JIT介绍.ppt

1,第十三章剛好及時生產,13.1JIT之基本精神13.2推行JIT之先決條件13.3快速換模13.4看板管理系統13.5JIT提昇品質的作法13.6與傳統系統之比較13.7MRPII與日本式物料管理之比較13.8結論,2,剛好及時生產,剛好及時生產理念是以消除浪費為出發點，最重要的是它發揚不斷學習與改善的精神及尊重人性的哲學，其他如防呆裝置，目視管理系統，全面品質管理，全面生產維護，100%檢驗，源流檢驗，作業標準化，品管圈，單一採購來源，品質機能展開等技術皆是被用來達到目的的一些手段。,3,13.1JIT之基本精神,豐田公司認為工廠常見的浪費可分為以下七種:(1)生產過量的浪費(2)等候的浪費(3)運輸的浪費(4)製造方法不當的浪費(5)存貨的浪費(6)動作的浪費(7)不良品的浪費,4,13.1JIT之基本精神,剛好及時生產(JIT):指將需要的物品在必須的時間供應必須的品質與數量到需要的地點豐田汽車公司副社長大野耐一提倡聞名的豐田式生產管理後，JIT更受西方國家重視JIT的生產概念係採用平準化的生產方式供應商數目較少，彼此建立長期合作關係，以配合即時化小批量的特性JIT注重資訊的溝通，將供應商-公司-市場三個構面聯結，以增強快速回應的能力,5,採行JIT系統之部門具有以下的特徵：1.整備時間短，使能快速換線，適於小批量生產2.後製程向前製程領料，前製程僅生產後製程需要的數量，此即所謂拉式生產系統3.流程化的佈置，簡化物流使生產平準化4.線上製程管制品質5.自主小組的建立6.人員訓練成多能工7.強調預防保養8.減少供應商的家數9.賣方對產品提供良好品質保證,6,13.2推行JIT之先決條件,JIT環境下製造公司的運作情形描述如下：1.正確之銷售預測可有效縮短製造前置時間2.生產部門依訂單及長、短期預測，規劃生產水準3.訂購零件與供應商密切合作4.供應商依公司之需求預測作長期生產規劃5.依需求變動及生產變動更新需求6.採購部將設計變更及未來新零件的需求告知供應商7.供應商調整其生產、運送計劃以滿足公司之更新排程8.供應商將零件以少量多批方式送至公司9.進貨零件皆應有高品質而不需檢驗,7,13.2推行JIT之先決條件,生產製造部門欲導入JIT系統，準備作業如下:1.意識改革2.推行5S活動3.生產流程化4.平準化5.作業標準化,8,13.3快速換模,快速換模又稱一分鐘換模術，是降低在製品存貨的重要手段優點:有效縮短各生產作業的整備時間使生產批量減少零組件使用趨於平穩生產有較大的彈性配合市場的需求,9,快速換模實施的程序可分以下七個步驟：1.將換模作業流程劃分外部整備作業與內部整備作業2.儘可能把內部整備作業改變成外部整備作業3.消除內部整備所需的調整作業4.外部整備作業的標準化5.推動平行作業6.利用機械提高換模效率7.其他管理部門的充分配合,10,13.4看板管理系統,剛好及時生產方式主要是依賴看板的移轉所提供之資訊來完成看板能同時發揮物料單，作業指示，以及庫存量的掌握與控制等三項機能,11,13.4看板管理系統,使用必須遵循下列基本規則：(1)不要把不良品交給後製程(2)由後製程到前製程來領取零件(3)前製程僅生產將被後製程領用去的數量(4)生產必須平衡(5)看板祇做為微調整的手段，其張數必須減到最少(6)製程必須安定化、合理化,12,13,看板的傳遞方法說明如下：(1)當開始使用放在裝配製程旁的某零件時，須拆卸提領看板，並將其放在規定位置(2)作業員持提領看板到前製程領取前製程所完工的零件，並將放在零件箱中的生產指示看板拆卸，放在規定位置，同時將提領看板放入零件箱，搬回裝配製程(3)前製程所拆卸下來的生產指示看板，即成為對該製程的作業指示，前製程便開始對由其前製程送來的半成品加工,14,13.5JIT提昇品質的作法,JIT生產系統特別設計出一套完整的品質系統，其作法有：防呆裝置；目視管理系統；全面品質管理；全面生產維護；100%檢驗；源流檢驗；作業標準化；品質圈；單一採購來源；品質機能展開,15,防呆裝置：是指在模具，工具，機器設備上設計防止錯誤(不良)發生的裝置，一旦作業員做錯或需要作業上的警示時，防呆裝置可以預防或使機器停下來，確保不產生不良品通常防錯裝置的型式有以下二種:1.關閉式2.警示型式,16,目視管理系統：係透過顯示板之顯示得以快速且明顯地發現異常、浪費、故障、斷料等現場不順暢之情形，而達到能速謀對策的一種管理系統全面品質管理(TQM)：實施全面品質管理成功的關鍵在於讓全體員工都能產生品質意識，員工品質意識的提昇才是提高公司產品品質的保證,17,全面生產維護(TPM)：目的在採用整套預防保養措施，以確保設備在使用年限內的運轉效能，透過公司全體員工結合成自願性的小團體，參與工廠內的維護工作，故TPM是以改善機器運轉品質為目的100%檢驗：是指對所有的產品全部予以檢驗,18,源流檢驗(sourceinspection)：運用問題解決的方法，尋求不良原因的根源，無論是在機器，材料或作業上，設法在其發生點，將不良要因予以去除，使不良品徹底不再發生作業標準化:主要目的是訓練並要求作業員能在規定的時間內完成必要的產品，同時使各製製的在製品存貨保持最低水準,19,品管圈：讓領班與工人，自主、自動地結合成小團體，共同努力解決生產，品質與設備維護等問題。單一採購來源:對零件之採購希望逐漸減化到一種零件只向一家好的供應商購買,20,品質機能展開：品質機能展開是在產品的設計階段，設法了解顧客的需求，訂定一個品質目標，透過與公司內各部門不斷地溝通，尋求一個具有低成本高品質的產品設計,21,13.6與傳統系統之比較,生產製造方面：1.東方人認為多餘存量就是一種浪費，而歐美卻視停工為絕對損失而製造多餘的存量2.東方人設法減低機械的起步生產時間，以適應多種少量的訂單。而歐美則以大量生產來作為降低生產成本和提高品質的有效途徑3.在JIT環境下訓練工人能適應多種性質不同的工作。相對地，歐美國家為節省訓練時間，常用特殊技巧的工人，工人絕不可交換訓練及工作，認為交換工作會降低工作效率4.JIT觀念中僅有效地生產顧客所需的數量和產品，而歐美為了提高效率，盡量在短時間內生產出最多的產品來,22,工廠管理方面:1.JIT以零缺點為目標，沒有所謂最低允收水準。西方國家認為少量的不良品應可忍受2.JIT生產把品質認為是得自設計及製造。而美國認為品質可由檢驗而獲得3.檢查製程一旦發現任何問題，立即予以改正，任何修理工作均必須立即實行。而西方國家則按製程定期檢驗，檢驗不合格則予以重作，重作的作業可以在稍後分開辦理4.JIT生產系統要求第一次就做對,23,品質觀念方面:1.JIT在品質觀念方面認為品質是以顧客需求和期望來界定。而傳統則將品質定義為符合規格2.JIT視高品質代表高利潤，追求品質是公司目標之一，品質絕非負擔。傳統觀念認為提高品質意謂提高成本，降低利潤，品質變成製造業沉重的負擔3.投資於品質是追求長期利潤的關鍵，高品質才是低成本。而歐美國家認為利潤比品質重要，為了目前利潤，有關預防，檢驗及重作等品質成本應減少,24,13.7MRP與日本物料管理之比較,JIT:以減少存貨為目的採取小量生產進而減少生產的整備訂購成本MRPII:透過大批量方式減少