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製造五要率,生產紀律生產良率生產效率存貨週轉率出貨達成率,生產?量產?,自動化比率越高者品質判定標準可數據化製程不良率可控制有防呆性設計治工具製作可簡單化材料工具單一性高製程能力工程規格要求組裝測試時間可標準化,製造,銷售,MIS,廠務,製工,產工,資材,品保,研發,Relationship,標準工時的應用,直接與間接員工的界定直接人工成本的反應產品報價的依據生產效率核算的依據人員與工作調配的依據,WorkFactor(WF),NormaloperatorAverageexperiencedoperator+Goodskill+Goodeffort+Standardworkingcondition標準單元(動素)輸送/握取/預對/裝配/應用/拆卸/放手/心智操作,WF標準單元,WF之變數,身體部位距離重量(阻礙)(W)人體動作控制定點停止(D)指正方向(S)小心預防(P)變更方向(U),WF標準單元之變數,動作時間分析之舉例(1),*伸手15“從料盒中取出電容移至工作區,預對後進行裝配*,動素部位/距離/因素WF-RA15D71GRF116PPPP-0-50%60MA15D71-*1WF=1/10,000分218(0.0218分),動作時間分析之舉例(2),*手插件站時間*,零件Selecttime-R100037C100032P100052T100065Q100085XXX-.501mNormaltime(正常時間),動作時間分析之舉例(3),*線平衡與損失*,(1)(2)(3)(4)(5)(6).541.501.591.601.570.542linebalance*平衡損失(LossToBalance)*5%-Boardinsertion*8%-Chassis/Finalassy,標準時間與寬放,*寬放(Allowance)-10%*私事(Personal)*疲勞(Fatigue)*標準時間=正常時間+平衡損失+寬放,常數/時數/線平衡時間,*常數-18.5(1/60)x(100/100-10)X1,000*時數與線平衡時間1,000/90/18.5=0.601,Hrs/K與線平衡/生產線速,*Hrs/k0.601x18.5=11.11Hrs/k*線平衡與生產線速0.601m生產線速0.666mMAXMIN,paycard,Q&A,產量120/hr,線平衡時間為何?上下午各10分鐘休息外,生產線速為何?產量120/hr,上下午各10分鐘休息外尚有30分鐘聽訓時間,其生產線速最快為何?當主線不良率影響產量時,如何達到當日產量需求?,組裝工時費率與製造成本,Hourlyrate=(直接間接人員薪資+製造費用+機器折舊)/直接人員總工時Unitmfgcost=standardtimexhourlyrate,SMT工時費率與製造成本,Hourlyrate=(直接間接人員薪資+製造費用+機器折舊)/機器運轉總工時Unitmfgcost=standardtimexhourlyrate,提高生產力(Productivity),減少Set-up(設線)Loss減少Process(排線)Loss減少Build-up(學習)Loss減少Change-over(換線)Loss減少ECNchange(工程變更)Loss減少Machine-down(停機)Loss減少Materialshortage(缺料)Loss減少EquipmentMaintenance(設備維修)Loss減少其他Loss消除作業瓶頸,最佳化作業流程,Set-up(設線)Loss,材料安置輸送帶調整機器設備的安置治具工具的安置作業指導書的安置治具工具與機器設備的設計考慮其共用性盡量利用閒置班次設線動員人力以縮短設線時間機動備料設備,區域的設計,Process(排線)Loss,ProcessFactor與學習曲線之關係A=12,B=8,C1=6,C2=4,C3=2ProcessLoss=CycletimexprocessfactorxoperatorsNO.職前教育訓練之加強Process盡量考慮其共用性Process前宜召開產前說明,學習曲線(build-upcurve),100%eFullrateallowancek(Loss)standard01H(時)學習曲線為拋物線漸進式曲線,不是抖俏式直線k為學習其間第一小時的效率常數值H為學習所需的時間,當時效率(e)為100%學習曲線A,B,C1,C2,C3時,其K值分別為15%,25%,30%,45%,60%,ConditionsForBuild-up,NewModel,%ofOldOperator,100%75%50%25%0%,100%Dissimilar75%“50%“25%“,BAAAAC1BAAAC2C1BAAC3C2C1BA,OldModel,Below3days3days-2wks(lastrun)2wks-2months2-4monthsover4months,C/OC2C1BAC3C1BAAC2BAAAC1AAAABAAAA,學習曲線/學習時間/生產時速之關係(1),A,B,C1,C2,C3學習曲線一定生產速率下學習曲線種類與學習時間之關係(台/時)C3C2C1BA110Fullrate10080604020學習時間020406080100(時),學習曲線/學習時間/生產時速之關係(2),一定學習曲線種類下生產速率與學習時間之關係(台/時)110Fullrate90Fullrate70Fullrate503010學習時間020406080100(時),C1CURVE,Gain/LossDiagram,Set-upLoss,ProcessLoss,Build-up,Loss,MachinedownLoss,MatlShortageLoss,OthersLoss,0,Time,ProductionRate,StandardHrs,Fullrateline,Net/GrossEfficiency,Neteff.(製造效率)=StandardHrs/ActualHrs(A)Grosseff.(工廠效率)=StandardHrs/ActualHrs(B)StandardHrs=ActualproductionqtyxPaypointx(1+Allowance)ActualHrs(A)=HeadcountxDailyworkHrsxworkingdays+labortransfer+overtime-(leave)-(Non-productivityHrs)ActualHrs(B)=HeadcountxDailyworkHrsxworkingdays+labortransfer+overtime-(leave),消除作業瓶頸(Bottleneck),線平衡時間降低1秒可創造$320K/day業績由5M法找出根本原因解決問題(ProblemAnalysis)動作與時間分析(Motion&TimeStudy)作業方法的簡化與改進(MethodImprovement&WorkSimplification)生產自動化(Automation)改變設計減少工時(DesignChange),流程安排(Process)的原則,消除作業障礙(Restriction)*插件由小而大,由低而高消除無效動素(猶豫,尋找)*材料/工具定位*相似零件宜錯開放置以減少猶豫或錯件*治具宜適當應用縮短有效動素-取放與翻轉在製品的頻率宜少減少物料的搬運以能in-line為原則尋找最短最佳路徑,動作經濟原則(MotionEconomy),雙手同時動作自由落體的應用多功能工具的應用同一工作站工具數量種類宜少物料,工具置放於有效工作區,Q&A,週或月工廠效率為39%,製造效率為124%該如何判讀?製造部時常在Rework但製造效率長時間維持在100%該如何判讀?標準工時降低是何單位職責?趕貨生產結果品質出問題,原因何在?,結論,直接與間接人員工作效率宜並重提升.責任窗口負督導協調之責,以使間接單位支援的效率能提高,上游單位必須對下游單位負責.工廠效率提高是所有單位的職責,當異常工時發生時,製造與責任單位宜以Loss最少為原則,Charge責任單位工時的多寡並非效率計算真意所在,如何使工廠效率高才是大家共同的目標.交貨達成率必須兼顧工廠效率.預防勝於治療,跨前一步解決問題為減少異常工時發生的不二法門.,品質管理的