现场5S管理培训.ppt

现场5S管理,一、5S现场管理概要,5S的历史与发展5S的含义5S是企业管理的基础推行5S的目的,1、5S的历史与发展,5S的历史5S起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理办法。5S的发展根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S基础上增加了安全和节约两个要素，形成“7S”。也有的企业加上习惯化、服务及坚持，形成“10S”。但是万变不离其宗，所谓“7S”、“10S”都是从“5S”里衍生出来的。,2、5S的含义,SEIRI(整理)区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品；SEITON(整顿)将寻找必需品的时间减少为零；SEISO(清扫)将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态；SEIKETSU(清洁)将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；SHITSUKE(素养)对于规定了的事，大家都要遵守执行。,3、5S是企业管理的基础,作为企业，实行优质管理，创造最大的利润和社会效益是一个永恒的目标。而优质管理具体说来，就是在以下这些方面有独到之处。Q(质量：品质)、C(成本：成本)、D(递送：纳期)、S(递送：服务)、T(技术：技术)、M(经营：管理)由上可见，通过推进5S运动，可以有效达成Q、C、D、S、T、M六大要素的最佳状态，实现企业的经营方针和目标。所以说，5S是现代企业管理的基础。,4、推行5S的八大目的,1.改善和提高企业形象2.促成效率的提高3.改善零件在库周转率4.减少直至消除故障，保障品质5.保障企业安全生产6.降低生成成本7.改善员工精神面貌，使组织活力化8.缩短作业周期，确保交货,二、5S管理实战,(1)整理的活动内容(2)整顿的活动内容(3)清扫的活动内容(4)清洁的活动内容(5)素养的活动内容,(1)整理的活动内容,整理的定义整理的目的整理的实施方法整理的注意事项,整理的定义,区分要与不要的物品，保留要的物品，将不要的物品坚决清除出工作现场。,整理的目的,改善和增加“空间”现场杂物，行道通畅，提高工作效率减少磕碰的机会，保障安全，提高质量消除管理上的混放、混料等差错事故有利于减少库存量，节约资金塑造清爽的工作场所,整理的实施方法,对自己的工作场所全面检查，包括看得见的和看不见的地方（如设备内部、踏板底等）制定“要”和“不要”的判别基准按基准清除不要的物品每日自我检查,整理的注意事项,整理不是简单的扔东西，而使“要的东西”能用不要生产新的“不要物”整理的同时，需做到追源溯流,(2)整顿的活动内容,整顿的定义整顿的目的整顿的实施方法整顿的注意事项,整顿的定义,将工作场所内需用的物品按规定定位、定量摆放整齐，并加以明确标识，使物品处于在必要的时候马上就能取出来的状态。,整顿的目的,工作场所一目了然减少、消除寻找物品的时间消除过多的积压物品创造整齐的工作环境,整顿的实施方法,地板油漆作战引线作战三定原则目视管理,整顿的注意事项,杜绝“走过场”、“一阵风”的现象注意标识的统一摆放位置要相对固定,(3)清扫的活动内容,清扫的定义清扫的目的清扫的实施方法清扫的注意事项,清扫的定义,将工作场所及工作用的设备等清扫干净，保持工作场所干净、亮丽。,清扫的目的,好的工作情绪稳定产品质量，减少设备故障,清扫的实施方法,划分责任区抹布作战设备点检清扫检查清扫保全规定清扫标准,清扫的注意事项,不能简单地把清扫看成是打扫清扫过后的废弃物要立即处理掉要注意对过高、过远对象的清扫,(4)清洁的活动内容,清洁的定义清洁的目的清洁的实施方法清洁的误区,清洁的定义,将整理、整顿、清扫做法制度化、标准化，并维持成果。,清洁的目的,维持洁净的状态通过制度化来维持成果是标准化的基础企业文化开始形成,清洁的实施方法,维持全员的3S意识运用3S预防措施维护清洁制定清洁手册定期检查环境色彩化,清洁的误区,将清洁理解为卫生问题，用于应付检查简单停留在扫干净的认识上清洁化对象只考虑现场的材料和设备方面,(5)素养的活动内容,素养的定义素养的目的素养的实施方法,素养的定义,人人养成好习惯，依归定行事，培养积极进取精神。,素养的目的,养成良好的工作习惯自觉遵守各项规章制度营造团队精神,素养的实施方法,持续推进4S工作建立共同遵守的规章制度实施各种教育培训开展各种精神提升的活动,三、5S的推行工具,工具1：作业标准化工具2：目视管理,工具1：作业标准化,标准化的目的:技术储备提高效率防止再发教育训练,工具2：目视管理,目视管理就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。据统计，人的行动的60%是从“视觉”的感知开始的。因此，在企业管理中，强调各种管理状态、管理方法清楚明了，达到“一目了然”，从而容易明白、易于遵守，让员工自主性地完全理解、接受、执行各项工作.,目视管理简单事例,交通用的红绿灯红灯停、绿灯行包装箱的箭头管理有零件的箱表面箭头朝上，无零件的箱倒置箭头朝下，不易丢弃尚未使用之零件排气扇绑一根小布条,看见布条飘起即可知到运行状况。,目视管理的分类,目视管理的物品管理目视管理的作业管理目视管理的设备管理目视管理的品质管理目视管理的安全管理,目视管理的物品管理,日常工作中，需要对工夹具、计量仪器、设备的备用零件、消耗品、材料、在制品、完成品等各种各样的物品进行管理。通常对这些物品管理有四种基本形式：随身携带伸手可及之处较近的架子、抽屉内放于储物室、货架中此时，“什么物品、在哪里、有多少”及“必要的时候、必要的物品、无论何时都能快速地取出放入”成为物品管理的目标。,目视管理的物品管理,要点1：明确物品的名称及用途。方法：分类标识及用颜色区分。要点2：决定物品的放置场所，容易判断。方法：采用有颜色的区域线及标识加以区分。要点3：物品的放置方法能保证顺利地进行先入先出。,目视管理的作业管理,要点1：明确作业计划及事前需准备的内容，且很容易核查实际进度与计划是否一致。方法：保养用日历、生产管理板、各类看板。要点2：作业能按要求的那样正确地实施，及能够清楚地判定是否在正确的实施。方法：重点教材、欠缺品/误用品警报灯。要点3：在能早期发现异常上下工夫。方法：异常警报灯。,目视管理的作业管理,四个重点：是否按要求的那样正确地实施着是否按计划在进行着是否有异常发生如果有异常发生，应如何对应简单明了地表示出来。,目视管理的设备管理,目视管理的设备管理是以能够正确地、高效率地实施清扫、点检、加油、紧固等日常保养工作为目的。,目视管理的设备管理,要点1：清楚明了地表示出应该进行维持保养的机能部位。方法：颜色别加油标贴，管道、阀门的颜色别管理。要点2：能迅速发现发热异常。方法：在马达、泵上使用温度感应标贴或温度感应油漆。要点3：是否正常供给、运转清楚明了。方法：旁置玻璃管、小飘带、小风车。,目视管理的设备管理,要点4：在各类盖板的极小化、透明化上下工夫。方法：特别是驱动部分，下工夫使得容易“看见”。要点5：标识出计量仪器类的正常异常范围、管理限界。方法：用颜色表示出范围（如：绿色表示正常范围，红色表示异常范围）。要点6：设备是否按要求的性能、速度在运转。方法：揭示出应有周期、速度。,目视管理的品质管理,目视管理能有效防止许多人的失误产生，从而减少品质问题发生。目视管理的品质管理之要点：要点1：防止因“人的失误”导致的品质问题。方法：合格品与不合格品分开放置，用颜色加以区分，类似品采用颜色区分。要点2：设备异常的“显露化”。方法：重要部位贴品质要点标贴，明确点检线路，防止点检遗漏要点3：能正确地实施点检。方法：计量仪器按点检表逐项实施定期点检。,目视管理的安全管理,目视管理的安全管理是要将危险的事、物予以“显露化”，刺激人的“视觉”，唤醒人们的安全意识，防止事故、灾难的发生。,目视管理的安全管理,目视管理的安全管理之要点：要点1：注意有高差、突起之处。方法：使用油漆或荧光色，刺激视觉。要点2：注意车间、仓库内的交差之处。方法：设置凸面镜或“临时停止脚印”图案。要点3：危险物的保管、使用严格按照法律规定实施。方法：法律的有关规定醒目的揭示出来。要点4：设备的紧急停止按纽设置方法：设置在容易触及的地方，且有醒目标识。,四、5S的管理工具,1、红牌作战2、标志牌战3、定点摄影4、定置管理5、污染源对策战,1、红牌作战,红牌作战的定义红牌作战的目的红牌作战时注意事项红牌作战的实施步骤,红牌作战的定义,红牌作战是指在5S现场找到问题并悬挂红牌，让大家都明白并积极去改善，从而达到整理整顿的目的。这种方法首先是由日本平野裕之提出并加以推广的。,红牌作战的目的,就是不断地寻找出所有需要进行改善的事务和过程，并用醒目的红颜色的纸来表示问题所在，然后通过不断增加或减少红牌，从而达到发现问题和解决问题的目的。为什么选用红色的纸呢？没有明确地解释，可能是红色比较显眼，在日常生活中往往带有警告的意思。,因此，红牌作战侧重于寻找工作场所中存在的问题，一旦发现问题，就是用相应的红牌警醒醒目的标记，防止由于时间的拖延而导致问题被遗漏，并能够时刻提醒的督促现场工作人员去解决问题，直至摘掉红牌。,2、标志牌战,标志牌战的定义标志牌战的目的标志牌战的对象标志牌的实施步骤设备标志,标志牌战的定义,标志牌战就是明确表示出所需要的东西放在哪里（场所）、什么东西（名称）、有多少（数量）等，让任何人都能够一目了然的一种整顿。日本著名的生产企业专家平野裕之把这种推行方法称之为“视线整顿”。,标志牌战的目的,经过红牌作战后，现场只剩下必需的物品，标志牌战的目的就是对这些物品重新地进行布局，把他们放在最适宜的位置，使人们能够一目了然的就知道物品的现状。例如：让人们一看就知道办公室用品在哪个货架上，武警电器有哪些种类，等等。,标志牌战的对象,标志牌战的主要度像是针对库存物品和机器设备,标志牌的实施步骤,确定放置区域整顿放置区域位置标志品种标志数量标志,3、定点摄影,定点摄影的定义定点摄影的要求定点摄影作用,定点摄影的定义,所谓定点摄影，是指在5S活动中对问题点持续改善过程中的状况进行拍照，以便清晰地对比过程中的状况，让员工知道改善的进度和改善效果。它是由日本山杉友男首先提出并加以推行的，也是一种常用的5S推行手法。,定点摄影的要求,摄影者应该选择同一地点，同一方向和高度对准存在问题的场所进行连续拍摄，否则照片就不能反映前后改善的情况；有条件做好选用数码相机，便于进行编辑处理。,定点摄影作用,将持续改善过程中的照片放在一起进行对比，并加以归纳说明，制成看板的形式放在橱窗里进行展示，以增强实施改善的员工的成就感。以可以做成幻灯片的形势，定期展示出来给大家观赏、交流，不断提高改善方法和技巧。,4、定置管理,定制管理的含义基本原理定制管理的基本形式定制管理推进程序,定制管理的含义,定制管理主要是研究作为生产过程主要因素人、物、场所之间的相互关系。通过调整生产现场物品摆放位置、处理好人和物、人和场所、物和场所的关系。通过整理-（1S），清除与生产现场无关的物品，通过整顿（2S），科学地把现场需要的物品摆放在合理的位置上，实现生产现场科学化、文明化、有序化。定制管理是5S活动的深化和发展。,定制管理的基本形式,（1）固定位置对于生产现场中周期性的回归原位，多次重复使用的物品、工具、检测器具、运输机械等，要求场所固定、物品信息媒介固定。（2）自由位置对于那些在生产现场中不回归、不重复使用的物品，如原材料、毛胚、零部件、产成本等，只要求放置于相对固定的区域，而在区域内的具体位置，可根据具体生产情况和工序规律确定。,5、污染源对策战,多为污染源是指对环境和设备造成污染的污染物及污染物的出处，包括液体泄漏，工业粉尘、有毒气体、噪音、振动等产生的场所，或导致问题产生的直接原因。（1）调查污染发生源（2）对策方案（3）改善的设施（4）效果的确认,五、现场改善方法,(一)、如何发现问题和解决问题（二）、如何消除浪费（三）、如何管理品质,(一)、如何发现问题和解决问题,1、异常问题与解决问题的思考点2、改善的作用3、改善的基本方法,1、异常问题与解决问题的思考点,三大步骤：发掘问题分析问题改善问题,十小步骤：问题定义问题检讨问题深化问题界定原因分析对策拟定对策分析实施追踪效果确认再发防止,如何解决问题,问题定义：问题内容是什么（WHAT）？是谁发现或发生在谁（WHO）？何时发现/发生（WHEN）？何处发现/发生（WHERE）？如何发现（HOW）？,解决问题的方法,1、找出真因2、标本兼治3、防止再发4、标准化纳入5、日常管理体系,2、改善的作用,对员工个人的作用对上下级之间关系的影响对公司的好处,（1）对员工个人的作用,激发个人潜能；增强个人自信心；个人性格向积极的正面发展；改善能扩展视界，从而全盘考虑问题，增加作为未来管理人员的基本素质；提高员工对工作的满意和成就感。,对上下级之间关系的影响,沟通对话，减少磨擦；改变部分员工敌视、对抗的态度；令管理层更加了解员工，知人善用；令员工理解人员在工作上的困难，积极配合。,对公司的好处,改善工作方法；提高产能；提高效率；降价成本；减少不良情况和浪费；公司竞争提升。,五现手法,1、现场(见、视、看、观)2、现物3、现实4、原理5、原则,现场：事情发生的场所；现物：变化的或有问题的实物；现实：发生问题的环境/背景/要素；原理：被普遍认同的，能说明大多数事情的根本性道理(信念/理念）；原则：日新月异的，每天都在变化进步的科学技术(也可以认为是基础知识或专业技术)。,可以这么说，五现手法就是亲临现场，察看现物，把握现实，找出问题的真正根源，从而根据原理、原则去解决处理问题的手段和方法。仔细观察现场的现物、现实，发现问题，并以此作为改善着眼点；坚持悲观主义，作最坏的打算；与其考虑证明问题，不如优先考虑解决问题；追根溯源，打破沙锅问到底。,（二）、如何消除浪费,1、现场浪费事例2、现场工作中常出现的问题3、寻找浪费的4M法4、避免七大浪费的基本对策,现场浪费事例,1.各车间人员匹配不合适在生产订单递减时会导致人员剩余2.产品加工工序过多从产品生产到最后包装周期最少需十天左右在时间物质和人力上造成很大的浪费,3.现货仓存有大量的呆滞品(已呆滞两年以上是因为超单生产客户取消订单错误生产等原因造成）呆置品占用大面积的库存空间且需花人物和物力去管理因此造成一种无形中的浪费4.物料摆放不整齐不合理造成空间上的浪费且拿取也不甚方便,七种浪费,1.不良品浪费,4.搬运浪费,6.动作浪费,2.过量生产浪费,3.过分加工浪费,5.库存浪费,7.不平衡浪费,1.不良品浪费,人为操作失误设备/工具不稳定不按照标准作业来料不稳定设计没考虑装配需求环境温度/湿度/静电存放周期长,2.过量生产浪费,超出下一操作的需求量提前生产下一操作的需求设备速度过快,3.过分加工浪费,超出/低于产品特定需求的精度多余的作业项目,4.搬运浪费,也就是说“每个工位都从手工操作开始”.-找到、拿起、移动，用手放，然后-从手推车移到货板-从货仓到工厂-从工厂到生产线-从生产线到机械化车间-从机械化车间到操作工位,5.库存浪費,存货过多-过多的原材料交货周期过长？错误的订货量？-过多的成品是因为生产过剩？是因为生产排期错误？,6.移動浪費,动作太大单手空闲转身动作过大操作动作不流畅重复/不必要的动作不必要的弯腰动作,动作经济原则,寻找浪费的方法,1、是否遵循标准？2、工作效率如何？3、有解决问题的意识吗？4、责任心怎样?5、还需要培训吗?,6、有足够的经验吗？7、是否适合于该工作8、有改进意识吗？9、人际关系怎样？10、身体健康吗？,寻找浪费的方法,1、设备能力足够吗？2、能按工艺要求加工吗？3、是否正确润滑了？4、保养情况如何?5、是否经常出故障?,6、工作准确度如何？7、设备布置正确吗？8、噪音如何？9、设备数量够吗？10、运转是否正常？,寻找浪费的方法,1、数量是否足够或太多？2、是否符合质量要求？3、标牌是否正确？4、有杂质吗?5、进货周期是否适当?,6、材料浪费情况如何？7、材料运输有差错吗？8、加工过程正