TPM初级培训(36页).ppt

TPM初级培训,设备管理处张国栋,1.TPM的基本概念2.设备效率化3.零故障的想法与进行方法4.建立自主保全体制5.计划保养与实施,一、TPM的基本概念,工欲善其事，必先利其器；君若利其器，首当顺其治。TPM:TotalProductiveManagement全面生产设备管理1、以建立追求企业的生产系统效率化的极限为目标。2、在现场现物所构筑的生产系统中以全体生命周期为对象,追求“零故障”,“零不良”,“零灾害”,防止所有损失于未然。3、由生产部门开始,而后跨越开发,销售,管理等所有部门。4、从高层主管到第一线全员参加。5、以重复小集团活动,来达成零损失。,TPM的基本概念,1、TPM-全面生产设备管理它是以设备综合效率为目标，以设备时间、空间全系统为载体，全体成员参与为基础的设备保养、维修体制。设备是企业的骨骼、肌肉和脉管。TPM是企业机体的自我保健和治疗体系。是行之有效的一套科学体系。2、TQM（TQC）-全面质量管理体系它是以顾客需求、工序要求为优先，以预防为方针，以数据为基础，以PDCA循环为过程，以ISO为标准化作业目标的全面有效的质量管理体系。质量是企业的灵魂，那么TQM是企业灵魂的净化和淘冶过程，是企业升华、企业造福社会不可缺少的环节。3、JIT-适时管理也称为零库存生产方式，或解释为“在需要时才生产必要数量的产品或中间产品”。,TPM的基本概念,企业为什么需要这些管理模式？这是因为当代企业的效率越来越高，对设备和管理越来越依赖。例如汽车生产线的装配速度为4560S一台（6080台/h）。如果一台机器出了故障，一个小小的螺钉不能及时到位，一小时就有6080台小汽车在生产线上进退不得。如果一个小小的螺钉质量有问题，一小时就有6080台小汽车存在质量隐患，不一定哪天会给顾客带来麻烦。如果没有订单就投入生产，下道工序还没有需求，上道工序已加工完成，意味着每小时就产生6080辆小汽车中间产品的库存。最后每小时就要有6080辆小汽车的最终库存。库存需要的建筑物、包装、搬运费用，原材料流动资金占有费用浪费，以及中间环节造成中间产品的损坏费用是大大的浪费。所以当代的世界级的企业需要TQM，TPM和JIT。越早认识越早获胜！,TPM的基本概念,生产保养的历史1、事后保养:如果设备不出故障,就没必要修理它。2、预防保养:停机维修。3、改良保养:生产性保养。4、保养预防:全面生产保养。5、预知保养:预知保养。6、经营管理:全面生产经营管理。,全面设备维护体制,体系图,企业设备维护体制,全系统生产维修体制,现场设备管理,清洁,润滑,保养,点检,自主维修,预防维修,维修预防,改善维修,事后维修,如果设备是人体，TPM是：,采取手段：保养观念：达到目的：设备目标：,设备（人体）,TPM,维修,自我保健,手术治疗,增加免疫力,驱除疾病,保持基本状态零故障,修复故障,二、设备效率化,所谓使设备更效率化,就是发挥设备所具有的机能或性能至最高境界；反过来说就是彻底消灭阻碍效率化的损失,设备效率自然就升高。设备六大损失1.故障停止损失；2.准备调整损失；3.小故障损失；4.速度损失；5.工程不良之修理损失；6.起步生产率损失。,设备效率化讲述,1.故障停止损失：阻碍效率化的最大要因为故障损失。故障可分为机能停止型态故障与机能下降型态故障,机能停止型故障是指突发性故障,而机能下降型故障即指设备的机能比原有机能下降的故障。2.准备调整损失：此损失是伴随重新布置所发生的损失,重新布置时间就是指中止原来制造的产品直到可以开始制造下一个制品所需的准备时间,其中最花时间的就是“调整”。3.小故障损失：小故障系指与一般故障不同,因暂时的小毛病以致停止设备或空转的状态而言(又称小毛病)。,设备效率化讲述,4.速度损失：速度损失指设备的设计速度与实际运转速度差所产生的损失。5.工程不良的修理损失：不良或补修所产生的损失,一般所谓不良往往会被认为是指不良废品,但补修品为补修也需浪费工时,因此亦须认为是不良品。6.起步生产率损失：起步损失系指开始生产直到稳定化这段时间所发生的损失,其发生量随加工条件的不稳定性,治具,模具的整备不良,试削的损失,作业员的技能等而异,且比想象还多，这些损失往往有不表面化的特征。上面解说了这六大损失,可以说是阻碍设备效率的要因,因此解决这些问题就是提升设备效率的主要重点。,设备综合效率,(1)适用对象,作业对象,适用范围,备注,设备,一定适用,设备综合效率,设备+人,部分适用,依据作业重要度的不同及以设备为中心的作业适用,人,适用不了,(回收率管理),(2)适用区分,总出勤工数,作业时间,休止LOSS,间接工数,直接工数,负荷时间,无作业,实动工数,稼动时间,停止LOSS,再作业,纯作业工数,纯稼动时间,速度LOSS,不良LOSS,回收工数,价值稼动时间,不良LOSS,(以人为中心),(以设备为中心),设备综合效率的计算方法：,综合效率的概念：通过各方面计算设备的损失,综合这些以测定设备的运转状态,来判定设备运用的有效程度：通过以下公式计算：综合效率时间稼动率性能稼动率良品率时间稼动率的概念：所谓时间稼动率是指实际运转时间与负荷时间(理论上必须使设备运转的时间)之比而言,可以下式表示之:时间稼动率=(负荷时间-停止时间)/负荷时间负荷时间不包括计划停止时间,设备综合效率的计算方法：,性能稼动率的概念：性能稼动率包括速度运转率与纯运转率速度稼动率指速度的差,即设备原有理论周期时间对实际周期时间之比,也就是衡量有无依照规定的理论周期时间在运转,如果设备速度下降即可以把其损失显现出来,可以下式表示:速度稼动率=理论周期时间/实际周期时间纯稼动率是显现出来在单位时间内有无以一定速度在运转,并不是求对理论速度快多少或慢多少,而是求即使是慢速度,有无以该速度做长时间稳定的运转,由此可求小毛病的损失,或日报上无法出现的小故障的损失,其关系如下:纯稼动率=(生产量*实际周期时间)/负荷时间-停止时间性能稼动率=速度稼动率*纯稼动率,设备综合效率的计算方法：,良品率的概念：良品率是指实际制成的良品数量对投入数量(原料,材料等)之比。良品率=(投入数量-不良数量)/投入数量不良数量之中应包括不良废品及补修品。,设备综合效率的计算方法：,1、时间稼动率=(负荷时间-停止时间)/负荷时间2、速度稼动率=理论周期时间/实际周期时间3、纯稼动率=(生产量*实际周期时间)/负荷时间-停止时间4、性能稼动率=速度稼动率*纯稼动率5、良品率=(投入数量-不良数量)/投入数量6、综合效率时间稼动率性能稼动率良品率,三、零故障的想法与进行方法,1.定义:设备,机器等规定的机能丧失的情况。2.语源:人为的故意的；障碍引发；3.故障的种类机能停止型故障-设备突发性停止故障。机能低下型故障-虽可以动作，但加工能力下降或导致其它损失的故障。,故障是冰山的顶峰,我们说故障是冰山的顶峰，也就是说故障是设备暴露出的问题，而大量的问题是隐蔽的、潜在的、尚未形成功能故障。就像冰山藏在水中的部分。,尘土、油污、污秽、原料附着磨损、振动、松动、泄漏、腐蚀、应力、变形、划痕、裂纹、发热声音异常、短路、绝缘不良、电阻变化疲劳、锈蚀、流失、润滑不良、冷却不当硬化、老化、软化、烧焦、电参数漂移,故障,故障演变过程,“蝼蚁虽小，可以毁掉万里长堤”。“无人始于无尘”。尘土可以导致故障的发生。其演变过程如下：尘土划痕存水电化学反应锈蚀松动振动疲劳微裂纹裂纹断裂最终故障,减少故障损失的对象,减少故障损失要从初始的清洁开始，逐步深入到点检、润滑保养和维修各个环节，其对策如下：,保持状态,遵守操作规程,纠正缺陷设计,修复自然劣化,防止人为劣化,发现防止劣化,创新维修方法,防止操作失误,防止维修失误,维修部门改进维修技能,生产部门改进操作技能,故障为“0”的5个对策（五个台柱子）,确定基本条件,遵守使用的条件.,计划保修,改善设计上的弱点.,提高技能.,个别改善,自主保修,恢复其热情.,教育训练,设备初期管理,四、建立自主保全体制,自主保全活动以制造部门为中心是每个作业者的活动.设备的基本条件(清扫,加油,拧紧)的整备.以上条件维持遵守使用条件依据检点使老化复原培养设备强有力的作业者为实现自主管理的目标7STEP的展开依照程序的教育训练和实践的反复实现.作业者按照自己设定的标准进行操作和设备的管理活动就被称作自主保全.但是,长时间作业者生产产品过程中形成的观念保全是专门保修员担当的事即“我是生产的人员,你是修理的人员”的固有的思考方式根深蒂固.TPM要想促进的话首先是“作业者的自主保全”,即“自己的设备自己负责”的观念要在全员范围内形成,而且自主保全的能力有必要让每个作业者都具备和熟悉.,建立自主保全体制,TPM的特色是最基本自主保全的体制的完成并不是形式性的,而是用STEP的方式进行一个一个的项目训练和实施.知识掌握牢固,合格的话确认以后才能进行下一个STEP的方式来进行.人员的思考方式和企业的体制是不能一朝一夕就改变得了的.自主保全体制要想实现的话少说3年,长一点的话需要4年时间.这是由于人们的思考方式和企业体制的改变本来就需要很长时间的原故.因为要把工厂的全体作为活动对象虽然要花一些时间但得到的效果和利益是很大的.1、整理整顿清扫5S活动延续进行；2、基本条件的整备清扫给油锁定；3、目视管理使判断更容易；4、点检作业前、中、后的点检；5、小修理简单零件的换修,小故障的排除。,自主保养展开七步骤,1.初期清扫：*以设备为主体,找出垃圾,灰尘,油污,切削油等,一并扫除干净；*透过清扫将潜在缺陷找出并处理；*拆除不要,不急着使用的物品与设备的简单化。2.发生源困难部位对策：*消除废弃物,尘埃,污垢发生源及防止飞散,改善清扫,点检,给油,锁紧螺栓之困难部位,谋求缩短作业时间；*学习改善设备的思考方法,以提高实质上的效果。,自主保养展开七步骤,3.制作自主保养暂定基准：*改善污垢等发生源及防止飞散,改善清扫,点检,给油锁紧螺栓之困难部位,谋求缩短点检时间。*学习改善设备的想法,以提高实质上的效果。4.总点检：*依照点检手册实施点检技能,提升技能水准。*由单位机械点检的实施,找出设备细微缺陷,并予以复原。*把设备改善成容易点检,同时彻底目视管理。,自主保养展开七步骤,5.自主点检*透过实施制程程序的性能,操作调整法,异常处理法的教育训练,培养精于制程的操作人员,以提高操作信赖度。*把机械别的清扫点检,暂行基准并入以制程区域为单位的定期点检,更换基准,缩短点检时间。6、整理整顿*确实实施自主保养,明订系统流程以确保品质水准及安全。*改善制程转换之准备时间及半成品库存量。*确立现场物流及备品,工具,半成品,成品资料等之自主管理体制。,自主保养展开七步骤,7.自主管理的彻底化*配合公司工厂的目标推展活动,以求改善的定常化,从现场排除浪费,以推展降低成本活动.*确定记录MTBF等保养记录,并加以分析,以求更进一步改善设备自主保养的诊断,动机,更换设备,效果减少不良，故障,换人,思考方式的变化不良,故障是现场的耻辱,活动的变化维持对改善的积极管理的彻底,效果0不良,0故障的事例,现场不同了,第0STEP(事前准备),第1STEP第2STEP第3STEP,第4STEP第5STEP,第6STEP第7STEP,行动,活动的过程是动机的源泉.,思考为什么会发生强制不良,理解为什么现在要进行自主保修.,改正不合理,清扫就是检查.检查就是发现不合理.不合理需要改善,清除,提高发现不合理设定改善的方向的能力.,清除,改善就是成果.成果的达成是快乐.,从小集团开始.自我解决必要问题.,开展自主保修步骤的思考方式,五、计划保养与实施,计划保养定义与内容为消除故障的发生,提高设备的信赖性,达成零故障或零不良的过程,使保养人员的技术力提升所制订的有计划,有步骤的保养体系,其活动内容包括:1、对应现场自主保养的活动。2、及早发现异常的活动。3、让故障不再发生的活动。4、缩短修理时间的活动。5、其它如图面管理,润滑管理,保养信息系统的建立等活动。,计划保养与实施,保养情报的整理：A.保养记录的收集；B.明确故障的定义；C.保养资料的收集与分析；D.平均故障时间(MTBF)分析；E.保养周月报；F.保养之规范及目标的设定；G.保养资料的计算机化。,计划保养与实施,计划保养推行的五步骤计划保养的导入：A.重点设备的计划保养*重点设备的确定；*保养基准的完成；*保养方式决定；*计划保养表作成。B.以劣化复原为中心的计划保养*保养检讨会；*月别保养计划表的作成与实施。,计划保养与实施,计划保养推行的五步骤C.故障分析与改良保养*信赖性提升的研究*故障分