TPM活动之---导入与成效研究.ppt

全面生产管理TPM活动之导入与成效研究以汽车零組件公司為例,內容,研究流程相關文獻与探討TPM特色与演進發展全面生产管理（保養）TPM之定義TPM之演進發展TPM活动概要TPM的目標与設備總合效率六大指標与投入产出之關係TPM与5S的活动TPM与TQC之比較,JIT与TPM共通的基本理念TPM的效果研究架構活动成效与分析未來課題及努力方向推行活动成果整合分析結論与未來研究方向,研究流程,研究动機研究目的文獻探討研究架構個案推行TPM活动成效与分析之探討結論与未來研究方向,研究动機,本研究是針對汽车零組件公司如何藉此推动TPM活动之导入來研究其應用，提升生产效率，成本降低，品質不良率及客訴件數降低等等之成效。,一、探討汽车零組件产業現況如何？二、探討汽车零組件产業如何提昇生产效率与競爭力？三、探討零組件業者推行全面生产管理（TPM）之成效与分析？,研究动機,相關文獻与探討,競爭力之定義,TotalProductiveMaintenancePM最初約在1950年，從美國引進，其主要意義為預防保養（PreventiveMaintenance）。TPM在1971年由日本設備維護協會(JIPM開始倡导，開始時是以生产部門為對象。TPM的設備管理策略：將現有的設備作最高極限的運用1989年之後TPM已由生产部門推廣至全公司,全面生产管理（保養）TPM之定義,TPM特色与演進發展,TPM之演進發展,TPM八大支柱（一）、效率化的個別改善活动（二）、自主保養活动（三）、建立計畫保養體制（四）、品質保養活动（五）、MP設計及初期管理活动（六）、建構教育訓練體系（七）、管理間接部門的效率化（八）、安全、衛生与環境管理,TPM活动概要,TPM的目標(中衛發展中心網路，2001)是：藉由人与設備的體質改善，進而改善企業的體質。設備總合效率（OEE，OverallEquipmentEfficiency）：設備總合效率（高福成，1998）系用來評估設備效率狀況，以及測知設備運轉損失，研究其對策的一種有效程式，簡稱為OEE。,TPM的目標与設備總合效率(OEE）,六大指標与投入产出之關係,TPM与5S的活动,二者都是藉由小集團的活动方式，促使全員參与，集團體的力量，共同改善工作場所，提昇士氣，並加強員工對公司的歸屬感。無論是TQC或TPM，分析起來都具有經濟性，社會性及普遍性，因為這些都是相關的，只是份量与優先順序不同罷了。,TPM与TQC之比較,JIT的生产就是必要的物品在必要的時間，只生产必要的數量，而為了避免因突發故障，短暫性停機或不良，或者在多樣少量的生产型態下，縮短製程中的調整時間，所依靠的就是TPM。,JIT与TPM共通的基本理念,TPM是以藉著人与設備的體質改善企業的體質為目標。其效果如下：依日本設備維護協會（1998）其效果：（1）生产力（P）：附加價值生产性1.5.2倍，設備總合效率1.5.2倍。（2）品質（Q）：製程不良率1/10，客戶抱怨1/4。（3）成本（C）：製程成本降低30%。（4）交期（D）：产品，半成品庫存量減半。（5）安全（S）：零停工災害，零公害。（6）士氣（M）：改善提按鍵數5.10倍。,TPM的效果,研究架構,為一探索性研究，並採取屬質研究方法中的個案研究法。4.1研究個案選擇、导入TPM系統之公司。、該個案公司樂於支援觀察、訪談、資料提供。4.2個案研究進行方法個案研究屬於一種探索性研究（ExploratoryResearch）而非結論性研究（ConsiveResearch）。目的在於發掘各種現象与現象之間的關係，發展有意義的命題或假說，以待實證研究加以驗證,業导入TPM的动機一、設備故障率高，影響生产。二、設備漏油、漏水染廠地。三、作業人員對設備的保養能力及故障排除能力不足。四、生产線各種損失無法有效掌握及明確的改善。五、油霧飛散、排煙不良、空氣品質不佳。六、換線、換模時間長。七、品質成本偏高。八、重修率高。九、廠內發生職業災害之件數偏高。十、廠內勞工作業場所之噪音值偏高。,活动成效与分析,希望TPM能達成的效益一、由上至下全員參与二、提昇全員品質及改善意識三、消除生产活动中之各項損失四、建立自己使用的設備，自己保養的觀念五、強化5S（整理、整頓、清掃、清潔、教養）的活动，為TPM推展奠定良好基礎六、杜絕職場存在及潛伏影響安全的因素,活动成效与分析,TPM方針及目標TPM方針展開：,活动成效与分析,TPM活动目標,TPM組織圖,主任委員,TPM推行委員會,個別改善,初期管理,事務改善,八大分科會,八大支柱,推行總幹事及幹事群,PM小組活动,PM小組活动,PM小組活动,PM小組活动,PM小組活动,各部門經理擔任,TPM推進事務局,副總經理擔任,各部門經理擔任會長,會長指派人員擔任總幹事,幹事,各分科會活动展開,自主保養,計劃保養,品質保養,教育訓練,安全衛生,推行活动成果整合分析,(件),8,32,7,0,6,0,5,10,15,20,25,30,35,00,01,02,03,04,實績,0(修正值),Good,製造成本(Cost),單支總成製造成本(Cost)低減直條圖,Good,36%,總合效率(OEE)推移圖,歷年OEE推移圖,2003年OEE推移圖,2004年目標:85%,2003年目標:77.87%,49.33,85,76.64,Good,77.32,職業災害件數,歷年廠內職災件數(件),目標,歷年廠外職災件數(件),Good,Good,持續推动TPM改善活动消除生产中之16大損失自主保養技術能力的強化預知保養的推展故障零不良的追求遵守政府環保法規及其他要求事項加強外部利害相關者之溝通，善盡社會責任,未來課題及努力方向,有完整品質系統是輔助推动TPM活动有相乘之成效推动TQC、TPM、JIT（TPS）之3T活动,推行活动成果整合分析,結論与未來研究方向,1.研究貢獻一、推动TPM活动的確能夠提昇設備總合效率為20%.50%以上。二、导入TPM活动之成效顯示能夠提昇产業之競爭性。三、推动TPM活动之無形成果。1、培養改善意識及問題解析能力提高。2、成功的改善企業之經營體質。,2.後續研究建議本研究是針對导入TPM之汽车零組件公司，來探討其成效。但因個案研究僅此