生产件批准程序 (2).ppt

生产件批准程序,(PPAP）,1,目录,1、生产件批准程序的作用；2、哪些公司需实施PPAP；3、PPAP适用范围；4、PPAP需提交的实物和资料；5、PPAP的过程要求；6、零件提交状态（零件提交的处理结果）；7、PPAP记录的保存；8、生产件批准程序案例。,2,一、什么是PPAP,公司在向顾客供货时，一般都会遇到这样的一种情况：顾客要求公司提供样品及有关的资料。那么，这类工作有没有规范可依？回答是肯定的。生产件批准程序（PPAP，ProductionpartApprovalProcess）讲的就是如何对这类工作进行规范化管理的。,3,二、PPAP的目的,目的：PPAP是用于确定供应商是否已完全理解所有客户工程设计资料及制作要求，及在实际的生产运作中，在规定的生产率下，供应高是否有潜力确保生产产品持续满足这些要求。,4,生产件批准程序的作用,生产件批准程序，为公司向顾客提供样品和文件提供了规范性指南。PPAP规定了零部件、服务产品（如维修零件等）和散装材料的顾客批准的过程和要求。PPAP可以帮助公司：正确地理解顾客的工程设计文件和规范的要求；按顾客规定的生产节拍进行生产，持续满足顾客的需要。,5,几个重要术语,1、生产件：在生产现场，使用正式工装、量具、过程、材料、操作者、环境和过程参数制造的零部件。2、散装材料：诸如黏合剂、密封剂、化学品、涂料、纤维和润滑剂等物质（如：不成型的固体、液体和气体）。如果顾客给其一个生产件编号，那么这种散装材料就成为生产材料。3、生产材料：由顾客给定一个生产件编号，且直接运给顾客的材料。,6,哪些公司需实施PPAP,哪些公司需实施PPAP？如何实施PPAP？这一些，应由顾客确定。ISO/TS16949、QS9000的配套手册PPAP生产件批准程序对PPAP的适用范围有规定：向顾客提供散装材料、生产材料、生产件或维修件的组织及其供应商，一般要实施PPAP。,7,三、PPAP适用范围,从事标准产品制作或服务性行业的供应商应履行PPAP认可程序，除非客户正式放弃；在作业期间，应保证一直有工具支持其作业。,8,3.1适用范围（一）,在以下情况下，除非客户让步，否则在首批产品出货前，供应商必须提交PPAP以取得认可。如有必要，不管客户是否要求提交，供应商必须复审和更新PPAP文件中反映生产流程的项目。PPAP文件要包含授权人的姓名和日期。,9,3.1适用范围（一）,1、新的产品。一个新产品（初始的版本）或先期认可的产品被赋予新的或修正的产品编号，都有必须提交PPAP。2、对以前出货的产品的偏差进行纠正。包括：产品性能不符合客户要求，尺寸或大小不符；外发商问题；产品的完全认可替代部分认可；测试（包括材料，性能）3、产品更改工程设计记录、技术规范，或更改生产物料。,10,3.2适用范围（二）,当下列描述的任何一种设计和流程更改出现时，供应商应通知客户，由客户决定是否需要提交PPAP。,11,3.1适用范围（二）,1、已经被客户认可的产品使用另一种原材料；2、产品使用新的或改造的工具（易损工具除外）、模具、图样等，包括使用附加或替代工具。此项要求仅适用于具有独特的形状或功能的工具，其更改将影响产品内在的完整性。3、现有的工具和设备重新整修（增加产能、改进性能或改变其现有功能）和重新调整（产品/流程的改变），除了更换或整修易损工具。,12,3.1适用范围（二）,4、当工具和设备迁移时（迁至另一厂或从另一厂迁来）5、当提供外发产品，原材料及其它服务（如电镀等）的外发供应商改变，导致客户产品的安装、外型、功能、寿命、性能受影响时。6、当工具停止使用十二个月及以上，现再次使用时。,13,3.1适用范围（二）,7、当流程和制造方法发生改变（包括内部制造或外发供应商制造），导致客户产品的安装、外型、功能、寿命、性能受影响时；8、测试/检查方法改变时如采用新工艺（但不涉及验收标准）,14,3.3适用范围（三）,在以下情况下，供应商无须通知客户或提交PPAP，但供应商有责任跟踪这些变化和/或改善，并更新任何受影响的PPAP文件（一旦影响到客户在安装、成型、功能、寿命、性能上的要求时就要通知客户）。,15,3.3适用范围（三）,1、当部件级图纸的更改（内部制作或外部制作）不影响到客户产品的设计记录时；2、工厂内部的工具移动（用于类似设备，但不改变生产流程及不拆卸工具），或工厂内部的设备移动（相同设备，但不改变生产流程）3、设备的改变（同一生产流程，同一基础技术或方法）,16,3.3适用范围（三）,4、同一仪器的更换；5、生产流程不变的前提下，以操作者工作内容的再协调。6、导致PFMEA中RPN减少的更改（不影响流程），如：增加控制因素，增大取样大小和频率，建立预防措施。,17,PPAP需提交的实物和资料,公司应按顾客要求的等级，提交该等级的实物和资料。提交等级的划分（5个等级）：等级1：只向顾客提交保证书（对指定的外观项目，还应提供一份外观批准报告）；等级2：向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据。等级3：向顾客提交保证书、产品样品及完整的支持数据。,18,PPAP需提交的实物和资料,等级4：提交保证书和顾客规定的其他要求；等级5：在组织的制造厂备有保证书、产品样品和完整的支持性数据以供评审。如果顾客无特别要求，则用等级3作为默认等级，按等级3提交。只供应散装材料的公司用等级1作为默认等级，按等级1提交，除非顾客另有规定。,19,22,2.5PPAP的过程要求2.5.1提交样品的要求,用于PPAP的产品应从一个典型的生产运行中获得，该运行应是从1个小时至8个小时生产数量至少300个连续部件，除非被授权的客户品质代表另外有规定。应使用生产环境中的工具、设备、流程、物料及人员，在生产场所中进行这一运行，对每一个独特的生产流程的产品，都应测量并对有代表性的部件进行测试。对于散装材料，如果要求提交样品，那么样品的选取必须能够保证代表“稳定的”加工过程。,23,2.5.2PPAP的检验和试验的要求,PPAP里面要求的检查和测试都应由合资格的实验室完成（参见QS9000第三版4.10.6），在实验室进行的商业性/独立测试都应使用认可的设备（参见QS9000第三版4.10.7及4.11.2.b.1）。当使用商业性质的实验室时，供应商应递交写在该实验室专用信纸或该实验室的正式报告表格上的测试结果。应指明执行测试的实验室名称测试日期、测试时所用的标准。对任何测试结果而言，没有实质性数据是不能接受的。,24,2.5.3应有项目和记录,对于下面所说到的项目，不管提交等级是什么，供应商应有适当的记录。对于1-15、19（如果有）项，应在PPAP文件里容易可得；对于16、17、18项，客户在利用PPAP时容易可得。对于下面所说到的所有项目，对于每一个供应商来说，并不是所有都适用于每一个客户产品，例如，有一些产品并没有外观要求。,25,2.5.3设计记录,设计记录应拥有其销售的产品的所有设计记录，包括其销售的部件或细节的设计记录。当设计记录（比如CAD/CAM数学数据，零件图纸，说明书）以电子形式存在，比如数学数据，供应商应有一份硬拷贝（比如图像、图形尺寸公差（GD&T）表、图纸）以识别测量的位置。,26,2.5.3授权的工程更改文件,对尚未记载在设计记录但已加入在产品部件或工具里的工程更改，供应商应有授权的工程更改文件。,27,2.5.3要求的工程批准,在设计记录有规定时，公司必须具有顾客对工程进行批准的证据，即设计记录上必须有顾客的批准签字。,2.5.3、,设计失效模式和后果分析（设计FMEA）如果公司负责设计，则公司应有设计失效模式和后果分析（设计FMEA）。过程流程图供应商应以自己的形式制定清楚地描述生产流程步骤及适当的顺序的流程图以满足特定的客户需要，要求及期望。过程失效模式及后果分析（过程FMEA）供应商应有一套符合QS9000第三版要求的流程FMEA。一套单一的流程FMEA可适用于一个制作一系列相似产品的流程。,29,2.5.3尺寸检验结果,尺寸检验结果公司必须提供证据以说明设计记录及控制计划要求的尺寸验证已完成，且结果符合指定要求。供应商应在被测量产品中确认其中一个产品为标准件。所有的尺寸（参考尺寸除外）、特性和在设计记录及控制计划中的特别说明，随同实际记录结果列入一张适宜的表格。,2.5.3材料/性能试验结果的记录,材料/性能试验结果的记录对于在设计记录和控制计划中要求的材料/性能试验，公司必须按要求进行并提供记录。,31,材料/性能试验结果的记录,材料/性能试验结果的记录当设计记录或控制计划在化学、物理或冶金方面有作要求时，供应商应对所有的部件和生产物料进行该方面的测试。所有的测试要求及相关的标准，连同测试次数、每次的测试结果，写入一张方便的格式里，也包括一些授权的工程更改文件。材料测试结果报告应包括：-测试产品设计记录更改等级，号码，日期，更改等级说明；-测试日期；-材料的供应商名称、代码等。,32,材料/性能试验结果的记录,材料/性能试验结果的记录当设计记录或控制计划指定有性能或功能要求时，供应商应对所有的部件或生产物料执行测试。测试结果报告应包括：-测试产品设计记录更改等级，号码，日期，更改等级说明；-一些授权的工程更改文件；-测试日期。所有的测试结果及测试次数应列入一张易懂的格式中,33,2.5.3初始过程研究,初始过程研究对于被供应商定义的所有特别特性，在提交前，须确定初始过程能力或性能是否可接受，初始过程研究的目的是确定生产出来的产品是否满足客户的要求。（见下表）,34,2.5.3初始过程研究,初始过程研究是一种短期行为,不会考虑将来人员、原材料、研究方法、设备、测量系统和环境等方面影响,即使对于这些短期研究,也应该有序地收集和分析资料数据。对于那些可使用X-R图进行研究的特性来说，一项短期研究应从在典型的生产运行中生产出来的连续部件里取至少25组数据（包含至少100个数值）作依据。在客户同意的前提下，可用相同或相似流程的长期结果来替代这一初始数据要求，对某些流程，在客户认可的前提下，可用其他分析工具比如Me-R图来取代X-R图。,35,2.5.3初始过程研究,Cpk-稳定过程的过程能力指数。Ppk-过程性能指数。在过程稳定时，若以往数据或现存的初始数据足以绘制控制图（至少100个独立样品），则可计算出Cpk，对长期不稳定但输出满足规范和预期模式的流程可使用Ppk。当数据不够时（1.67（计量）或PPM233（计数）-当前过程符合客户的要求,产品认可之后,开始生产和跟进控制计划。1.33Cpk1.67（计量）或233577（计数）-当前过程不满足接受准则，联络客户以复审研究结果。*备注：上述的准则是假定正态分布、两边规范的分布，否则，使用这准则将会导致一些错误的信息。Cpk只可用于稳定流程。PPM为每百万机会缺陷率。,37,2.5.3初始过程研究,过程不稳定时对存在的任一不稳定过程，在提交PPAP前，公司必须对过程进行确定、评估，尽可能地消除变异的特别因素。公司应通知客户并在任何提交前递交一份纠正措施计划给顾客。,38,2.5.3初始过程研究,对只有单边规范或非正态分布的过程对只有单边规范或非正态分布的过程，供应商应与客户一起决定出一个替换性的接收准则。,39,2.5.3初始过程研究,当达不到准则时的策略若在PPAP提交时承诺日期之前不能得到可接受的流程能力，那么供应商应向客户提交纠正行动计划及包含100%全检的控制计划（参考QS9000第三版4.2.3.7)，参考QS9000第三版4.2.5来进行持续改善，持续减少偏差直至Ppk1.67或Cpk1.33或得到客户充分认可。,40,2.5.3测量系统分析研究,测量系统分析对于所有新的或修整的测量仪器、测试设备，公司必须用适当的测量系统分析研究方法，如R&R、分辨力、线性和稳定性研究。,2.5.3证明实验室具有资格的文件,证明实验室具有资格的文件公司必须提供实验室范围和证明实验室具备资格的文件以。表明所使用的实验室符合QS9000第三版4.10.6和/或4.10.7的要求。,42,2.5.3控制计划,控制计划在控制计划中，规定用于过程控制的所有控制方法。顾客可要求在提供PPAP之前，先行对控制计划进行认可批准。,43,2.5.3零件提交保证书,零件提交保证书（PSW）在完成所有要求的测量和测试之后，公司须在零件提交保证书上填写所要求的信息。除非客户同意，否则，对于每一批号的产品须对应有单独的PSW。若生产部件将从不只一个模具、图形或生产过程（比如生产线或车间）中生产出来，则供应商应从每一具模具、图形或生产过程中取一个部件来做尺寸评估，应在PSW的中或在PSW附件里识别特定的模具生产线等。,2.5.3零件提交保证书,供应商应核实所有的测量和测试结果都符合客户的要求，所有要求的文件都具备。公司领导或授权代表将审核认可PSW，签上姓名，日期，职务及电话号码等。备注：若更改已全部文件化，且递交时间符合客户的时限要求，则可用PSW概括很多更改。产品认可前，公司必须确定产品重量，重量单位为Kg，保留小数点后面4位数字（散装材料除外），为决定产品重量，供应商应随机挑选10个部件，并分别称出重量，然后算出平均重量写在PSW上。为便于产品识别，每一个模具，工具，生产线或流程都应至少测量一个部件。,45,2.5.3外观批准报告,外观批准报告如果该产品的设计记录上有外观项目要求，则必须完成该产品/零件的外观批准报告（AAR）。在提交PPAP之前，要提交完成的AAR和代表性的产品/零件。在最后的PPAP提交时，AAR（填入零件交接情况和顾客签名）与PSW一起提交。注：外观项目指车辆完工后即可见的产品。主要是针对那些车内外可以目视到的零件的诸如颜色、纹理、织物等外观要求。有些客户并没有AAR要求。,46,2.5.3散装材料要求的检查表,散装材料要求的检查表（仅适用于散装材料的PPAP）。,47,2.5.3样品产品,样品产品公司按顾客的要求和提交要求的规定向顾客提供零件样品。,48,2.5.3标准样品,标准样品公司要保存1件标准样品，标准样品保留时间与生产件批准文件的保存时间相同（即该零件在用时间再加上一个日历年），或者是直到下一个新的相同的标准样品生产出来供应客户批准为止，或者当设计记录、控制计划或检查准则要把标准样品作为一个参考物或标准件时。客户的批准日期应在标准样品上标识。除非客户另有指定，供应商应对多个模具，工具或图形或生产流程的每一个位置保留一个标准样品。由于产品尺寸、体积等原因导致标准样品保存困难，可通过与客户联系以书面的形式来改变或放弃标准样品保存要求。,49,2.5.3检查辅具,检查辅具若客户有要求，供应商应在递交PPAP时递交具体零部件的辅助检查工具；公司必须提供证明，证明检查辅具的所有内容与零件尺寸的要求一致。在产品寿命期内，供应商应对这些工具进行预防性保养；须按客户要求进行测量系统分析研究（如R&R，精确度，偏差，线性，稳定性研究）。检查辅具可包括工装夹具、量具、模具、模板、薄膜图的具体规定。,50,2.5.3