设备保全TPM讲义.ppt

工业082班彭辉林,理工08IE项目设备保全TPM,TPM的发展,事后维修（BM）:日本在战后经济陷入瘫痪，设备破旧故障多，维修费用高，生产恢复缓慢。,预防维修（PM）：是建立在摩擦学基础上，以预防为主的维修体制，其出发点是改变原有的事后维修做法，防患于未然，减少故障和事故，减少停机损失，提高生产效益。,一事后维修,三生产维修体制,生产维修体制：是以生产为中心，为生产服务的一种维修体制，由以下四种维修方式构成：,二预防维修,预防维护：以预防为主，其出发点是防患于未然，减少故障和事故，减少停机损失，提高生产效益。,预防维护工作包含的工作有：,除尘和去除其他不洁物除潮散热定期检查电气定期检查润滑情况机械调节与更换采用巡检的方法判断设备的工作状态,改进维护：不断利用先进的工艺方法和技术，对设备的损坏部分进行修复及改造，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高其先进性，可靠性和维修性，提高设备的利用率。,维护预防：是指在设计制造阶段就认真考虑设备的可靠性和可维修性问题，从设计，生产上提高设备素养，从根本上防止故障和事故的发生。,故障维护：是当设备发生故障或者性能低下后再进行修理称为事后维修，其特点是设备的维修费用最低，适合于辅助作业线的简单设备。,四全员生产维修,全员生产维修：英文为TotalProductiveMaintenance简称TPM，是日本前设备管理休会（中岛青一等人）在美国生产维修体制之后于1970年提出的。,五预知维修,TPM的定义,以最高的设备综合效率为目标。确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。设备的计划，使用，维修等所有部门都要参加。从TOP到第一线社员为止全员参与。实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。,Total的含义,什么是全员TPM？,?,TPM的意义和目的,意义：针对机器设备效率的改进，以提升公司整体利益。,目的：,追求零不良、零灾害、零故障；,减少停机、交期准时；,稳定性能、确保品质；,提升效率、降低成本；,提升技能、保证安全,TPM的特点：,1.全效率：,指设备寿命周期费用评价和设备综合效率，,2.全系统,指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修，维修预防，必要的事后维修和改善维修。,3.全员参加,指这一维修体制的群众特性征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主先祖活动,TPM=PM+ZD+小组织活动,TPM本质,预防哲学,“0”目标,全员参与,预防医学,日常预防,健康检查,提前治疗,防止故障,日常保全清扫、注油、检查,测定故障,定期点检诊断技术,故障维修,提前对策预防维修,预防维护,延长寿命,预防哲学(PreventiveMaintenance)-确立预防条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除重大故障-消灭普遍性不良-延长原有寿命,“0”目标(ZeroDefect)-与同行的水平无关如果追求“0”的目标在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键,全员参与经营(SmallGroupActivity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化,推行TPM要从以下三大要素出发：1.提高（操作，工作）技能2.改进（工作，精神）面貌3.改善（企业，运行）环境,TPM推动实作顺序,领导层宣布引进TPM的决心；TPM引进宣传和人员培训；建立TPM推进机构；制定TPM基本方针和目标；制定TPM推进计划；,TPM推进进程分：准备阶段；开始阶段；实施推进阶段；巩固阶段。,准备阶段：,开始阶段：,TPM正式起步；提高设备综合效率措施；建立自主维修体制；维修部门建立维修计划；提高操作和维修技能的培训；建立前期设备管理体制；,巩固阶段：总结提高，全面推行TPM。,8大支柱,5S,自主保全,个别改善,计划保全,初期管理,教育培训,品质保全,管理部门效率化,安全卫生环境,PARTI,PARTII,PHASEIPHASEII,自主维修：自己操作的机器设备，自己实施基本的保全动作。,目的：,让操作者意识到保全的重要性；提升操作者对设备的关心度；让操作者的劳动生产力增加；提升设备的可靠能力；让操作者具有早期发觉设备异常的能力。,自主保全实施八步骤：,步骤一：开关机程序及安全机构,步骤二：安全隐患消除,步骤三:初期清扫点检,步骤四：问题排除,步骤五:暂定保全基准书,步骤六:标准程序书(点检清扫润滑),步骤七:实施总检验,步骤八:自主维持管理及提升水准,设备绩效衡量指标(KPI):,一.OverallEquipmentEfficiency（OEE）,可分三种计算方式：,OEE=,在可动率100%下完成订单数量基准时数实际完成该订单数量时数,OEE=,时间开动率性能开动率合格品率,时间开动率=,开动时间负荷时间,性能开动率=,速度开动率净开动率,性能开动率=,理论加工时间实际加工时间,100%,有效生产时间=生产计划时间-非计划停产时间(=故障/换模/等待入料/瞬停/退化/不良),生产计划时间=每日时间-计划停产时间(=早会/休息/保全/借机/无订单等待),OEE=,CT(全部生产数量总不良数量)生产计划时间,净开动率=,加工数量实际加工周期开工时间,100%,OEE的分析,OEE改进,第一件返修（设备预热）,进给速度设置错误,更换损坏工具,再编程,设置与调整,速度降低,初始化损失,停机,空转和短暂停机,返修及废品,鱼骨图,二.MTBF（MeanTimeBetweenFailure平均故障间隔时间）=,总运转时间总故障次数,例如：某设备一年出现3次故障。,则：MTBF=,12个月3次,=4个月即平均时间间隔4个月出现一次