TPM概论(ppt31)(3).ppt

,TPM概论,TPM是“全员参加的PM”(TOTALPRODUCTIVEMAINTENANCE）的英文开头字母的缩写,是“TOTALPM”的简称。,TPM：,TTotalPProductiveMMaintenance,日本的PM进化史,19501960197019801990,以状态为基准的TPM时代,从美国学到的PM(预防保全或者说生产保全)的思路及方法论是TPM的基本.美国的PM也随之发展,如下所述逐渐传入日本。,预防保全（简称PM：PreventiveMaintenance,1951年）是设备管理的健康管理,预防保全也可以说是设备的预防医学.预防医学的发展可以使人患病的几率防患于未然,如同延长寿命一样,根据预防保全可以将设备的故障(疾病)防患于未然从而延长其使用寿命。改良保全（简称CM：CorrectiveMaintenance,1957年）将故障防患于未然的思路更进一步深入,为了不引起故障(提高信任度),或者为了便于保全(提高保全性)从而进行的设备改良称之为改良保全。保全预防（简称MP：MaintenancePrevention,1960年）从新的设备的时候开始就设计成为没有保全的设计(MaintenanceFree)称之为保全预防.设备本来应该有的姿态应该是“不要保全的设计”,为了接近这个应该实现的理想我们应该不断进行努力。,对于设备的生活周期来说,进行保全预防(MP)-预防保全(PM)-改良保全(CM),提高设备的生产性的活动统称为生产保全(简称PM)。,PM的进化,TPM的目标,“通过改善人和设备的体质，改善企业的体质”,企业的体质改善,TPM的基本理念,构建盈利的企业体质追求经济性，灾害不良故障预防的哲学（防患于未然）MPPMCM全员参加（参与经营以人为本）重叠的小集体组织、操作者的自主保全现场现物主义设备工作中“理想状态”里,可视化管理,创建整洁的工作场所自动化、无人化创建不需要工人的工作场所,工厂管理与TPM活动的关系,FactorsforPlantControl（MControl),管理手法（Method),定员管理（ManpowerAuthorization),设备管理（FacilityControl),资材管理（InventoryControl）,ProductiveMaintenance（生产保全）,人与设备的体质改善,工厂活动的目的OutputInput,产量（Production),=综合生产效率,Output,Input,贯穿设备整个生涯的管理改善设计生产运转保全,加以革命性的改变,严格地评价,以综合效率来评价以理论值来看85%以上,损失的量化,6大损失18大损失的定义掌握损失状况并选定重点课题,个别改善,以逐步提升的方式推进生产部门和科室的配合,TPM目的,目的,让它最大限度地发挥性能和作用,对象,设备生产系统各业务的系统,（例）人生病、死亡设备故障产品缺陷、次品家家务事,培育能够保持极限水平的体质,制造,自主保全（提升5S、技能）,保全,计划保全（提升保全技术技能）,技术人员,MP设计（防止再发）,TPM的8大支柱,TPM就是维持与革新,故障：指不能发挥应有的性能,TPM的关键词,1。设备综合效率和损失2。细微缺陷和改善方法3。8大支柱与自主保全3大支柱5大支柱8大支柱的扩大4。扎扎实实地分步展开5。系统化与专门技术促进制造业改革6。通过样本制造标杆,总经理,副总经理,本部会议,技术技能,营业技能,规划管理技能,生产技能,推进会议,总公司专家,第一生产事业部,第二生产事业部,推進会議,第二制造部,部推進会議,第一制造部,制造一科,股（班组）,科推进会议,PM小组,部门推进会议,评价分步诊断,5S自主保全,提高生产效率,质量保全,5S自主保全,提高生产效率,质量保全,全体仕上,分步诊断,自我诊断部门诊断事业部部长认定,自我诊断部门诊断事业部部长认定高层认定,专门委员会,专门分支机构,成果,5S自主保全提高生产效率质量保全专门保全,技术开发I安全环境人才培养业务高效化,TPM高层诊断TPM全公司大会TPM大奖“大吃一惊的发现”发布会5S部门（车间）大赛运转机构改善大赛提案展示会个别改善革新的发表PM小组发布会,制度化11月份9月、3月随时随时随时8月随时8月、2月份,小组数,TPM的推进组织,通过重叠的小集体开展全员参与的TPM活动,5S自主保全提高生产效率质量保全专门保全,技术开发I安全环境人才培养业务高效化,设备的性能,构成生产系统的一个要素,构成加工技术的一个要素,制造,保全,工艺,按部门进行职责分工,设备综合效率,故障损失,换产损失,急停的损失,速度损失,次品损失,量产和成品率损失,6大损失,时间利用率,速度利用率,合格率,投入能源,投入材料(个数、重量）,有效的能源,合格品个数,合格品数量,次品的损失,新投产的损失,目減,余肉（歩留）,歩留,17刀具模具工装的损失,15,其他的损失,18破损造成的损失,19物流造成的损失,20消耗品、杂费的损失,(能源）,（材料）,有计划停止,教育,保全,休息,利用率损失,9性能下降的损失,停止的损失,1故障损失,2换产调整的损失,3更换刀具刃具的损失,14新投产的损失,性能损失,5急停空转的损失,速度低下的损失,次品损失,7次品返工的损失,相互协助支援,10管理工时,11动作损失,12编成损失,14自动化切换的损失（省人化）,13测定、调整、返工的损失,原单位的高效化。阻碍原单位高效化的3大损失,时间利用率=,真实作业工时,负荷工时,100,作业效率=,价值工时（产量花费工时）,真实作业工时,综合效率=,真实作业工时负荷工时,价值工时（产量花费工时）真实作业工时,人的高效化（工时）,设备的高效化（时间）,上班工时,开动时间,负荷工时,负荷时间,真实作业工时,利用时间,有効工数,基准利用时间,价值工时,价值利用时间,生产系统高效化中损失的构造,原価取組,利润,成本,生产效率,设备综合效率,（）,少人化,原单位,人,TPM的8大支柱,5S自主保全,计划保全,人才保全,质量保全,个别改善,产品设备的开发与管理,EXAMPLE,次品率1%以下对半导体等有效原理、原则、机制非常重要,按照课题不同现象原因对策,科学的管理（辨明原因）,抓重点的思路（先解决大的原因）,基本条件（要因）构建愿景,只要不能证明和它无关，就对它动手,滚动式作战，地毯式轰炸,海因里希法则,重大事故,轻伤事故,轻微事故,故障次品,短暂停顿,细微缺陷,PM思路的问题解决方案,TPM活动的支柱与目标,开展TPM的五个支柱,构筑生产高效化体制个别改善自主保全计划保全操作保全的技能提高训练构筑新产品新设备的初期管理体制构筑品质保全体制构筑非生产部门的高效化体制构筑安全卫生和环境的管理体制,现场的体质改善发挥人员机器的极限状态,生产高效化体制的确立,确立产品设备的初期管理体制,确立品质保全体制,营业管理间接部门的高效化体制的确立,安全卫生和工作现场体制的确立,为了生产高效化而进行的个别改善排除16大损失,确立自主保全体制,确立计划保全体制,确立运作保全人员的技能教育,故障不良等所有损失为“零”发挥到极限状态的生产高效化,培养精通设备的操作人员自己的设备由自己维护,通过保全部门的高效化防止发生8大损失,提高操作人员、保全人员的技能水平,缩短产品的开发计划周期缩短设备开发设计制作周期产品、设备的一次成功的安定化,设备条件的维持、通过保全活动实现不良为“零”,实现功能损失为“零”活动构筑高效的办公室面向生产部门发挥服务支援功能,灾害“零”化的达成和维持健康的劳动实现有价值的清爽的工作现场,工作人员生产线领导人员,操作人员生产线领导人员,保全部门的工作人员,领导者,保全人员,操作人员保全人员,研发人员工艺人员保全人员,品质保证工作人员生产技术人员生产线管理人员,营业管理间接部门的领导成员,安全卫生环境管理者专门委员安全卫生环境工作人员,16大损失的把握综合效率的生产性测算出原单位并设定目标现象解析和重新探讨关联因素PM分析的实施彻底追求设备和生产的理想状态,7个步骤的实施.初期清扫（清扫和点检）.发生源和难点的对策.制成自主保全暂定标准.全面点检.自主点检.标准化.彻底的自主管理,每日的对策定期保全预知保全延长寿命的改善备件的管理故障分析和防止再发润滑管理,保全基础过程螺钉螺母的安装对齐销子的作业轴承的保全电动零部件的保全防止泄漏作业油压空压机器的保全电气控制机器的保全,开发设计目标的设定易于生产QA易实现性保全性可靠性LCC的探讨設計：出图试生产：生产试运行初期流动管理阶段找出问题要点设计评审的实施,品质特性规格的确认不良现象和实际状况的把握过程质量控制、单个工序和原材料、设备、方法的条件的调查不良状况条件的调查、解析、改善设定3M条件设定点检基准值可遵守的标准化和倾向性管理,反映在MP设计上,自主保全活动初期清扫（周围）业务部门的初期清扫业务部门效率化标准化目标管理的彻底通过专项活动进行个别改善（例）缩短决算日程改善物流采购/外包的高效化生产管理系统革新,设备安全化对策作业安全化作业环境的改善（噪音、震动、污染）防止公害对策保护员工的健康推进“清新活动”,构建高效化生产体制的示例,发挥人员机器系统的极限状态,品质保全体制,设定无不良原材料的条件,设定无不良设备的条件,设定无不良方法的条件,设定无不良操作的条件,推进个别改善,測定調整损失,SD损失,管理损失,動作损失,編成损失,物流损失,成品率损失,能量损失,模具、夹具工装,故障损失,换模,刃具更换,质量达标,急停,速度,工程不良,追求理想状态,排除微小缺陷,探讨,复原,调整的调节化,技能的阐述,PM分析,IE、VE、QC,(1-1),计划保全体制,自主保全体制,(1-3),(1-2),改善成果内容的推广,阶段,阶段,阶段,阶段,减少设备寿命的不均衡,延长固有寿命,定期复原寿命,预知寿命,被放置的劣化的复原,排除强制劣化,计划弱点的改善,偶发故障的排除,外观恶化的复原维持,寿命推定和定期复原,找出劣化的异常征兆,根据设备诊断技术预知寿命,致命性故障的技术性解析,设备精度(品质)的维持,保全性的改善,完善基本条件遵守使用条件,步骤,步骤,步骤,步骤,步骤,步骤,步骤,初期清扫（清扫点检）,发生根源困难点的对策,自主保全暂定标准,综合检查,自主检查,标准化,自主管理,保全信息的反馈,新增设备的模具保全,制品设备模具初期管理体制,初期流动管理,初期管理信息系统,LCC经济性评价,阶段1阶段阶段阶段,CD设计标准,MP设计标准,功能设计标准,一蹴而就的QCDSM达成,操作保全技能教育训练,生产保全、自主保全技能,(1-4),改善,要求技能,新增设备的使用技能,非生产部门的高效化体制,安全卫生和环境的管理体制,根据P1进行的分阶段的事先讨论和对策,革新产品设备的开发管理体系,产品规划,产品设计,试制评价,工序计划,设备设计,设备制作,试运行，正式投用,产品开发管理,设备的开发管理,1。并行工程（CE）2。易于生产的设计3。开发新技术新设备4。设计生产体系5。MP设计6。CD设计（LCC设计）7。初期流动管理,援助体系,基础活动,创造技术上的诀窍整理技术课题人才培养,技术援助的计算机系统（etc）系统经济性评价系统,产品革新生产革新,最高水平1/21/2,开发管理的损失构造,开发管理的分步展开,重点活动,产品的模块化或者组件化固定于变动的整理,削减零部件个数标准化和变种设计(標準化編集設計)设备和模具的投资降低,易于实现自动化的设计不易出次品的设计提高作业效率和换产效率,设计的同时进行评价,对产品基本构造的评价,对机械部件的评价,对制造效率的评价,判定评价点：目标值、,设计结束,产品开发设计,易于生产操作的设计,重新设计,要因,结果,人Man,设备Machine,材料Material,方法Method,职能部门,生产,质量,成本,交货期,安全,劳动热情,职能部门,人事教育,工艺保全,资材采购,生产管理,质量保证管理,成本管理,物流工程,安全卫生,总务,管理间接部门就是职能部门管理间接部门也叫作管理部门、业务部门,职能上的支援,营销生产开发,现有业务,制造业所说的直接部门指的是营销、生产、开发,直接部门,管理间接部门,管理间接部门,营销活动19%,事务作业43%,其他38%,和客户沟通15%,规划订立方案4%,接单售后处理27%,业绩管理8%,初期开发8%,会议商议7%,投诉处理2%,其他29%,营销本来的活动进展整体的19%，非常低。,.,业务内容,（千）,（）,（）,（）,（）,（）,（）,（）,（）,接单售后处理,和客户沟通,业绩管理,初期开发,会议商议,规划订立方案,投诉处理,其他（未调整TPM文件整理等）,合计,业务的高效化解析业务的分析（对总劳动时间）,事务内容过多，无法专心于营销活动,千年,问题,问题点,课题,重点活动,1。生产线部门1）占有率的降低2。配件部门2）配件的销售额没有增长3。业务操作多，无法专注于营销活动。,1。基于营销战略的“推销”薄弱。2。对客户的期待（潜在需求）的把握）滞后）展开不力3。相关用品的企划能力薄弱。4。迄今为止的改善都是想到哪儿做到哪儿，拍脑袋做出来的孤立的改善点，没有具体的成果。,1。符合战略的营销活动。1）重点推销的商品2）重点厂商、车型3）价格2。把握车辆的概念并加以展开3。客户欢迎的商品企划4。以愿景为目标，进行减少损失的改善。,1。通过营销战略提高占有率（厂商车型、商品）白料光瓶，有色瓶可口可乐，海天酱油2。构建具有主体概念的营销业务流程3。