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工业工程与生产效率,WATTPENG6/14/2011,现场IE与生产的关系,.制订生产所需的标准工时.协助生产提升效率和品质.工作简化及方法研究,改善生产操作方法及生产环境.解决生产性问题.合理布置LAYOUT,便于生产物流的合理化及生产安排的合理化.为生产提供IE专技培训,现场管理,生产管理,工程技术管理,标准时间与生产线平衡分析,定义:又称标准作业时间；指在既定条件下，用标准作业方法完成单件作业对象所花费的时间，它是日常管理所不可缺少的项目之一既定条件是指：1.使用既定设备，保证一致性及可重复性；2.使用既定的作业环境，使作业员迅速适应环境；3.作业员对该项作业十分熟练；4.所有作业员都能达到平均水平；5.用正常的作业速度；6.完成单件的作业对象,标准时间的作用作业方法的比较选择工厂布置的依据可预估工厂的负荷产量生产计划的基础可作为人员增减的依据新添机器设备的依据保证流水线生产的平衡决定人工成本效率分析与绩效考评的基础减少管理难度,标准时间的结构构成标准时间=正常时间+宽放时间=正常时间*(1+宽放率)正常时间=观测时间*评定系数宽放率=(宽放时间/作业时间)*100%宽放时间=生理宽放时间+疲劳宽放时间+作业宽放时间+车间宽放时间.我们公司目前的宽放率为5-10%,标准时间的计算方法:秒表法既定标准工时法采样法标准资料法经验估算法MOD法.目前我们公司计算标准工时的方法:秒表法经验估算法(报价)MOD法.秒表法又称测时法如开外被工位作业内容12345平均值取线材0.30.40.30.30.20.24对准刀口0.30.50.40.30.40.36踩脚踏开关0.50.40.60.70.60.56放线材0.60.70.50.60.80.64开外被标准工时为=(0.24+0.36+0.56+0.64)*1.0*1.15=2.07SMOD法(USB)裁线工位(0.5M):动作为:伸手取线+拉直线材+按动开关+取线+放线MOD分析为:M3G1+M4P2E2+M3A4+M3G1+M3P23+1+4+2+2+3+4+3+1+3+2=28MOD*0.129S/MOD=3.6S,MODAPTS基本体系和记号,MODAPTS的时间值是根据身体部位表现出动作时间的差异，它分为移动动作、结束动作、结合动作（其他动作），是以21个动作和8个时间值构成。,移动动作,反射性动作,放的动作,移动动作,终结动作,胳膊的基本动作,腿的动作,结合动作,现场的动作,边看边抓的动作,M1手指M2手M3下臂M4上臂M5肩膀(M1/2,M1,M2,M3)G0接触后抓G1抓在手里G3难抓的动作P0容易放的动作P2边看放1次P5边看放2次F3踩PedalW5步行L1重量要素E2眼R2改抓D3判断A4压力（按）C4回转B17弯曲起来S30坐起来,MODAPTS基础,1MOD=.129sec.1MOD=.00215min.1MOD=.000036hr.1sec.=7.75MOD1min.=465MOD1hr.=27933MOD1MOD=0.129s正常值。能量消耗最小动作1MOD=0.1s高效值。熟练工人的高水平动作时间值1MOD=0.143s包括疲劳恢复时间的10.7%在内的动作时间1MOD=0.12s快速值，比正常值快7左右,生产效率与生产线平衡分析,生产效率的计算方法在有正式IE标准情况下，生产效率=IE标准（MHr/K）/实际生产产出（MHr/k）=IE标准产出率(PCS/M)/实际产出率(PCS/M)影响生产效率的4大因素拉线平衡率的高低.,订单的多少,作业员操作技能的高低,制造工艺水平的高低.拉线平衡率的计算方法平衡率=所有工序节拍之和/(瓶颈工序节拍*拉线人数总数)*100%,.,生产线平衡损失个案分析下面图表可计算生产线平衡率,此拉线的瓶颈工位为工序4(节拍为3S)拉线的平衡率=(10.8)/(3S*6人)=60%提高拉线平衡率的方法1:降低瓶颈工位的操作时间(分解工序动作将工序的浪费时间找出予以删除提高瓶颈工位作业员的技能采用先进的制造工艺)2:合并删除重排工位.如上例中,我们理论上可将工序12合并.再将工序4的动作分解,让工序4的操作时间为2S,让工序5的操作时间为2.3S,调整后拉线的平衡率=(10.8)/(2.5S*5人)=86%,瓶颈工位的现象1,瓶颈工位出现在拉头,会造成后工序所有人员的等待,浪废率最高,必需在第一时间得到解决.2,瓶颈工位出现在中间工序,该工序的输入端WIP明显多余其它工位,需要尽快解决,提高生产效率的方法.1产品效率提升无止境产品效率高低与工序正相关，与物料质量，工序质量也有极大的关系。本次内容讲解如何从工序方面提升效率。A提升产品效率前，必须保证产品的来料无明显波动，对工序的影响不超过1%，B机器的使用率必须要超过85%；C人员的熟练程度必须达到中等水平，(不重要工序人员不受此限制)；D工序的连贯性要强；E工序必须可分解成基本单元。,2效率提升的方法A分解工序：按基本动作将工序分解，并得出相应的工序工时；B找出瓶颈工序，进行动作分析，将工序的浪费时间找出予以删除，此时需运用动作分析，动作经济原则，程序分析；C若工序投入成本过高，投入与节约成本相差悬殊，则考虑搬运方式，物料流动方式，局部动作改善，局部机器或模具改善；D分析时充分与ME合作，因修改动作会对工序造成一定的影响，工序的完整正确由ME确认；E画物料流程图，分析改善的地方.F建立标准化的作业体系(如物料工具摆放的定置定容定量化,作业动作的标准化等),3提高效率的思考方法現場的全部東西和工作都是效率的對象提高效率並不隻是縮短時間必須進行定量的效率評估和管理有不合理的地方，浪費必然存在運用IE手法，徹底清查效率差的問題點,工序改善的原则,减少对最终目的不产生价值的工序1.考虑此作业为了什么而做2.产品设计的变更3.材料及包装规格的变更考虑变更工序组合1:结合:考虑将分离的工序合并2:分离:考虑将合并的工序分离3:交替:考虑交替前后工序的顺序4:并行:考虑设备.作业内容的并行,构思最佳化.,构思产品.设备.作业内容的最佳化1在各工序上选定最佳的加工条件2在各工序上考虑最佳(低费用.高性能.自动化)设备3简化(生手也容易做到)各工序的作业内容.考虑通过优化检查工序位置而减少检查工序1作业方法.工具不完备.作业者不熟练.注意力不集中.2检查工序往哪里.用什么方法,怎样反馈?研讨减少搬运量及搬运次数1减少搬运次数,增加1次搬运量,取消中间环节2改善搬运方式,利用最有利的包装方法,容器.推车进行改善3搬运距离.路线的合理化4.缩短搬运时间.装饰时间,考虑停滞量及减少回收时间1分析能力,研讨工序能力的平衡化2制订基准日程,提高管理的精度4考虑改善搬运系统5研讨流水作业的变更.6提高为库存管理的精度,单件流与生产节拍的计算,单件流:按客户订单数量,确定生产节拍让产品按单件一个流的方式生产生产节拍:按客户订单数量需求,每出1PCS产品的时间间隔.如某产品客户需求数量为120PCS/HR生产节拍为=3600/120=30S既拉线的速度定为30S/PCS(产品每流一道工序的时间为30S),节拍的定义:节拍=客户单位时间的需求=短期无法改变的瓶颈工位时间节拍的制定:根据定单数量/人力状况/工位多少/设备工具状况,参考作业组合表,选择节拍时间.,节拍的合并与分解(绝不是工位合并)分解:订单增加,人力充足时,可将节拍分解,目的是提高标准产出.合并:定单或人力不能满足一条标准拉线的标致作业时,需要合并节拍,合并节拍后,效率会降低,标准产出也会减少.作业组合表中的节拍是在订单稳定和人力充足的情况下的建议节拍,可直接引用,更多的情况是合并,分解节拍的依据.,小订单的节拍管理方法1,根据MO数量确定需要的总工时和人力需求(每人不超过4个工位确定所需人数)2,参考作业组合表制定标准产能PCS/H.3,同时依据作业组合表制定标准产能PCS/H制定工位节拍,小订单的节拍合并后的效率损失经验数据证明:每合并一次节拍,效率损失5%左右,也相当于一个员工多工位作业,实践证明,对于小定单的多工位作业,一个员工最大不能超过4个工位,快速切换,快速切换:一般意义上讲,快速切速指的是机器快速换模,而目前我们公司所提的小批量产品的快速换线指的是:尽量缩短产品从投入到清尾数的时间.快速换线需具备的条件.1:物料清单准确率100%；2库存数据准确率100%；3工艺路线稳定4生产能力稳定（设备良好，人员稳定）；,5生产过程中质量比较稳定6物料供应稳定7拥有多种操作技能的多功能作业人员8拥有使生产线高速运行的作业实施执行机构.如何做好快速换线?1.产品排拉尽量采用单元制的流水生产方式,人员少,