：谁都能判断正常与否3、高级水平：管理方法（异常处理）也都明确,有多少数量你知道吗？,？,现状的数量清楚了！,1,2,3,4,5,1,2,3,4,5,0、没有水准,1、初级水准,目视管理判断的标准级别（物品放置规范）：,数量是否符合要求也知道。,1,2,3,4,5,1,2,3,4,5,标准：20个/箱,异常处置方法都列明！,1,2,3,4,5,1,2,3,4,5,标准：20个/箱,异常处置方法：责任人：XXX,2、中级水准,3、高级水准,目视管理判断的标准级别（物品放置规范）：,初级水准：管理范围及现状明了；,案例：液体容量管理,方法：通过安装透明导管，使容器罐内的容量从外部可以看到，可以了解容量状态。,图例演示,目视管理判断的标准级别（作业管理）：,中级水准：1、管理范围及现状明了；2、管理范围及现况可以一目了然判断；,案例：液体容量管理,方法：明确上限、下限、投入范围、管理范围，现在正常与否可以一目了然的判断。,上限,下限,管理范围,图例演示,目视管理判断的标准级别（作业管理）：,目视管理判断的标准级别（作业管理）：,高级水准：1、管理范围及现状明了；2、管理范围及现况可以一目了然判断；3、异常处理方法明确，异常管理装置化。,案例：液体容量管理,方法：异常处理方法、点检方法、清扫方法明确，异常管理装置化。,上限,下限,管理范围,图例演示,上限报警灯,下限报警灯,图示：,名称：设备色标准设备标准说明：主体颜色：灰白色（RAL9002）模具色：红丹色登高梯色：黑、黄相间斑马色滑块色：斑马色（黑、黄相间）规格：1.线宽度（黄与黑）为5cm2.线体斜度为45度转动位：黄色警示标识：按国标护栏色：斑马色维护标准：1.喷涂均匀，无掉漆脱落2.表面清洁，无跑冒滴漏锈更新频次：一年,1,2,3,4,5,7,7,案例【设备颜色】标准版,图示：,名称：金属工装色系范围：工装车/案台/踏板/工具橱标准说明：颜色：海灰(GO间接采购系统维护为395311995)材质：1.油漆为醇酸漆2.防护品为透明或浅灰的毛毡/皮革3.车轮为聚氨酯或橡胶轮，带刹车4.看单装置固定在周转车活动轮一侧的顶部左上角维护标准：1.工装完好，无破损2.涂刷均匀，无掉漆脱落3.表面清洁，无脏迹无划痕4.车轮无粘螺钉现象备注：老工装：针对工厂实际情况，按工装使用的状态，逐步替换工装颜色新工装：新增工装按标准一步到位,轮子为：聚氨酯或橡胶轮,防护垫为浅灰色皮革或毛毡,金属油漆为海灰色,690工厂【金属工厂颜色】标准-2013081.0版,案例【工装车具颜色】标准版,目视管理的推进方向：,基本环境目视化,现场3M管理,生产线人员信息管理人员素养目视化设备目视管理工具形迹管理中间库存管理不良品的管理,班组管理目视化,业务流程管理职责工艺流程目视化关键作业控制点提示工序作业指导书不良品封样常用备品目视设备点型故障目视化设备气操作、转产目视化,班组绩效进度目视化,生产进度管理生产异常管理计划达成率管理生产日报生产计划目视看板,区域布局与规划职责目视区域布局标识岗位标识（作业岗位、办公岗位）物料管理安全目视基准安全定置图安全防患要点,目视管理的推进类别：,目视管理的案例展示1：,油漆作战：区域划分,5S责任区域平面图,目视管理的案例展示2：,地面潜在危险的目视化,目视管理的案例展示3：,工具行迹管理目视化：,每样东西都有其位，一看便知：“我是否有开展工作需要的工具和设备？”,生产绩效看板,快速（安动）看板标识问题发生岗位,目视管理的案例展示4：,目视管理的案例展示5：,设备运转状态目视化：,目视化管理的制作标准,目视管理的标准制作方式：,目视