台达电子(东莞)有限公司IE知识与技能教育培训讲义.ppt

台達電子(東莞)有限公司,IE知識與技能教育培訓講義,2002年11月TNC廠PIT-IE,生產線管理,TNC張占鋒,生產線管理的內容,工程分析搬運工程分析稼動分析生產線平衡動作分析動作經濟的原則工廠布置的改善,一、生產線平衡:,生產線平衡-依照流動生產的工作順序，從生產目標算出周期時間，將作業分割或結合，使各工作站(工程)的負荷均勻，提高生產效率的技法，叫做生產線平衡,生產線作業的三種狀況,A,B,C,12,12,12,製程:,生產線平衡的推行步驟,將制程分作為單位作業做時間測定制程別除力分析表的作成計算Balance效率和Balanceloss實施LineBalancing,將時間長的制程分配到時間短的制程改善後的制程別除力分析表的作成改善後的Balance效果和Balanceloss的計算結果比較,制程別除力分析表,制程改善前,線C/T:10S,生產線(原作業員5人),上頁圖中，A、B、C、D、E制程的生產線，各制程1人共有5人作業，以現狀作業分析結果，白的部分是費的動作。(假設經改善后工時數可以減少),制程別除力分析表,A方案：因為D制程的工時數小，把D制程的4分平均分配(理想狀況下)在A、B、C、E制程內，且使各制程均為8.5S，這樣就實現了D工程削減(理論上)。,制程削減方案A,制程削減方案B,B方案：D制程不變，把A制程的6S第二次合理化后填滿在(理想狀況下)在B、C、E制程C/T(10S)內，這樣就實現了A工程削減(理論上)。,兩種制程削減方案的比較,A方案：A方案雖然把每一制程的C/T都降到8.5S，但這樣會造成生產過剩現象，意味著生產數量違反需要數量之原則。B方案：B方案是屬于丰田式，雖然4人的作業員，D制程的問題點顯地化后再經改善終于會變成3人。,Whenareyougoingtofinishyourjob?Ihavebeenwaitingsolong!你到底要在什麼時間才能做完,我要等到什麼時候?,Mycycletimeistooquickforme!我來不及做了！,Systematicproductionoutputcontrol系統的產能控制Constantflowanddistancebetweeneachproduct.持續的流水作業及產品之間隙Reduceoperatorschancefordefectandcarelessness.降低作業員不良及忽略的錯誤Losstimereductionandcontrol.降低並控制異常工時.PreventionofWIPintheproductionlines.防範線上WIP.Easeandclearidentificationoftheproblems.清楚的問題分析Whendefectsarefoundandseparatefromtheline,itcanbeveryclearlyidentified.不良品的明確標識，以便明確的區分.,LineBalancingBenefits線平衡的優點,Operatorsdonothavetobeworriedaboutthenextcomingmaterialwhenhis/herpresentoneisnotcompleteyet.在作業員進行當前作業時，無需擔心下一個材料.Operatorscanfullyconcentrateontheirjobs,theydonothavetocareaboutothersabilitytofinishtheirworkontimeornot.作業員全心投入工作,無需擔心其他組員的作業狀況.Theconstantdistancebetweenproductscanpreventdamagesfromdirecthits.產品之間的間隔可避免直接碰撞產生的損害,LineBalancingBenefits線平衡的優點,Conveyorspeedistoomuchfasterthantheoperatorsability.如果傳送帶的速度遠遠快於作業員的作業能力1.ToomuchWIPatthebottleneckstation.在瓶頸站將堆積過多的WIP2.OperatorslackconcentrationWastetimetowaitforthecomingproductorpulltheproductfromthelineinsteadofcompletingtheproductinhand.作業員無法專心作業。等待材料及從正在作業的產品中分心以拿取線上流過的材料。,UnbalanceLinesProblems造成線上不平衡的主要問題,3.QualityProblem品質問題3.1IncompleteProcess制程不完善-Insufficientparts作業不全-Partsnotproperlyinserted材料未適當裝插-Wrongpartbeinginserted插件錯件-Wrongsideisbeinginserted插件反向-Notallrequiredpointsareinspected檢查不完備-DidnotcorrectlychoosetheSelectSwitch按錯測試鍵-DidnotputallLabelsorwronglyplaced.未全面貼放標籤或錯貼-etc.,UnbalanceLinesProblems造成線上不平衡的主要問題,3.2Defects不良-Damageanddirty破損及污漬-Scratches刮傷-Labelscratches標籤不良等etc.4.Inspectorsneedtorepairthedefects,thuscausingadditionaltime.作業員修復不良品將花費多餘工時,UnbalanceLinesProblems造成線上不平衡的主要問題,5.LineleadersandothersupportingpeoplehavetowastetheirtimeinassistingandsolvingtheWIPproblematthebottleneckstation.組長及其他線外支援人員不得不耗費時間以解決瓶頸站的WIP6.Thespaceavailableinthelinearealreadyverylimited,itwillbecomeevensmaller.線上空間本來有限，還需佔據空間7.Un-forecastableanduncontrollableoutput造成無法預計和控制的產出8.DecreasedProductivity生產力降低,UnbalanceLinesProblems造成線上不平衡的主要問題,Whentheconveyorspeedisslowerthantheoperatorsability.當傳送帶之速度遠慢於作業員的操作能力Losttimewithoutoutput無產出的異常工時Loweroutputthanexpected低於計劃的產能Operatorsarenotactiveenough,becomesdull作業員無法積極作業，變得懶散Musttakemoretimetorecoverthelostoutput需要安排額外的工作時間以彌補未達成的產能Unitcostbecomeshigher單位產品的成本增加DecreasedProductivity生產力降低Cannotcontrolorforecasttheoutputsystematically無法系統的控制和預估產能,UnbalanceLinesProblems造成線上不平衡的主要問題,I.E.PerformanceIndicators,LineBalanceEfficiencyStandardReductionCheckbyuse:WeightAverage%=EarnedHoursatCurrentStd.EarnedHoursatBaseStd.ProductivityLearning-InSpeedImprovementInputHoursSavingontimeutilizationSuccessoftheProjectUnitperInputHoursetc.,I.E.工作指標,線上平衡率標準工時的降低平均衡量率%=現階段標準工時下的產出工時在基準標準工時下的產出工時生產力熟練度的提升投入工時的節省準時性合理劃時間利用新方案的導入及成功單位產品的投入時間,LineBalancingconcept概念,P.I.T.,CycleTime=6secondLineBalance=(4+5+3+3+4+6+5+4+4+3+3+6+2)/(6X13)=66.66%,LineBalanceConcept合并,CycleTime=6secondLineBalance=(4+5+6+4+6+5+4+4+3+3+6+2)/(6X12)=72.20%,LineBalanceConcept,CycleTime=6secondLineBalance=(4+5+6+4+6+5+4+4+6+6+2)/(6X11)=78.80%,LineBalanceConcept分解合並,CycleTime=5secondLineBalance=(5+5+5+5+5+5+4+5+5+5+3)/(5X11)=94.50%,LineBalanceConcept分解合並,CycleTime=4secondLineBalance=(4+4+4+4+4+4+4+4+4+4+4)/(4X13)=100%,LineBalanceConcept,Possible?,LineBalanceConcept,Observation,Analyze,Discuss,SetNorm,StandardTime盡快地發現浪費,不合理,不可靠的地方;對生產活動的改善和標準化進行系統的管理,IE手法的特征,客觀性-采用IE分析程序方法,不同的人會得到相同的結果-;定量性-對現實狀態能進行定量分析,容易進行檢討;通用性-是用相同的符號及圖表分析,能夠信息共享;,IE七大手法(IE手法的體系),工程分析搬運工程分析稼動分析生產線平衡動作分析動作經濟的原則工廠布置的改善,一、工程分析:,工程分析-是將生產工程和作業方法進行調查分析，來掌握問題點的手法，系從原材料至完成產品為止，順沿著工程的流動把工程用記號表示之，作成作業流程圖。,工程記號和內容,加工數量檢查品質檢查移動處理東西儲存暫存,流動線區分省略廢棄品質檢查為主加數檢數量檢查為主加品檢加工為主加品質檢查加工為主加搬運,稼動-,產生附加價值的作業.準稼動-,現狀的方式是不可避免,大力的改善可以免除的作業.非稼動-,不產生附加價值的作業.,工程分析的記號分類,改善步驟-首先把非稼動除去,其次是如何避免準稼動的系統改善,對于稼動;利用種種地努力期使工時數減少,二、搬運工程分析:,搬運工程分析-(作法基本同工程分析)，是將搬運的流行性度分為五個階段，先求得分析示數的值再實施改善動作。,搬運工程分析記號與改善方向,活用輸送帶為中心的搬運工節減的檢討輪狀輸送帶,滾筒輸送帶的采用,搬運工節減的檢討動力搬運的采用,pallet,LiftTruck搬運的采用輕易輸送之檢討容器的使用,手推車的活用,料架台車化,牽引車,LiftTruck搬運的檢討,改善方向,三、稼動分析(工作抽查):,稼動分析-是人和機械的稼動狀態，以瞬間觀測周而復始的采用抽樣方式，列入對象現象的發生率作為實用上可以滿足信賴度和精度，用統計的來推定之方法。,稼動狀態分析,四、生產線平衡:,生產線平衡-依照流動生產的工作順序，從生產目標算出周期時間，將作業分割或結合，使各工作站(工程)的負荷均勻，提高生產效率的技法，叫做生產線平衡,生產線作業的三種狀況,A,B,C,12,12,12,製程:,生產線平衡的推行步驟,將工程分作為單位作業做時間測定工程別除力分析表的作成計算Balance效率和Balanceloss實施LineBalancing,將時間長的工程分配到時間短的工程改善後的工程別除力分析表的作成改善後的Balance效果和Balanceloss的計算結果比較,五、動作分析:,動作分析-從作業者的動作順序來觀察要素動作,不產生附加價值的作業(不合理,不平衡,不需要=3不)或作業者周邊的治工具配置等,作為改善檢討之著眼點的手法.,動作分析的範圍和IE手法,六、動作經濟的原則:,動作經濟的原則-即要為了排除人的無謂(浪費)動作，利用人工學使動作最經濟而獲得正確、快速、輕松、安全的工作，提高效率的一種動作改善方法。,動作經濟的著眼點,盡量利用東西的力量(慣性,重力)動作以最知事短距離為原則工具和材料盡量靠近作業者前面的配置,動作經濟原則的基本思想,不必要的動作要減少(免除)動作時包含雙手,雙腳同時活用動作必須采用最小範圍和最短距離動作應排除動量和勉強的姿勢而應是輕輕松松,七、工廠布置的改善:,工廠布置的改善-工廠在推行生產活動時，務必考慮到廠房內的設備、機械、治工具、物料搬運等，如何有系統的安排與布置，期使達到最經濟、安全、有效率的活用而提高生產力。,工廠布置改善的時機,生產系統發生變更時適應技術的進步和變化時設計變更時現狀的工廠布置不佳時生產量常有增減時現場有必