【培训课件】TPM原理.ppt

TPM原理,一.TPM的含义,二.TPM的本质,三.TPM的定义,四.TPM的基本理念,五.TPM的目的,六.TPM的必要性,七.影响设备效率的6大损耗与设备综合效率的关系,八.设备故障,九.PM分析简介,十.自我维护,十一.TPM的团体行动,十二.TPM成效,一TPM的含义TPM为“TotalProductiveMaintenance”的缩写，简称为全员参与的生产维护。发展于日本。,生产维护,预防维护-预防故障发生.日常维护.定期检查、评估磨损.修理、改进、恢复损耗的设备.,改进维护-改善设备以防止故障发生，或使维护更易于实现、更安全,维护预防-设计、安装不需要或需要很少维护的设备,故障维护-当故障发生后的修理，分为计划性和非计划性修复,设备的故障预防,日常维护（清洁、检查、润滑、调节）,定期检查、评估磨损,预防修理、磨损配件事先更换,正常生产规律必要的锻炼,定期健康检查,早期治疗,人的健康预防,（一）,标准的的TPM定义,（二）,生产系统的TPM,改善企业的素质,1.含义-设备失去规定的功能,2.来源及成因-意外引起的（因人而起）,3.类型,功能,时间,4.零故障的五种措施,（自我维护）,（计划保养）,冰山一角,水,6.磨损的类型,.润滑不良,.感应开关被溶液或油侵蚀而感应不良,.磨擦运动零件由于尘屑粘附而过度磨损,.铜粉尘悄粘附在电控元件或线路板上引起的短路和漏电误动作,.由于散热风扇灰尘粘时过多而导致马达散热不良,(2）加速磨损-维护不当或缺乏维护引起的人为加速损耗，例如：,(1)自然磨损-正确使用的情况下机器老化引起的功能损耗,1.定义：PM分析“依据原理、原则用物理解析各种损耗的现象，弄清楚现象的发生机理的方法”，是TPM最有效的故障分析方法，为计划保养和自我维护提供有效依据，为设备维护管理人员应掌握的方法。,2.PM分析含义P有现象（phenomena）和物理（physical）二种意思M有机理（）机械（mechamcal）人员（man）材料（material）和方法（method）等意思。,1.定义,自我维护是由设备的操作者而不是由维修人员独立维护设备，具体维护包括：,日常检查,润滑,更换易损,简单维护,异常情况检查,精密检查,1.清洁和检查-清洁机器上的所灰尘和油污，润滑、拧紧螺丝；找出并解决问题,2.清除问题来源和不可见的地方-清洁处理污染源，缩短清洁和润滑的时间,3.）订出清洁和润滑标准-写出能保证有效地清洁，润滑和拧紧螺丝的标准,4.实施一般性检查-实施技能培训和制订检查手册，用一般性检查找出并纠正设备的轻微异常现象,5.实施自我检查-准备标准的自我检查表格，实施检查,6.实施可视维护管理-规范并公开建立一套可接受的维护管理标准,7.实施稳定的自我管理-保存可靠的平均故障间隔时间数据，作为分析并利用它来改进设备,团体行动的三大秘密武器：,1.行动专栏-把公司的目标与团队任务，发现问题和解决问题紧密联系在一起的工具,2.团队会议-会议要求精而短议程：包括目标进度、出现问题改进行动计划，预期后果,3.定点课程-只有10分钟左右内容只涉及某种培训或某个主题。基础问题，安全学习和改进事例是其三种主要方式,1.有形的成果,故障时间减少直至零,员工劳动强度下降,安全更有保证,生产效率提高（生产出高质量，低成本，货期短的令客房满意的产品）,.,2.无形的成果,自觉管理“自己的设备自己爱护”,实现故障零，毛病零，员工有一种只要干就能成功的自信,营造一个没有油污，悄屑粉和垃圾，到处都是干净，条理，明亮的车间,给来访者和客户留下好企业的印象，关系到订单的多少,以上简单介绍了TPM原理，就我司目前的实际情况和TPM原理相比较，本人想提出几点浅见与大家共勉，看能否起到抛砖引玉之效。不恰当之处请指正。,公司管理者，特别是高层管理者都意识到在公司推行TPM的重要性，也意识到推行TPM的艰巨性和长期性，在98年底，公司一度掀起了学习TPM原理的热潮，组织“学习TPM原理体会”演讲比赛，营造了一个学习TPM原理气氛，后来在喷锡等工序也试推行TPM初期活动并取得一定的初效。,但是公司的操作员工，部分设备维修人员和基层管理者仍未完全具有TPM的基本理念，多年形成的与TPM格格不入的不良理念和坏习惯，根深蒂固，非一朝一夕能改变，而这方面应该是推行TPM活动的最大障碍。,部分设备维护人员未明确自己的真正职责是,管理好自己负责的设备,管理设备而非单纯修设备故障,.首先应全面了解设备的结构、原理、性能、操作等,.其次应掌握维修技术相关的各方面基本知识和维修技巧,.再次应掌握PM分析法分析设备存在的各种问题，最后根据TPM的原理如何制订表格和培训振作员工,部分设备维护人员应端正以下的错误观念：,.设备能生产就行，少一个螺丝或一条传送辊、或一个开关、或一个盖板等不要紧,.速度慢一点、加热慢一点、仪表不准、机械磨擦声大或振动大一点、传动、吊车有串动或少一项不重要的功能能凑合,.等到设备故障停机维修后一起作保养可节约生产停机时间,.过载了过一会复位就行，非易损件坏了换一个就行,.等到出现质量问题再作检查保养，固定螺丝反牙了，胶纸一贴和电纸一绑就是一年半载，反正松了再贴或再绑,操作员工和部分基层管理普通存在以下的观念：,.现在派工量这么多，生产太忙了，哪有时间搞TPM,.设备有故障，即使掉个螺丝或者开关松脱，打个电话找维修人员下来修，要不公司雇那班维修人员干吗再者帮了也白帮，反正没哈好处,.这个不问题不很严重，自己又处理不了，也不报修，反正能生产就行。最终可能会导致大问题,因此,.首先应将TPM的基本理念灌输到广大操作员工，设备维修人员和基层管理者是公司当务之急,.其次，组