APQP与PPAP.ppt

APQP(AdvancedProductQualityPlanning),WHYAPQP,因为要一次就把产品做好。为了能一次就把产品做好，所以必须事先做好详细的策划，将各项的人、机、料、法、环、测等给准备好。,什么时机要做APQP,新产品我们希望新产品一开始投产就有好的结果，而不是匆促生产，是谋定而后动，是经详细的策划而产生好的结果。产品变更时变更时我们希望一次就变更好，各项的风险是最低的，所以此时我们必须有效策划变更的内容，一次就把事情做好。,APQP的责任,APQP所涉及的范围很广，不是一个部门就能完成，所以必须是跨部门完成。目标的重心就是把产品做好，公司的相关部门围绕在此重心目标，通力合作，降低所有不必要的风险、成本，一次就把事情尽可能做到完美的境界。,APQP的主要阶段,没有设计责任公司的主要做法,顾客要求进行新产品的生产,知会相关部门收集相关信息,提供各项的规格要求,生产能力、制程能力、成本工装等内容,可行性评估,跨部门进行,组成APQP小组，设定负责人,组成APQP小组，设定进度分工职责，项目目标(成本、进度、质量)等,没有设计责任公司的主要做法,展开过程策划及设计,过程流程图，场地平面设计PFMEA，CP，包装标准，作业指导书，制程能力分析计划MSA计划，人员的培训等等,试生产，SPC计算，MSA分析包装评估，公司内部认可，顾客认可，顾客使用确认,阶段评审,过程及产品认可,阶段评审,本阶段各项工作的评审，以及质量时间、成本进度等是否符合要求，是否可进入下阶段等。,本阶段工作总结，看是否都符合需求，质量、进度、成本是否和计划相符，项目是否可结束等,没有设计责任公司的主要做法,纠正、评定、持续改进,持续的改进，SPC监控，提升制程能力，交期100%做好服务,TS16949的要求,7.3.1.1MultidisciplinaryapproachTheorganizationshalluseamultidisciplinaryapproachtoprepareforproductrealization,including.development/finalizationandmonitoringofspecialcharacteristics,.developmentandreviewofFMEAs,includingactionstoreducepotentialrisks,and.developmentandreviewofcontrolplans.,TS16949的要求,7.3.2.2ManufacturingprocessdesigninputTheorganizationshallidentify,documentandreviewthemanufacturingprocessdesigninputrequirements,includingproductdesignoutputdata,targetsforproductivity,processcapabilityandcost,customersrequirements,ifany,andexperiencefrompreviousdevelopments.,TS16949的要求,7.3.2.3SpecialcharacteristicsTheorganizationshallidentifyspecialcharacteristicssee7.3.3d)andincludeallspecialcharacteristicsinthecontrolplan,complywithcustomer-specifieddefinitionsandsymbols,andidentifyprocesscontroldocumentsincludingdrawings,FMEAs,controlplans,andoperatorinstructionswiththecustomersspecialcharacteristicsymbolortheorganizationsequivalentsymbolornotationtoincludethoseprocessstepsthataffectspecial?,TS16949的要求,7.3.3.2ManufacturingprocessdesignoutputThemanufacturingprocessdesignoutputshallbeexpressedintermsthatcanbeverifiedagainstmanufacturingprocessdesigninputrequirementsandvalidated.Themanufacturingprocessdesignoutputshallincludespecificationsanddrawings,manufacturingprocessflowchart/layout,manufacturingprocessFMEAs,controlplan(see7.5.1.1),workinstructions,processapprovalacceptancecriteria,dataforquality,reliability,maintainabilityandmeasurability,resultsoferror-proofingactivities,asappropriate,andmethodsofrapiddetectionandfeedbackofproduct/manufacturingprocessnonconformities.,TS16949的要求,7.3.4.1MonitoringMeasurementsatspecifiedstagesofdesignanddevelopmentshallbedefined,analysedandreportedwithsummaryresultsasaninputtomanagementreview.,TS16949的要求,7.3.6.1DesignanddevelopmentvalidationSupplementalDesignanddevelopmentvalidationshallbeperformedinaccordancewithcustomerrequirementsincludingprogrammetiming.,TS16949的要求,7.3.6.3ProductapprovalprocessTheorganizationshallconformtoaproductandmanufacturingprocessapprovalprocedurerecognizedbythecustomer.Thisproductandmanufacturingprocessapprovalprocedureshallalsobeappliedtosuppliers.,APQP在TS认证时常见的问题,未明订CrossFunctionTeam权责管制计划、FMEA未由跨功能小组审核PFMEA未针对所有管制特性实施APQP程序未涵盖TS169497.3的要求，如：可靠性、可维护性和生产率等等。小组可行性承诺应由跨功能的人员组成，且应在过程设计之前进行。项目图纸中有关“”安全特性在PFMEA与控制计划中未体现。,APQP在TS认证时常见的问题,特殊特性未能于APQP各阶段活动中维持一致（如客户要求之管制特性在相关制程之FMEA分析中未加以考虑）。PFMEA与C/P未互相展现一致性可行性评估中判断可行之项目缺乏支持性证据或适当之评估基础（如过去类似产品Cpk值）,APQP在TS认证时常见的问题,PFMEA分析建议之改正行动未应用于相关之作业标准中。量试管制计划与量产管制计划一样，无区分。C/P内容经现场查验不符合。未明订PPAP送件层级和提送文件。MSA计算错误；MSA达不到要求无矫正措施,APQP在TS认证时常见的问题,Cpk、Ppk达不到要求，而仍以管制图作为管制方式，无矫正措施。委外材料测试报告非合格实验室所提供。未将供货商样品承认之详细要求事项定义。APQP中，无证据显示评估设施、设备及制程效益并规划生产活动,APQP在TS认证时常见的问题,FMEA中针对RPN较高项目未采取降低措施。QS9000PPAP要求，初始能力研究应至少使用100个数据。7.3.3.2中制程设计输出中部分数据不完整：如缺少可维护性方面的数据。特殊特性选择未能与客户要求一致或有所遗漏,APQP在TS认证时常见的问题,ItisnotassuredthatallmeasurementsystemaddressedoncontrolplanarestudiedagainstR&Rvariation.,APQP,反馈评定纠正措施,0,策划,产品设计开发,过程设计开发,产品过程确认,0,1,2,3,4,5,计划和定义,产品设计和开发,过程设计和开发,产品和过程确认,生产,DFMEA,PFMEA,MSASPCPPAP,APQP,设计责任仅限制造服务供方确定范围xxx计划和定义x产品设计和开发x可行性（2.13）xxx过程设计和开发xxx产品和过程确认xxx反馈评定纠正措施xxx控制计划方法论xxx,产品质量策划责任矩阵图,产品质量策划的基本原则,产品质量策划的概念,产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺,APQP之益处,引导资源，使顾客满意促进对所需更改的早期识别,避免晚期更改；以最低的成本及时提供优质的产品本手册中所述的实际工作、工装和分析技术都按逻辑顺序安排，使其容易理解；实际的进度和执行顺序依赖于顾客的需要和期望或其它的实际情况而定每一个产品质量计划是独立的。,组织小组,产品质量策划供方首先要确定产品实现所涉及的相关部门并组成APQP小组，有效的产品质量策划不仅仅需要质量部门的参与。适当时，小组成员可以包括：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客方面的代表.,确定范围,产品项目的最早阶段，对策划小组而言，重要的是识别顾客需要、期望和要求，小组必须聚到一起，至少：选出项目小组负责人；(有时，在策划循环中小组负责人轮流担任可能更为有利)确定成员的角色和职责确定顾客内部（后制程）和外部；确定顾客的要求包括:零部件、性能、规格、尺寸、价格、交期、保密等。,责任矩阵（范例）,责任矩阵是以表格形式表示完成工作分析结构中工作细目的个人责任的方法。这是一种很有用的工具，因为它强调每一项工作细目由谁负责，并表明每个人的角色在整个项目中的地位。,理解顾客的期望、如设计、试验次数等；对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性；确定成本、进度和应考虑的限制条件；确定所需来自于顾客的帮助（图纸、分供方、检验与试验标准）确定所采用的报告过程或方法（成本分析报告、开发过程阶段性报告等）。,确定范围,小组间的联系,产品质量策划小组应建立和其它顾客与供方小组联系渠道，这可以包括与其它小组举行定期会议，小组与小组的联系程度取决于需要解决的问题的数量。小组间的联系（定期与不定期、联系人、方法）与顾客的联系（定期与不定期、联系人、方法）与分供方的联系（定期与不定期、联系人/方法）,培训,产品质量计划的成功依赖于有效的培训计划，它传授所有满足顾客需要和期望的要求及开发技能,顾客和供方的参与,主要顾客可与其供方共同进行质量策划。但供方有义务建立横向职能小组来管理产品质量策划过程。供方同样可要求其分承包方。,同步工程,同步工程是横向职能小组为一共同目的而进行的努力的程序，它将替代逐级替换的工程技术实施过程的各个领域，其目的是尽早促进优质产品的引入。产品质量策划小组要确保其它领域小组的计划和执行活动支持共同目标。（请参看前图）,问题的解决,在策划过程中，小组将遇到些产品设计和或加工过程的问题，这些问题可用表示规定职责和时间的矩阵表形成文件。在困难情况下，建议使用多方论证的解决方法。,产品质量进度计划,产品质量策划小组在完成组织活动后的第一项工作是制定进度计划。在选择需作计划并绘制成图的进度要素时，应考虑产品的类型、复杂性和顾客的期望。所有的小组成员都应在每一事项、措施和进度上取得意见一致。一个组织良好的进度图应列出任务、分配和或其它事项每一事项应具备“起始”和“完成”日期，并记录进展的实际点。具体表格可以自行设计制订。,进度计划,见附件1,第一阶段计划和确定项目,第一阶段之输入,顾客的呼声市场调研保修记录和质量信息小组经验业务计划营销策略产品过程基准数据产品过程设想产品可靠性研究顾客输入,第一阶段的输出,设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图特殊产品/过程特性的初始清单产品保证计划管理者支持,输入顾客的呼声,顾客的呼声包括来自内部外部顾客们的抱怨、建议、资料和信息。包括：市场调研对顾客的采访顾客意见征询与调查市场调查和预测报告新产品质量和可靠性研究运行情况良好报告,输入顾客的呼声,保修记录和质量信息：为了评定在产品的设计、制造、安装和使用当中再发生不合格的可能性，应制定一份以往顾客所关注问题需要的清单，这些应作为其它设计要求的扩展来考虑并应包括对顾客需要的分析中，信息来自于：运行不良报告保修报告能力指数供方工厂内部质量报告问题解决报告顾客工厂进货和废品现场退货产品分析,输入顾客的呼声,小组经验：适当时可利用包括如下内容的任何信息来源：来自更高层体系或过去质量功能开发(QFD)项目的输入媒介的评论和分析，杂志和报刊报告等顾客的信件和建议运行情况良好不良报告,输入顾客的呼声,销售商意见车队负责人的意见现场服务报告利用指定的顾客代理所作的内部评价道路行驶体验管理者的意见和指示由内部顾客报告的问题和议题政府的要求和法规合同评审,输入业务计划营销策略,顾客业务计划和营销策略将成为产品质量计划的设定框架。业务计划可将限制性要求施加给小组(诸加进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源)而影响其执行方向。营销策略将确定目标顾客、主要的销售网点和主要的竞争者。,输入产品过程基准数据,基准确定将成为建立产品过程能力目标提供输入，研究和开发也可提供基准和概念。成功的基准确定方法为：识别合适的基准了解目前状况和基准之间产生差距的原因制定缩小差距,符合基准或超过基准的计划,输入产品过程设想,设想产品具有某些特性、某种设计和工艺过程概念，它们包括技术革新、先进的材料、可靠性评定和新技术，所有这些都应用作输入新工艺与旧工艺比较新材料与旧材料比较新技术与旧技术比较,输入产品可靠性研究,这一类型数据考虑了在一规定时间内零件修理和更换的频率，以及长期可靠性耐久性试验的结果,自一九九七到一九九九的各项零件的修理和更换状况,可靠性试验的结果,输入顾客输入,产品的后续顾客可提供与他们需要和期望有关的有价值信息，此外，后续产品顾客可能进行部份或全部前面已提到的评审和研究。顾客和/或供方应使用这些输入以开发统一的衡量顾客满意的方法。,输出设计目标,设计目标就是将顾客的呼声转化为初步并具体的设计任务，设计目标的正确选择确保顾客的呼声不会消失在随后的设计活动中。(见后页),材料的设计目标,性能的设计目标,成本的设计目标,输出可靠性和质量目标,可靠性目标是在顾客需要和期望、项目目标及可靠性基准的基础上制定的。顾客需要和期望可以是无安全问题和可维修性。有些可靠基准可以是竞争者产品的可靠性、顾客的报告或在一设定时间内修理的频率。总的可靠性目标可用概率和置信度表示。(环境测试要求/平均寿命要求)质量目标是基于持续改进的目标，诸如PPM、缺陷水平或废品降低率(如原材料/制程/成品),输出初始材料清单,小组在产品过程设想的基础上应制定一份初始材料清单，并包括早期分承包方名单。为了识别初始特定产品过程特性，有必要事先选定合适的设计和制造过程。如：,输出初始过程流程图,预期的制造过程应用从初始材料清单和产品过程设想发展而来的过程流程图来描述。,输出产品/过程特殊特性的初始清单,除了由供方根据产品/过程经验中选择外特殊产品和过程特性均由顾客确定。在这一阶段，小组应确保制定出通过对有关顾客需要和期望的输入的分析而得出特殊产品/过程特性的初始清单，这一清单的制定基于以下方面：基于顾客需要和期望分析的产品设想可靠性目标要求的确定,从预期的制造过程中确定的特殊过程特性类似零件的失效模式及后果分析,输出产品/过程特殊特性的初始清单,产品特殊特性：,过程特殊特性：,输出产品保证计划,产品保证计划将设计目标转化为设计要求。产品质量策划小组在产品保证计划上所做的努力程度取决于顾客的需要、期望和要求。产品保证计划可采用任何清晰易懂的格式，它可包括但不限于以下措施：,概述项目要求确定可靠性、耐久性和分配目标和或要求评定新技术、复杂性、材料、应用、包装、服务和制造要求或其它任何会给项目带来风险的因素进行失效模式（FMA）分析制定初始工程标准要求产品保证计划是产品质量计划的重要部份,输出产品保证计划,A.原材料部分,B.制程部分,C.成品部分,D.包装要求,四.初始工程标准,三.失效模式分析,二.风险分析,一.概述项目:,输出管理者支持,产品质量策划小组成功的关键之一是高层管理者对此工作的兴趣、承诺和支持，小组在每一产品质量策划阶段结束时应将新情况报告给管理者以保持其兴趣，并进一步促进他们的承诺和支持。在小组的要求下，可以更频繁地报告新情况和或要求帮助，这种情况报告是正式的，留有提问和解答的机会。产品质量策划小组的功能目标就是通过表明已满足所有的策划要求和或关注问题已写入文件并列入解决的目标来保持管理的支持。管理者参加产品质量策划会议对确保项目成功极其重要。,第二阶段产品设计和开发,由设计部门输出,设计失效模式及后果分析可制造性和装配设计设计验证设计评审样件制造工程图样工程规范材料规范图样和规范的更改,由产品质量先期策划小组输出,新设备、工装和设施要求特殊产品和过程特性样件控制计划量具试验设备要求小组可行性承诺和管理者支持,设计失效模式和后果分析,DFMEA是一种评定失效可能性及其失效影响的分析技术，DFMEA的一种形式为系统失效模式及后果分析(SFMEA)，DFMEA是一种动态文件，随顾客需要和期望不断更新，DFMEA的制定为小组提供了评审以前选择的产品和过程特性和作出必要补充、改变和删减的机会，利用FMEA手册，还应评审A-1中的设计FMEA清单，以保证已考虑合适的设计特性。,可制造性和装配设计,可制造性和装配设计是一种同步技术过程，用来优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系。第一章中所确定的顾客需要和期望范围将决定供方产品质量策划小组进行此活动的程度。产品质量策划小组至少要考虑以下所列的项目设计、概念、功能和对制造变差的敏感性(最佳参数设计),制造和或装配过程尺寸公差(要求到什么程度，分供方是否可接受，价格是否可接受)性能要求(要求到什么程度，是否可接受)部件数(多或少)过程调整(最佳化)材料搬运(最小化)产品质量策划小组的知识、经验、产品过程、政府法规和服务要求有可能需要考虑其它因素,可制造性和装配设计,设计验证,设计验证验证产品设计是否满足第一章所述活动的顾客要求。主要针对：材料、性能、寿命、尺寸、环境、外观等应有验证计划验证项目、时间、人员、验证方法、验证报告,设计评审,设计评审是以供方设计技术活动为主并且应包括其它被影响领域的定期安排的会议。设计评审为防止问题和误解的有效方法，而且还是监测进展及向管理者报告的途径。设计评审不只是技术检验，而是一系列的验证活动，至少设计评审应包括以下方面的评价,设计功能要求的考虑正式的可靠性和置信度目标部件子系统系统工作循环计算器仿真和台架试验结果设计失效模式及后果分析可制造性和装配设计的评审试验设计和装配产生的变差结果破坏性试验设计验证进展设计评审的重要功能是跟踪设计验证进展。计划和报告是保证以下方面的正式方法设计验证通过采用综合的试验计划和报告对部件和总成的产品和过程确认。,设计评审,样件制造控制计划,样件控制计划是对样件制造过程中的尺寸和材料与功能试验的描述，产品质量策划小组要确保制定样件控制计划样件的制造为小组和顾客提供了一个极好的机会来评价产品或服务满足顾客愿望的程度。产品质量策划小组负责所有的样件都应被评审以便：,保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据保证已对特殊产品/过程特性给予了特别注意使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求将关注问题、变差和或费用影响传达给顾客,样件制造控制计划,工程图样(包括数学数据),顾客设计不排除策划小组以如下方式评审技术图样的职责。工程图样可包括应在控制计划上出现的特殊(政府法规和安全性)特性。如没有顾客工程图样，应由策划小组评审控制图样以决定那些特性影响配合、功能、耐久性和或政府法规中的安全要求。,确定特殊特性,应对工程图样进行评审来确定是否具有足够的数据以对每个零件进行全尺寸检验。应能清楚地标识控制或基准平面定位面，以便能为现行的控制过程设计适当的功能量具和装备，应评价尺寸以保证可行性和工业制造和测量标准相一致。适当时，小组应保证数学数据和顾客的系统兼容以进行有效的双向交流,工程图样,足够吗,清楚吗,能做吗,能测吗,工程性能规范,对控制规范详细的评审和了解将有助于产品质量策划小组识别有关部件或总成的功能、耐久性和外观的要求。样本容量、频率和这些参数的接受标准一般在技术规范的生产过程中试验一章中予以确定，否则样本容量和频率由供方决定并列入控制计划中，在这两种情况下，供方应确定哪些特性影响或控制满足功能、耐久性和外观要求的结果。,确定特殊特性,材料规范,除了图样和性能规范外，对于涉及物理特性、性能、环境、搬运和贮存要求的特殊特性应评审材料规范，这些特性也应包括在控制计划中。（如层压板、板固化片的耐然性）,产品特殊特性,材料特殊特性,图样和规范的更改,当需要更改图样和规范时，小组应保证这些更改能立即通知到所有受影响的领域并用适当的书面形式通知这些部门。,新设备、工装和设施要求,DFMEA，产品保证计划和或设计评审可能提出新设备和设施的要求。产品质量策划小组应在进度图表上增加这些以强调此要求项。小组应保证新的装备和工装可使用并能及时供货，要监测设施进度情况，以确保能在计划的试生产前完工。新设备、工装和试验设备清单参见A-3。,产品/过程特殊特性,第一章所述的质量策划阶段，小组应通过了解顾客的愿望的基础上识别初始产品和过程特殊特性,进行标识。产品质量策划小组应建立特性清单，通过评价技术信息在设计特性的评审和设计开发过程中达到一致。附录C中包含有一个描述CHRYSLER,GM,FORD用来表示特殊特性的符号的表，达成的一致要以文件形式体现在适当的控制计划内。,控制计划的特殊特性和数据点坐标值参见第六章的补充件K和L（Page116、117），它们是文件化和更新特殊特性，必要时也是支持样件、试生产、和生产控制计划的推荐方法。供方可以使用任何达到相同文件化要求的表格，顾客可规定单独的批准要求。,产品/过程特殊特性,量具试验设备要求,量具试验设备要求也可在这一时间确定，产品质量策划小组应将这些要求增加到进度图表中，然后监测进展，以保证满足所要求的进度。,小组可行性承诺和管理者支持,在这一时间，APQP小组应评定所提出的设计的可行性，顾客的自行设计不排除供方评定设计可行性的义务。小组应确信所提出的设计能按预定的时间以顾客可接受的价格付诸于制造、装配、试验、包装和足够数量交货。A-2表的设计信息清单使得小组能评审其在这一章中的工作并对其有效性作出评价。,A-2表还将作为附录E”小组可行性承诺“中未决议题的基础。小组对所提出的设计具有可行性的一致性意见和所有需要解决的未决议题应形成文件并提交给管理者以获取其支持。附录E中所示的小组关于可行性承诺的表格为这类推荐的书面记录的示例。,小组可行性承诺和管理者支持,A-2表，设计信息检查表,小组可行性承诺,第三阶段过程设计和开发,过程设计和开发阶段的输出,包装标准产品过程质量体系评审过程流程图场地平面布置图特性矩阵图过程失效模式及后果分析试生产控制计划过程指导书测量系统分析计划初始过程能力研究计划包装规范管理者支持,包装标准,顾客常会有包装标准并将其体现到产品包装规范中去。如没有提供标准，则包装设计应保证产品在使用时完整性,产品过程质量体系评审,产品质量策划小组可对制造厂的质量体系手册进行评审，生产产品所需的任何额外的控制和或程序上的更改都应在质量体系手册中予以体现并且还应包括在制造控制计划中，这成为产品质量策划小组基于顾客输入、小组经验和以往经验对现有质量体系的一个改进机会。A-4表中提供产品过程质量检查清单可用来帮助产品质量策划小组进行评价。,表A-4体系评审检查表,过程流程图,过程流程图系统地显示了现有或提出的过程流程，它可用来分析制造、装配过程自始至终的机器、材料、方法和人力变化原因。它是用来强调过程变化原因的影响。流程图有助于分析总的过程而不是过程中的单个步骤。当进行PFMEA和设计控制计划时，流程图有助于APQP小组将注意力集中在过程上。A-6表的过程流程图检查清单可被产品质量策划小组用来协助其进行其评价工作。,过程流程图范例,过程流程图检查表,场地平面布置图,为了确定检测点的可接受性、控制图的位置，目视辅具的应用，中间维修站和缺陷材料的贮存区，应制定并评审场地平面布置。所有的材料流程都要和过程流程图和控制计划相协调。表A-5中的场地平面布置检查清单可被APQP小组用来协助其评价。标识平面尺寸、材料流向、搬运距离,工程分析表,场地平面布图检查表,特性矩阵图,特性矩阵图是推荐用来显示过程参数和制造工位之间关系的分析技术。,从产品特性找到受影响的过程,过程失效模式及后果分析,PFMEA应在开始生产之前、产品质量策划过程中进行，它是对新的修改的过程一种规范化的评审与分析，是为新的修改的产品项目指导其预防、解决或监控潜在的过程问题。PFMEA是一种动态文件，当发现新的失效模式时需要对它进行评审和更新。A-7表的过程FMEA检查清单协助进行其评价工作。,PFMEA范例,PFMEA检查表,试生产控制计划,试生产控制计是对样件研制后批量生产前，进行的尺寸测量和材料、功能试验的描述。试生产控制计划应包括正式生产过程生效前要实施的附加产品过程控制。试生产控制计划的目的是为遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不符合。,试生产控制计划,例如增加检验次数增加生产过程中的检查和最终检查点统计评价增加审核表A-8的控制计划检查清单协助其进行评价。,控制计划范例,控制计划检查表,过程指导书,产品质量策划小组应确保向所有对过程操作负有直接责任的操作人员提供足够详细的可理解的过程指导书，这些指导书的制订依据以下的资料失效模式及后果分析控制计划工程图样、性能规范、材料规范、目视标准和工业标准,过程流程图场地平面布置图特性矩阵图包装标准过程参数生产者对过程和产品的专业技能和知识搬运要求过程的操作者标准操作程序的过程指导书应予以公布，指导书应包括诸如机器的速度、进给量、循环时间等的被设置的参数，这些说明应使操作人员和管理人员易于得到。,过程指导书,测量系统分析计划,APQP小组应保证制定一个进行所需的测量系统分析的计划。这个计划至少应包括保证量具线性、准确度、重复性、再现性和与备用量具的相关性的职责。,MSA分析计划范例,初始过程能力研究计划,APQP小组应保证制定一个初始过程能力计划。控制计划中被标识的特性将作为初始过程能力研究计划的基础。,初始过程能力研究计划范例,包装规范,产品质量策划小组应保证设计和开发单个的产品包装(包括内部的分隔部分)。适当时可使用顾客的包装标准或一般包装要求。任何情况下包装设计应保证产品性能和特性在包装、搬运和开包的过程中保持不变。包装应与所有的材料搬运装置，包括机器人相配。,包装规范范例,管理者支持,要求产品质量策划小组在过程设计和开发阶段结束时安排正式的评审，以促进管理者的参与，该评审的目的就是将项目状况告知高层管理者并获得他们的承诺，协助解决任何未决的议题。,第四阶段产品和过程确认,产品和过程确认输出,试生产测量系统评价初始过程能力研究生产件批准生产确认试验包装评价生产控制计划质量策划认定和管理者支持,试生产,应采用正式生产工装、设备、环境(包括生产操作者)、设施和循环时间来进行试生产。对制造过程的有效性的验证从生产的试运行开始。试生产的最小数量通常由顾客设定，但APQP小组可以超过数量。,测量系统评价,在生产试运行当中或之前，应使用规定的测量装置和方法按工程规范，检查控制计划标识的特性，并进行测量系统评价。可参考MSA手册,MSA分析结果报告,初始过程能力研究,应对控制计划中标识的特性进行初始过程能力研究。该研究评价生产过程是否己准备就绪。,过程能力分析报告范例,生产件批准,生产件批准的目的是验证由正式生产工装和过程制造出来的产品是否符合技术要求。参见PPAP手册,生产确认试验,生产确认试验是指确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程标准的工程试验。,包装评价,所有的试装运(可行的情况下)和试验方法都应评价产品免受在正常运输中损伤和在不利环境下受到保护，顾客规定的包装不排除APQP小组对包装方法的评价。（耐压、落下、震动、雨淋）,包装评价范例,生产控制计划,生产控制计划是对控制零件和过程的体系的书面描述。生产控制计划是一种动态文件，应根据实际生产经验来更新控制计划的增加删减(可能需要采购机构的批准)。生产控制计划是试生产控制计划的逻辑扩展。大量生产为生产者提供评价输出、评审控制计划并做出适当更改的机会使用A-8表来协助做评审。,质量策划认定和管理者支持,APQP小组应保证遵循了所有的控制计划和流程图。建议APQP小组在制造厂进行其评审并对此工作作正式的认定，在首次产品装运之前需要对以下项目进行评审控制计划，对于所有受影响的操作，任何时候都应具备可供使用的控制计划,过程指导书：验证这些文件包含控制计划中规定的所有特殊特性，并已表达了所有PFMEA建议。将过程指导书和过程流程图与控制计划进行比较。量具和试验设备：当按控制计划需要特殊量具、检具或试验设备时，要对量具的重复性和再现性和正确用法进行验证。,质量策划认定和管理者支持,质量策划认定之前需要管理者支持。小组应能表明满足所有的策划要求或关注的问题已文件化，并且安排一次管理者评审。该评审的目的将项目状况通知给高层管理者以取得他们的承诺以在未决议题中得到其帮助。附录F中所示的产品质量策划总结是有效地质量策划认定的文件范例。,质量策划认定和管理者支持,策划总结报告,第五阶段反馈、评定和纠正措施,反馈、评定和纠正措施输出,减少变差顾客满意交付和服务,产品策划不随过程确认和就绪而终止。在零件制造阶段当显示出所有的特殊和普通变差原因时，可评价输出，这也是评产品质量策划工作的有效性的时候。在这一阶段，生产控制计划是评价产品和服务之基础。应对计量和计数型数据进行评价。采用SPC手册。供方有义务满足顾客的所有要求。特殊特性应符合由顾客规定的指针。,减少变差,控制图和其它统计技术应用做识别过程变差的工具，分析和纠正措施应用来减少变差。要做到持续地改进不仅需要注意变差的特殊原因，还要了解其普通原因并寻找减少这些变差源由的途径。应为顾客评审提出包括价格、时间进度和预期改进在内的建议。,减少变差,通常减少或消除普通原因可降低成本，供方应积极地提出基于价值分析，减少变差等的建议，由顾客来决定是否实施，或进行协商，或进入下一产品设计水平。对于持久能力、变差的特殊与普通原因的详细资料参见SPC手册,顾客满意,产品或服务详细的策划活动所显示的过程能力并不总能保证顾客满意。产品或服务应在顾客环境中完成。在产品使用的阶段需要供方的参与。在一阶段，供方和顾客可以学到东西最多，可以评价产品质量策划工作的有效性，为了达到顾客满意，供方和顾客应合作以进行必要的改动来纠正缺陷。,交付和服务,在质量策划的交付和服务阶段，供方和顾客要继续进行合作以解决问题并作不断改善。对于顾客的备件和服务操作也同样要考虑其质量、价格和交付。如果第一次就不能纠正问题，常会损害供方的信誉及其与顾客合作关系。供方和顾客共同来倾听“顾客呼声”是很重要的。在这一阶段所获取的经验为顾客和供方提供了所需的知识来建议通过减少过程、库存和质量成本达到降低价格，并为下一个产品提供合理的零件或系统。,141,生产性零组件核准程序ProductionPartApprovalProcess,142,SECTION1引言,143,PPAP的目的,生产件批准的目的是确定供方是否已经了解顾客工程设计记录和规范的所有要求，该过程是否具有潜在能力，以及在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产满足顾客要求的产品。,144,应用,PPAP须适用于散装物料、生产材料、生产性零件或服务性零件内部和外部供方现场。对散装物料，PPAP并不要求，除非顾客要求。,145,应用,标准目录中的生产件或维修件的供方必须符合PPAP，除非客户正式放弃。只要提供或声明有工装，则工装必须作为标准目录中的项目。NOTE:其它信息可以参考第二部份顾客特定要求指导书，所有有关PPAP的问题都必须向客户的产品批准部门提出。NOTE:顾客可以正式放弃对供货商的PPAP要求，但是放弃的项目须由客户文件化。,146,方法（APPROACH）,SHALL表示强制性要求。SHOULD表示强制性要求可以用比较有弹性的方法来达到。有标示“note”的段落是用来了解或澄清相关的要求，在“note”当中出现的“should”仅供指导。在术语表中所出现的信息必需使用以符合PPAP的要求。,147,总则(GENERAL),供货商必须对以下情况获得客户产品批准部门的完全批准：新零件或产品。对先前提交不一致产品的纠正。因对设计记录、规格或材料的工程变更造成产品的修改。NOTE:如果有任何产品批准的问题，请与顾客负责批准的部门联络。,148,有效的生产,用于PPAP的零件应取自有效的生产过程，典型的应是一小时到一个班次的生产，规定的产量至少为300个，除非顾客另有书面规定有效的生产过程是指在生产现场使用正式的生产工装、量具、过程、材料、操作者、环境和过程参数(如进给量速度循环时间压力温度)来进行生产。,149,有效的生产,来自每一生产过程的部件，如相同的装配线和/或工作单元、多腔冲模、铸模、工具或模型每一位置，都必须进行测量和对代表性零件进行试验。对散装物料：没有规定零件数目，如果被要求提交样本，那么样品的选取必须能够保证代表稳定的加工过程。,150,有效的生产,NOTE：对散装物料，最近产品的生产履历经常用来估计新产品或相似产品的初始过程能力或绩效，当没有相似产品的生产履历或现存技术时，可能须有个有效用遏制计划，一直到生产展示出能力或绩效。,151,SECTION2PPAP要求,152,PPAP要求,供货商必须符合所有规定的要求，例如设计记录、规范，对于散装物料，满足散装物料要求检查清单(见附录F)。任何结果超出规格将导致供货商不能提交零件、文件和记录，必须努力改善制程以符合设计记录的要求。如果供货商不能符合这些要求，可以和顾客接触以决定适当的纠正措施。,153,PPAP要求,PPAP的检验和测试必须由合格的实验室执行。所使用的商业或独立实验室必须是经认可的。当使用商业或独立实验室时，测试结果必须有实验室的抬头或使用实验室的格式。必须注明执行测试的实验室名字、测试日期、以及测试使用的标准。对任何的测试结果只笼统地描述其符合性是不被接受的。,154,PPAP要求,对每一个零件或系列零件，不管它们提交等级如何，供货商必须有如下列出的项目和记录。这些记录（I.2.2.1-15）和19（若有的话）必须在零件的PPAP文件中列出，或在该类文件中有所说明，并随时备查。以下项目（I.2.2.16-18）必须随时供顾客在PPAP时使用。供方若想例外或偏离PPAP要求时，必须先得到客户的核准。,155,PPAP要求,NOTE:供货商可以根据特定的安排，由顾客的实验室进行试验。所有下列十九项目或记录并不完全适用于每一个供货商的每个顾客的零件号，例如有些零件没有外观要求，有些没有颜色要求。为了确定必须包含哪些项目，可以参考设计记录，例如零件图，相关的工程文件或规格书，以及顾客负责产品认可活动的人员。,156,设计资料(1),针对要销售的产品供货商必须有所有的设计资料，包括零件或详细的数据。包括：CAD/CAM数学资料零件图规格书如果是电子文件格式，应有HARDCOPY(例如图片、几何尺寸及公差，图面)来确定所进行的测量。,157,NOTE:对任何可以销售的产品、零件、组件，它们应该有一个设计记录，不管他们是否有设计责任，这记录可以引用其它文件来形成该设计记录的部分。NOTE：针对散装物料，设计记录可以包括原材料的标识，配方，过程步骤以及参数、最终产品的规格或允收标准，没有不适用尺寸要求，那么就不需要CAD/CAM。,158,任何授权的工程变更文件(2),供货商必须有尚未记录到设计记录中，但已在产品、零件或工装中体现的任何授权变更的文件。,159,当需要时，工程批准(3),在设计记录有要求时，供货商必须有顾客核准的记录。NOTE：对散装物料，这个要求只要在散装物料检查清单在此项目盖上“工程核准”，或包含一个客户维持一个认可的材料清单即可满足此要求。,160,当供货商有设计责任时要有DFMEA(4),供货商必须要有DFMEA以符合QS9000第三版的要求。NOTE:对散装物料，设计FMEA的分数(严重度、发生度、难检度)在录附F中做讨论，可以使用以提供合适的不同风险因素。,161,过程流程图(5),供货商必须具备使用供货商规定的格式、清楚地描述生产过程的步骤和次序的过程流程图，以便能适当符合顾客的需求、要求、期望。NOTE：如果对新零件的共同性已经评审，那么类似零件的“系列”产品的过程流程图是可接受的。,162,PFMEA(6),供货商必须依照QS9000第三版的要求提出PFMEANOTE:一个单独的设计或过程FMEA也许可以应用到一个系列的产品或相似的产品或材料。对散装物料可以见附录F的严重度、发生度、难检度的评分系统以提供一个合适的风险因素差异。,163,尺寸结果(7),供货商必须提供在设计记录以及控制计划有要求的尺寸验证结果都已完成并符合规定的要求。单元和生产线或所有的型腔、模具、样板、冲模，供方必须有尺寸结果。应注明设计记录的日期、更改等级和一些在零件被生产后尚未编入设计记录却已被批准的工程修改文件。,164,尺寸结果(7),供方必须在所测量的零件中确定一件为MASTERSAMPLE。供方应在所有的辅助文件(例如尺寸图、描图、剖面，CMM点，几何尺寸公差表，或其它辅助图面用来结合零件图面)注明设计记录的日期、更改水平、供货商名称、零件编号。这些辅助材料的复印件必须依据保存/提交表要求伴随尺寸结果一起提交。,165,当需要使用光学分析仪进行检验时，提交材料中还必须包括描制图纸。NOTE:标示在设计记录和控制计划上的所有尺寸(除了参考尺寸)、特性或规格必须列成一个方便的表格并记录真实结果。尺寸结果可以使用附录C的尺寸结果表，或使用将结果清楚地写在零件图（包括适用的剖面图、描制图或草图等）上的检查图法。NOTE:尺寸结果通常不适用于散装物料。,166,尺寸报告,167,材料、性能测试结果记录(8),针对设计记录或控制计划上要求的测试，供货商必须有相应的材料和/或性能的测试结果记录。,168,材料、性能测试结果记录材料部份,当控制计划或设计记录有化学、物理、金相测试要求时，供货商必须对所有的零件和产品材料进行测试。所有的测试都应用一方便的表格来填写测试的数量和每项测试的结果，尚未纳入设计记录中的任何授权的工程更改文件也应进行注明。,169,材料、性能测试结果记录材料部份,材料测试报告（见附录D）必须说明以下内容：被测试产品设计变更等级、以及被试验零件的技术规范编号、日期、更改等级。测试日期材料分承包商的名称、以及当客户有要求时他们在客户核准的分承包商名册中的编号。对于顾客开发的材料规范及有顾客批准的分承包方名单的产品、供方必须从分承包方名单上的分承包方采购材料和/或服务（如油漆、电镀、热处理）。,170,材料、性能测试结果记录性能部份,当设计记录或控制计划有要求性能或功能时，供货商应对所有零件或产品材料进行测试。测试结果必须显示被测试零件的设计记录更改水平、日期、以及被试验零件的规范的编号、日期、更改水平。尚未纳入设计记录的任何授权的工程更改文件。执行测试日期。NOTE:由设计记录或相关规范要求的所有测试结果应用一个可以理解的格式列出，并包含测试的数量，可用附件E的格式来达到此目的。,171,172,初始制程能力研究(9),在提交之前，对于顾客或供方指定为安全、主要、关键的所有特性，必须确定初始过程能力的可接受水平。,173,初始制程能力研究(9),供货商应执行测量系统分析以了解测量误差是如何影响测量（见MSA手册）。NOTE1:本要求的目的是用来决定生产过程所生产的产品是否将满足顾客要求。初始过程研究注重在计量而不是计数值。组装错误、测试失败、表面缺陷是一些计数型资料，这些是应了解的重点，但并不包含在初始研究，为了解这些用计数型资料来监测的性能特性须用比较长的时间来收集资料。,174,NOTE2:用来估计制程能力或性能的指数，应由供货商和顾客取得一致。下面描述Cpk和Ppk。对某些特定的制程或产品可能有更适用的方法代替，但应先得到顾客同意。NOTE3:初始过程研究是短期的，不能预测人力、材料、方法、设备、测量系统和环境变化和时间的影响，尽管这些是短期研究，但是利用控制图按其生产的顺序收集和分析数据是重要的。,175,NOTE4:对于那些使用X-R图能够研究的特性应根据25组或更多子组的数据，并至少包括总数为100个以上的单个数据进行短期研究，在顾客同意下，初始研究要求可以用相同或相类似过程的长期结果代替。针对一些特定的过程，其它分析工具例如个别值移动全距图可能是适合的，但须先得到客户的同意。,176,如果适用，初始过程研究应用能力或性能指数来做总结。NOTE1：初始过程能力研究可以参考SPC手册。Cpk：指稳定过程的能力：估计标准差是用组内变异(Rbar/d2或Sbar/c4)。Ppk：性能指数，估计标准差是用总变异(所有个别样本数据用标准差公式计算),177,短期研究：初始过程能力研究的目的是用来了解制程变异，而不是达到一个特定的指数值。当历史资料可以使用或有足够的初始资料来绘控制图(至少100个独立样本)，当制程是稳定时可以计算CpK。对长期不稳定过程但输出符合规格和一个可预测的型式，应当使用Ppk。当资料量不足时(小于100个样本)和顾客负责产品认可的责任者联络以确定一个适当的计划。参考SPC手册来评估稳定性以及详细的Cpk和Ppk描述。,178,NOTE2:如果有要求，为了