工业压力管道防腐蚀涂料及绝热规程(定稿).doc

工业压力管道外防腐层及绝热施工工艺规程 QB/LAP0312-2001工业压力管道外防腐层及绝热施工工艺规程1 适用范围1.1 外防腐层施工工艺规程适用于钢、铸铁、工业管道的预制及安装，不适用于食品工业、核工业。1.2 绝热施工工艺规程适用于工业管道内介质温度-196t850外部绝热工程的施工，不适用于核动力、航空、航天工业管道的施工。1.3 随着绝热技术的发展，直埋式钢套保温高温蒸汽管道（t=180320）的施工已逐步成熟，弥补了原施工及验收规范GBJ126-89中的埋地管道绝热施工的不足。1.4 管道内衬里及内层防腐施工执行现行规范及有关工艺要求。2 编制依据 本规程编制依据如下：2.1 防腐蚀2.1.1 HGJ229-91工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范2.1.2 GB50268-97给排水管道工程施工及验收规范2.1.3 SY/T0447-96埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准2.1.4 SY/T0420-97埋地钢质管道石油沥青防腐层技术标准2.1.5 SY/T4013-95埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准2.1.6 SY/T0414-98钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准2.1.7 SY/T0415-96埋地钢质管道硬质聚氨酯泡沫塑料、防腐保温层技术标准2.1.8 SY/T0320-98钢制储罐氯磺化聚乙烯防腐层技术标准2.1.9 CJJ33-89城镇燃气输配工程施工及验收规范2.1.10 中国石化出版社石油化工装置工艺管道安装设计手册第一篇2.1.11 GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范2.1.12 GB/T8923-1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级2.2 绝热2.2.1 GBJ126-89工业设备及管道绝热工程施工及验收规范2.2.2 SHJ522-91石油化工绝热工程施工工艺标准2.2.3 GB4272-92设备及管道保温技术通则2.2.4 GB/T11790-1996设备及管道保冷技术通则2.2.5 CJJ/T81-98城镇直埋供热管道工程技术规程2.2.6 GB50185-93工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准2.2.7 GB50252-94工业安装工程质量检验评定统一标准2.2.8 GB/T8923除锈等级标准2.2.9 建设部优秀科技刊物安装杂志3 施工准备3.1 施工材料（主要材料、辅助材料、消耗材料）3.1.1 根据施工图纸、会审纪要、设计变更、国家规范及定额要求，技术人员编制工程物资计划，材料人员根据工程物资计划编制物资采购计划，并根据采购控制程序QB/LA10205-1998，顾客提供产品的控制程序QB/LA10207-1998的要求进行材料准备。3.1.2 施工材料使用前应进行检验和试验，具体要求执行QB/LAP0301-2001压力管道管材、管件、阀门及相关材料检验试验规程。3.1.3 检验试验合格的材料应分类入库或现场分类存放，并采取有效的防火、防风、雨、雪措施，同时按有关程序文件的要求进行材料标识和检验、试验状态标识。3.2 机具设备 根据施工材料供货合同的有关要求，由项目部依据施工及进度需要在进行经济分析后进行配置，机具设备使用计划应纳入工业压力管道防腐蚀工程及绝热工程施工作业指导书。3.3 施工技术准备3.3.1 按过程控制程序QB/LA10209-1998的要求对施工图纸进行会审并编制相关施工作业指导书和专项施工工艺技术文件。3.3.2 防腐、绝热施工前应向所有参施人员进行施工技术（安全）交底使参施人员熟悉掌握工程施工程序、方法、工艺技术措施和质量控制要求。3.3.3 施工平面布置图，临时设施、水、电、汽、道路、现场仓库、材料加工及预制场地等满足现场施工的需要。3.3.4 有关施工人员的技术培训和安全教育工作已完成。3.3.5 按设计及有关要求配齐现行国颁、部颁施工规范、标准、规程及有关质量记录表式。3.3.6 施工现场的安全设施、消防用具及劳保用品已备齐。3.4 作业条件3.4.1 防腐蚀3.4.1.1 管子、管件的加工制作在防腐蚀施工前已检查验收完毕，且符合施工图及设计文件的要求。3.4.1.2 管子、管件外壁及附件的焊接在防腐蚀施工前已施工完毕并检验合格。3.4.1.3 工业压力管道在防腐蚀工程施工前，有关系统压力试验按有关规范试验完毕且试验合格。如在试验前进行涂漆，应全部焊缝预留，并将焊缝两侧的涂层作成阶梯状接头，待试验合格后，按管子的涂层要求涂漆。3.4.1.4 管子、管件的钢材表面，不得有伤痕、气孔、夹渣、重叠皮，严重腐蚀斑点；加工表面必须平整，表面局部凸凹不得超过2mm。3.4.1.5 管子、管件表面应光滑平整，圆弧过渡，不应有锐角、棱角、无边、铸造残留物焊疤等。3.4.1.6 管子、管件表面除锈质量等级应满足对应防腐蚀涂料的要求。见表3.4.1.6表3.4.1.6 各种防腐蚀涂料对钢表面除锈质量等级要求序号防腐蚀涂料种类要求除锈质量等级1环氧煤沥青不低于sa2级2石油沥青Sa2级或st3级3聚乙烯Sa2 1/2级4聚乙烯胶粘带Sa2级或st3级5氯磺化聚乙烯漆Sa2级6酚酸树脂漆St2级7醇酸树脂漆St2级8环氧树脂漆St3级9有机硅树脂漆Sa1级或st3级10无机硅树脂漆Sa1级或st3级11乙烯磷化底漆Sa2级12过氯乙烯树脂漆Sa2级备注：钢材表面除锈质量等级分St2、st3、sa1、sa2、sa2 1/2五级说明：St2 彻底的手工和动力工具除锈钢材表面无可见的油脂和污垢，且无附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。可保留粘附在钢材表面且不能被钝油灰刀剥掉的氧化皮、锈和旧涂层。St3 非常彻底的手工和动力工具除锈金刚材表面无可见的油脂和污垢 ，且无附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。Sa1 轻度的喷砂或抛射除锈钢材表面无可见的油脂和污垢，且无附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。Sa2 彻底的喷射或抛射除锈钢材表面无可见的油脂和污垢，且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基要清除、其残留物应是牢固附着的。Sa2 1/2 非常彻底的喷射或抛射除锈钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。3.4.1.7 防腐蚀涂料经复查，其性能符合使用要求。3.4.2 绝热3.4.2.1 绝热材料经复查，其性能符合使用要求，满足安全要求。3.4.2.2 需要进行绝热的管道，其安装质量经检查合格，工序交接工作已办理。（支吊架、支撑件、固定件及仪表接管、伴热管、有关焊接等已安装完毕。强度试验、严密性试验、管道吹扫及表面防腐等工作已全部合格）3.4.2.3 管道表面的油污、尘土等杂物已清除干净。4 施工工艺4.1 管道防腐蚀4.1.1 管道防腐蚀施工应遵循的基本原则4.1.1.1 金属表面预处理的质量等级应符合设计文件的规定，当设计文件无规定时，应符合表3.4.1.6的要求。4.1.1.2 金属表面预处理的方法应遵守设计文件的规定，当设计无规定时，应根据质量等级要求，表面腐蚀程度，采用下列一种或几种方法进行处理。（1有机溶剂、热碱或乳化剂去除法。（2）蒸煮、烘烤、火烧或敲、铲法。（3）手工或动力工具处理法。（4）干喷射处理法。（5）化学处理法（循环、浸泡、喷射法）4.1.1.3 管件表面处理合格后，应及时涂刷底漆。当空气湿度较大，或工件温度低于环境温度时，应采取加热等相关措施，防止被处理的工件表面再度锈蚀。表面不作喷射处理的螺纹，密封面及光洁面应妥善保管，不得受损。4.1.1.4 管材、管件表面防腐涂料的选择、防腐蚀等级结构应符合表4.1.1.4-1，4.1.1.4-2的规定。表4.1.1.4-1 管道介质温度与防腐蚀涂料选用空间位置管道介质温度（）或隔热种类涂料种类底层面层地上不隔热的碳钢60铝粉环氧底漆各色环氧防腐漆无机富锌底漆各色环氧防腐漆环氧沥青底漆环氧沥青防腐漆乙烯磷化底漆+过氯乙烯底漆各色过氯乙烯防腐漆铁红醇醛底漆各色醇醛磁漆红丹酚醛防锈漆各色醇醛耐酸漆氯磺化聚乙烯底漆氯磺化聚乙烯磁漆60200无机富锌底漆环氧耐热磁漆、清漆环氧耐热底漆铝粉有机硅耐热漆201400无机富锌底漆草绿有机硅耐热漆绝热的碳钢保温红丹酚醛防锈漆无铁红醇醛底漆无保冷石油沥青无沥青底漆无绝热的奥氏体不锈钢100铝粉环氧底漆无101400无机富锌底漆无埋地不绝热的碳钢管110环氧煤沥青80石油沥青70聚乙烯防腐层-3070聚乙烯胶粘带绝热的碳钢管100热熔胶（聚氨酯泡沫塑料保温层）101150红丹或铁红酚醛防锈漆或无机富锌底漆150320石油沥青或不饱和聚酯树酯（钢套管直埋敷设保护层）备注：绝热的奥氏体不锈钢表面涂漆，是指所用的绝热材料中氯离子含量大于25ppm且无应力腐蚀抑制剂者。 4.1.1.4-2 防腐漆与防腐蚀等级结构的选用空间位置防腐蚀涂料种类等级结构干膜厚度地上乙烯磷化底漆普通级磷化底漆+防腐蚀底漆（2道）+面漆（2道）100um过氯乙烯漆普通级底漆-中间漆-磁漆-中间漆-面漆120um酚醛树脂漆普通级底漆（2道）+面漆（2道）100um无机富锌漆普通级底漆（2道）+面漆（2道）100um铁红防锈漆普通级底漆（2道）+面漆（2道）隔热的无面漆100/50um红丹防锈漆普通级底漆（2道）+面漆（2道）隔热的无面漆100/50um环氧沥青漆普通级底漆（2道）+面漆（2道）隔热的无面漆100/50um氯磺化聚乙烯漆普通级底漆（2道）+面漆（2道）80um加强级底漆（3道）+面漆（3道）底漆（2道）+面漆（4道）底漆（2道）+中间漆（2道）+面漆（2道）120um埋地不绝热石油沥青普通级沥青底漆-沥青-玻璃布-沥青-玻璃布-沥青-外保护层每层沥青厚度1.5mm总厚度4mm加强级沥青底漆-沥青-玻璃布-沥青-玻璃布-沥青-玻璃布-沥青-外保护层5.5特加强级沥青底漆-沥青-玻璃布-沥青-玻璃布-沥青-玻璃布-沥青-玻璃布-沥青-外保护层7.0环氧煤沥青普通底漆-面漆-玻璃布-两道面漆总厚度0.4mm加强底漆-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布-两道面漆0.6mm特加强底漆-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布-两道面漆0.8mm挤压聚乙烯普通DN100胶粘剂（200400um）+聚乙烯总厚度1.8mm100DN2502埋地不绝热挤压聚乙烯普 通250DN5002.2500DN8002.5DN8003.0加 强DN100环氧涂料（6080um）+胶粘剂（170250um）+聚乙烯2.5100DN2502.7250DN5002.9500DN8003.2DN8003.7聚乙烯粘胶带 普 通一层底漆+一层内带+一层外带0.7mm 加 强一层底漆+一层内带（搭接为胶带宽度的50%35%）+一层外带（搭接为胶带宽度的50%55%）1.4mm绝热聚氨酯泡沫塑料防腐保温 普 通2道热熔胶层+保温层+防护层80um聚氨酯直埋热水管道防腐保温 普 通二道底漆（红丹或铁红）+保温层+保护层按设计要求钢套管直埋保护层防腐（聚酯树脂） 普 通底漆+玻璃布+面漆+玻璃布+面漆+玻璃布+面漆按设计要求4.1.1.5 各类防腐涂层的底漆宜采用刷涂、滚涂，涂装表面必须干燥。前一道漆膜实干后，方可涂下一道漆。对溶剂挥发后成膜的漆，应采用气喷法。4.1.1.6 防腐层的种类繁多，施工方法不一，因此施工时，首先遵循设计要求和生产厂家提供的产品使用说明书的要求进行施工，无设计要求时，可按4.1.3专项施工技术工艺文件执行。4.1.1.7 金属表面预处理粗糙度的大小应根据涂料的种类，性质和涂层的厚度而定，并应和GB/T8923中基准样板相比较，并采用粗糙度仪或测试纸进行测量控制。为达到理想的粗糙度，喷砂工艺中磨料的种类和其粒度组合要符合有关规范的规定（6mm）；进行酸洗磷化处理时，酸洗液的配比要符合粗糙度的要求（6mm）。磨料与处理方法对粗糙度的影响见表4.1.1.7表4.1.1.7 磨料与处理方法对粗糙度的影响磨料与处理方法最大粒度，目最大粗糙度Ramax，um喷射钢砂G-502580G-401890G-2516100钢丸S-2301870S-3301680S-3901490石英砂小4050中1860大1270机动砂轮酸洗氧化皮钢板面151054.1.1.8 进行涂料施工时，应先进行试涂，使用涂料时，应搅拌均匀，如有结皮或其它杂物，必须清除后，方可使用。4.1.1.9 基层表面如有凸凹不平，焊缝波纹及非圆弧拐角处，应刮涂与涂料配套的腻子。腻子干透后，应打磨平整，擦试干净，然后进行底漆施工。4.1.1.10 刷涂时，层间应纵横交错，每层宜往复进行，（快干漆除外），涂均为止；涂层数应符合设计要求，面层应顺介质流向涂刷。4.1.1.11 施工环境温度宜为1530，相对湿度不宜大于80%（漆酚防腐漆除外），被涂覆表面的温度至少应比露点温度高3。4.1.1.12 管道焊缝质量检查不合格时，不得在焊缝处涂漆。涂底漆前，应对组装符号、焊接坡口、螺纹等特殊部位加以保护，以免涂上油漆。4.1.1.13 防腐蚀工作结束后，在运输和吊装时，要防止碰撞和损坏，更不得动火、气割、敲打。运输时，支垫与防腐管及防腐管相互之间应垫上橡胶板或草袋等，吊装时应使用宽尼龙带或专用吊具，严禁摔、碰、撬等有损于防腐层的操作方法。4.1.1.14 防腐管的堆施层数以不损坏防腐层为原则，不同类型，不同等级的成品管应分别堆放，并在防腐层间及底部垫上软质物（橡胶板、草袋、软木），避免损伤防腐层。4.1.1.15 补口、补伤的除锈等级与防腐等级结构与本管应一致。4.1.2 施工工艺流程防腐蚀工程的施工可按图4.1.2 防腐蚀工程施工工艺流程图进行。管道及固定件、阴极保护等安装合格交工验收下沟回填质量检查合格补口、补伤防腐蚀施工金属表面处理吹扫、试验、检测合格材料的复查、检验、领用施工技术文件下达与施工技术交底管道防腐蚀施工准备图4.1.2 防腐蚀工程施工工艺流程图4.1.3 防腐层的施工（专项施工技术工艺）4.1.3.1 金属表面的干喷射处理：（1）对磨料的要求： 磨料应具有一定的硬度和冲击韧性，使用前必须净化，筛选，不得含有油污。天然砂应选用质坚有棱的金刚砂、石英砂、硅质河砂或海砂，其含水量1%，sa3级或sa2.5级不宜使用河砂或海砂作为磨料。（2）现场操作工艺指标应符合表4.1.3.1-1的规定。（3）喷射后的金属表面不得受潮。当金属表面温度低于露点以上3时，喷射作业应停止。表4.1.3.1-1干喷射处理操作工艺指标序号磨料 种 类磨料粒度组成标准筛号（mm）喷嘴入口处最小空气压力（MPa）喷嘴最小直径（mm）喷嘴角（度）喷距（mm）1石英砂全部通过7筛号，不通过45筛号，20筛号筛余量不得小于40%0.5583075802002硅质河砂或海砂全部通过10筛号，不通过45筛号，20筛号筛余量不得小于40%0.583075802003金刚砂全部通过7筛号，不通过45筛号，30筛号筛余量不得小于40%0.463075802004激冷铁砂或激冷铁丸全部通过18筛号，不通过45筛号，30筛号筛余量不得小于85%0.653075802005钢钱粒线粒直径1.0，线粒长度等于直径，其偏差不得大于直径的40%0.653075802006铁丸或钢丸全部通过14筛号，不通过35筛号，20筛号筛余量不得小于85%0.653075802004.1.3.2 空气喷涂与高压无空气喷涂。（1）空气喷涂时，喷嘴与被涂表面的距离应为250350mm，并形成70800的角度。压缩空气压力应为0.30.55Mpa。（2）高压无空气喷涂时，压力宜为11.816.7Mpa，喷嘴与被喷涂表面的距离400mm。4.1.3.3 乙烯磷化底漆的施工（1）乙烯磷化底漆的配制在非金属容器中，其方法遵守产品说明书的要求；（2）磷化底漆宜喷涂。如采用刷涂，则不宜往复进行。涂层厚度为812um。施工粘度（涂-4粘度计）宜为15S。（3）涂覆磷化底漆2h后，应立即涂覆配套耐腐蚀涂料的底漆，涂覆时间不得超过24h。4.1.3.4 过氯乙烯的施工（1）施工顺序：底漆+过渡漆+磁漆+过渡漆+面漆。（2）过氯乙烯漆的施工，除底漆外，应在前一道漆实干前涂覆。如前一道已干固，在涂覆下层漆时，宜先用过氯乙烯漆稀释剂喷润一遍。（3）过氯乙烯宜喷涂，如采用刷涂，则不宜往复进行。涂膜厚度为底漆2025um，过渡漆1520um，磁漆2030um，清漆1520um。其施工粘度要符合产品说明书的要求。（4）如施工环境湿度较大，漆膜发白，可减少稀释剂用量，加入适量的防潮剂。若施工环境高于30时；可在漆中加入部分高沸点溶剂。（如环已酮）4.1.3.5 无机富锌漆的施工（1） 无机富锌漆的配制及刷涂顺序按设计或产品说明书的要求进行。（2）无机富锌漆宜采用刷涂，刷涂时应随时搅拌防止锌粉沉淀，每次涂层厚度为5080um。4.1.3.6 氯磺化聚乙烯施工（1） 涂料配制及使用按厂家说明书的要求进行并做好记录。（2）氯磺化聚乙烯涂料宜采用无气喷涂工艺施工。喷涂应按介质流向进行，喷枪移动速度应均匀（小管径涂刷）管子转动速度亦应均匀，并保持喷嘴与被喷面垂直。下一道漆应在上一道漆膜表干后涂敷，如果超过7d，应打毛后再喷涂下一道漆。（3）表面预处理合格后至喷涂第一道漆的间隔不应超过4h。如果表面在4h间隔时间内出现锈蚀现象，涂敷前应对锈蚀部位重新进行表面预处理。（4）防腐蚀层施工的质量检验表面预处理的除锈等级应达到sa2级，表面粗糙度宜为1535um。每一道漆涂敷完成后，应在不同部位测定涂层的湿膜厚度，并及时对涂料粘度、喷嘴直径、喷涂速度等工艺参数进行调整。每涂一道漆后应进行目测检查，不得有起泡，褶皱、分离起皮、流挂等现象。判断漆膜实干的方法：以手指用力按漆膜不出现指纹为准。防腐层厚度应采用磁性测厚仪精测，最薄点应符合设计要求或80um/120um（普通/加强）。用电火花检漏仪对防腐层进行漏点检查，普通级漏电电压900V，加强级1100V，以不打火为合格。进行粘结力检查，以不大于2级为合格。（5）补口、补伤材料和涂层结构与原主体防腐层相同。补口、补伤处的防腐层应采用砂轮或砂布打毛，露出金属基材，除锈至st3级，且与原防腐层的搭接宽度不小于50mm。4.1.3.7 埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层施工（1）涂料配制及使用按厂家说明书的要求进行并做好记录。（2）施工顺序：涂底漆打腻子涂面漆和缠玻璃布防腐层检验及修补补口及补伤下沟及回填。（3）涂底漆：钢管表面预处理合格后，立即涂上底漆；涂底漆时，钢管两端各留100150mm不涂；底漆涂刷要均匀、无漏漆、无气泡、无凝块，干膜厚度不应小于25um。（4）打腻子：钢管外防腐层采用玻璃布作加强基布时，在底漆表干后，对高于钢管表面2mm的焊缝两侧应抹腻子，使其形成平滑过渡面。（腻子由配好固化剂的面漆加入滑石粉调制成，调制时不应加入稀释剂，调好的腻子宜在4h内用完）（5）涂面漆和缠玻璃布底漆或腻子表干后、固化前涂第一道面漆。要求涂刷均匀，不得漏涂。对普通级防腐层，每道面漆实干后、固化前涂下一道面漆，直至达到规定层数。对加强级防腐层，第一道面漆实干后、固化前涂第二道面漆，随即缠绕玻璃布。玻璃布要拉紧、表面平整、无皱折和鼓包。压边宽度为2025mm，布头搭接长度为100150mm。玻璃布缠绕后即涂第三道面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料。第三道面漆实干后，涂第四道面漆。对特加强级防腐层，可按的步骤进行。涂敷的防腐层，宜静置自然固化。当需要加温固化时，防腐层加热温度不宜超过80，并应缓慢平稳升温，避免稀释剂急剧蒸发产生针孔。防腐层的干性检查：a 表干一手指轻触防腐层不粘手或虽发粘，但无漆粘在手指上。b 实干一手指用力推防腐层不移动。c 固化一手指甲用力刻防腐层不留痕迹。（6）防腐层检验及修补外观：a 防腐管应逐根目测检查。b 普通级防腐层，表面应呈现平整、光滑的漆膜状。对缺陷处应在固化前补涂面漆至符合要求。c 加强级和特加强级防腐层，要求表面平整、无空鼓和皱折；压边和搭边粘结紧密，玻璃布网眼应灌满面漆。厚度：a 用磁性测厚仪，按设计防腐等级要求抽查测量防腐层厚度，最薄点应符合表4.1.1.4-2规定。b 对厚度不合格防腐层，应在涂层未固化前修补至合格。漏点（绝缘性）a 采用电火花检漏仪对防腐管逐根进行漏点检查，以无漏点为合格。b 电压按防腐等级确定，普通级不得小于2000V；加强级：2500V，特加强级：3000V。c 漏点补涂。将漏点周围约50mm范围内的防腐层用砂轮或砂纸打毛，然后刷面漆至符合要求。固化后重新进行漏点检验。粘结力检查：a 普通级防腐层： 用锋利刀刃垂直划透防腐层形成边长约40mm、夹角约450的V形切口，用刀尖从切割线交点挑剥切口内的防腐层，符合下列条件之一认为防腐层粘结力合格。a1：实干后，只能在刀尖作用处被局部挑起，其他部位的防腐层仍和钢管粘结良好，不出现成片挑起或层间剥离的情况；a2：固化后很难将防腐层挑起，挑起处的防腐层呈脆性点状断裂，不出现成片挑起成层间剥离的情况。b 加强级和特加强级防腐层b1 实干后的防腐层，撕开面积约：50cm2，撕开处应不露铁，底漆与面漆普遍粘结；b2 固化后的防腐层，只能撕裂，且破坏处不露铁，底漆与面漆普遍粘结。c 防腐管粘结力每20根抽查一处，若不合格再抽查两处，若仍有一处不合格，则该批管防腐层不合格。（7）补口及补伤补口：a 防腐管线焊接前应用宽度不小于450mm的厚石棉布或其他遮盖物遮盖焊口两边的防腐层，防止焊渣飞溅烫坏防腐层。b 防腐管线补口使用的防腐涂料和防腐结构与管件防腐层相同。c 补口部位的表面预处理等级应达到sta2级，焊缝处理应无焊瘤、无棱角、无毛刺。d 补口时应对管端阶梯型接茬处的防腐层表面进行清理，除油污，泥土等杂物，用砂纸打毛。补口防腐层与管件防腐层的搭接宽度应大于100mm。补伤：a 防腐管线补伤使用的材料及防腐结构与管件防腐层相同。b 对已损坏的防腐层将其清除干净，用砂纸打毛损伤面及附近的防腐层。对破损处已裸露的钢表面除锈至sta2级。c 搭接宽度不小于50mm。补伤处防腐层固化后应进行质量检查，其中厚度只测一个点。（8）下沟及回填。现场施工的防腐管应在防腐层固化后方能下沟。下沟前应根据防腐层等级，用电火花检漏仪对全线检查一遍，发现损伤必须修补合格。管沟回填后，使用低频信号检漏仪检查漏点及时对漏点处进行处理。4.1.3.8 埋地钢质管道石油沥青防腐层施工（1）施工顺序： 沥青熬制涂刷底漆浇涂石油沥青、缠玻璃布防腐层检验补口与补伤下口回填。（2）沥青熬制： 将不含纸屑、泥土及其他杂物、粒径为100200mm的块状石油沥青置于熔化沥青专用锅内进行熬制。熬制开始时应缓慢加温，熬制温度宜控制在230左右，最高加热温度不得超过250（锅内可设置传感温度计）。熬制中应经常搅拌，并清除石油沥青表面上的飘浮物。熬制时间宜控制在45h，确保脱水完全。熬制完毕后应进行针入度、延度、软化点三项指标的检验，检验结果应符合表4.1.3.8的规定。表4.1.3.8 管道防腐石油沥青质量指标项目质量指标试验方法针入度（25，100g）（0.1mm）520GB/T4509-1984延度（25）（cm）1GB/T4508-1984软化点（环球法）（）125GB/T4507-1984（3）涂刷底漆设置管道转动架，并预热钢管至4060。底漆所用沥青应与面漆用的石油沥青标号相同。底漆的体积配合比为石油沥青：无铅沉淀脱水汽油1：（23），在严寒季节施工时，宜用橡胶熔剂汽油或航空汽油熔化30号石油沥青，重量比为沥青：汽油=1：2。底漆应涂刷均匀，不得漏涂，不得有凝块和流痕等缺陷，厚度应为0.10.2mm。（4）浇涂石油沥青、缠玻璃布常温下涂刷底漆与浇涂石油沥青的时间间隔不应超过24h。浇涂石油沥青温度以200230为宜。浇涂石油沥青后，应立即缠绕玻璃布。玻璃布必须干燥、清洁。缠绕时应紧密无褶皱，压边应均匀，压边宽度应为2030mm，玻璃布接头的搭接长度应为100150mm。玻璃布的石油沥青浸透率应达到95%以上，严禁出现大于50mm50mm的空白。管子两端应按管径大小预留出一段不涂石油沥青，管端预留段的长度应为150200mm。钢管两端防腐层应做成缓坡型接茬，缓坡宽度应为50mm。钢管焊缝部位的防腐层，其厚度不宜小于防腐层结构规定值的65%。外保护层聚氯乙烯工业膜的选用应适应缠绕时的管体温度，并经现场试包扎合格后方可使用，外保护层的宽度宜与玻璃布相同，包扎应松紧适宜，无破损、无皱褶、脱壳。压边应均匀，压边宽度应为2030mm，搭接长度应为100150mm。当环境温度低于-15或相对湿度大于85%时，在未采取可靠措施的情况下，不得进行钢管的防腐作业。当环境温度为3时，应按石油沥青脆点、测定点GB/T4510的规定；测定石油沥青脆化温度。当环境温度接近脆化温度时，不得进行防腐管的吊装、搬运工作。（5）防腐层检验 外观检查 用目测法逐根检查防腐层的外观质量，表面应平整，无明显气泡、麻面、皱纹、凸痕等缺陷。外包保护层应压边均匀、无褶皱。 厚度检查 防腐层厚度应用测厚仪检查，其最低厚度应满足表4.1.1.4-2的规定。厚度检查应逐根管子进行，发现厚度不够处应进行修补。 粘结力检查 在防腐层上切一个边长约4050mm，夹角为450600的V形切口，从角尖端撕开防腐层，撕开面积宜为3050cm2。防腐层应不易撕开，撕开后粘附在钢管表面上的第一层石油沥青或底漆占撕开面积的100%为合格。粘结力检查每20根抽检一处，若不合格再抽查两根，若仍有一处不合格，则该防腐层全部不合格。防腐涂层的连续完整性检查： 采用高压电火花检漏仪对防腐层逐根进行检查，以不打火为合格。其检漏电压应符合表4.1.3.8-2的规定。表4.1.3.8-2 检漏电压防腐等级普通级加强级特加强级检漏电压（KV）161820（6）补口与补伤补口、补伤所用材料及防腐等级结构与管本体相同。补口时，当相邻两管为不同防腐等级时，以最高防腐等级为准。补伤时，应先将补伤处的泥土，污物，冰霜等对补伤质量有影响的附属物清除干净，用喷灯将伤口周围加热，使沥青熔化，分层涂石油沥青和贴玻璃布，最后贴外保护层，玻璃布之间，外包保护层之间的搭接宽度应大于50mm。当损伤面积小于100mm2时，可直接用石油沥青修补。补口、补伤的检查按（5）的要求进行。（7）下沟回填 防腐管道下沟前应进行100%的高压电火花检漏，合格后方可下沟，回填后使用低频信号检漏仪检查漏点并及时对漏点处进行处理。4.1.3.9 埋地钢质管道聚乙烯防腐层施工 聚乙烯防腐层施工适合于固定厂房流水生产线的作业，现场只进行防腐层的检验，堆放运输，补口、补伤及下沟回填，因此本规程对防腐层的检验，堆放、运输，补口、补伤及下沟回填作为重点，规定如下：（1）防腐层的检验 外观检查 采用目测法逐根检查。聚乙烯表面应平滑、无暗泡、麻点、皱折及裂纹，色泽应均匀。 厚度检查 采用磁性测厚仪测量管道圆周方向均匀分布的四点的防腐层厚度，其结果应符合表4.1.1.4-2的规定，焊缝部位的防腐层厚度不宜小于表4.1.1.4-2规定值的90%。 漏点检查 采用在线电火花检漏仪检查，检漏电压为25KV，无漏点为合格。 粘结力检查 阴极剥离性能及聚乙烯层的拉伸强度和断裂伸长率执行SY/T4013-95埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准（2）堆放、运输见成品保护4.3（3）补口、补伤补口材料a 补口材料宜采用具有感温颜色显示功能的辐射交联聚乙烯热收缩套（带）。b 辐射交联聚乙烯热收缩套（带）应按管径选用配套的规格，产品的基材边缘应平直，表面应平整，清洁，无气泡，疵点、裂口及分解、变色。周向收缩率不应小于15%；基材在2002下经5min自由收缩后，其厚度及性能应符合QB/LAP0301-2001压力管道、管材、管件阀门及相关材料检验试验规程的规定。补口施工a 补口搭接部位的聚乙烯层应打磨至表面粗糙，然后用火焰加热器对补口部分进行预热，应按热收缩套（带）产品说明的要求控制预热温度，并进行补口施工。b 热收缩套（带）与聚乙烯层的搭接宽度不应小于100mm。采用热收缩带时，应用固定片固定；周向搭接宽度不应小于80mm。补口质量检验 补口质量应逐个检查，内容包括：外观、厚度、漏点及粘结力，其检验方法同防腐层的检验。补伤施工a 对30mm的损伤，用聚乙烯补伤片进行修补。先除去损伤部位的污物，并将该处的聚乙烯层打毛，然后在损伤处用直径30mm的空心冲头冲缓冲孔，冲透聚乙烯层，边缘应倒成钝角。在孔内填满与补伤片配套的胶粘剂，然后贴上补伤片，补伤片的大小应保证其边缘距聚乙烯层的孔洞边缘不小于100mm。贴补时应边加热边用辊子滚压或戴耐热手套用手挤压，排出空气，直至补伤片四周胶粘剂均匀溢出。b 对大于30mm的损伤，应先除去损伤部位的污物，然后将该处的聚乙烯层打毛，并将损伤处的聚乙烯层修切成圆形，边缘应倒成钝角。在孔洞部位填满与补伤片配套的胶粘剂，再按a的要求贴补伤片。最后在修补处包覆一条热收缩带，包覆宽度应比补伤片的两边至少各大于50mm。c 补伤的质量检查：I补伤后的外观应逐个检查，表面应平整，无皱折，气泡及烧焦炭化现象。补伤片四周应有胶粘剂均匀溢出。不合格的应重补。II每一个补伤处均应用电火花检漏仪进行漏点检查，检漏电压为15KV。若不合格，应重新修补并检漏，直至合格。III补伤后的粘接力，同防腐层的检验。（4）下沟回填 防腐管下沟前，应用电火花检漏仪对管线全部进行检漏，检漏电压为15KV，并填写检查记录。 管道回填后，应全线进行地面检漏，发现漏点应进行修补。4.1.3.10 钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层施工。（1）涂底漆钢管表面预处理后至涂刷底漆前的时间间隔宜控制在 6h之内，钢管表面必须干燥、无尘。底漆应在容器中搅拌均匀。当底漆较稠时，应加入与底漆配套的稀释剂，稀释到合适的粘度时才能施工。底漆涂刷应均匀，不得有漏涂，凝块和流挂等缺陷，厚度应30um。待底漆表干后再缠绕胶粘带。（2）胶粘带缠绕胶粘带解卷时的温度宜在5以上。在胶粘带缠绕时，如焊缝两侧产生空隙可采用腻子填充焊缝两侧。使用适当的机械或手动工具，在涂好底漆的管子上按搭接要求缠绕胶粘带，胶粘带始端与末端搭接长度应不少于1/4管子周长，且不少于100mm。内带和外带的搭接缝处应相互错开。缠绕时胶粘带边缝应平行，不得扭曲皱折，带端应压贴，使其不翘起。缠绕胶粘带时可采用冷缠或热缠施工，防腐管缠绕时管端应有150mm10mm的焊接预留段。缠绕异型管件时，应选用补口带。（3）补伤修补时应修整损伤部位，清理干净，涂上底漆。缠绕和贴补宽度应超出损伤边缘50mm以上。（4）补口补口时，应除去管端防腐层的松散部分，除去焊缝区的焊瘤，毛刺和其它污物，补口处应保持干燥。补口层与原防腐层的搭接宽度应不小于100mm。补口胶粘带的宽度宜符合表4.1.3.10-1的规定。表4.1.3.10-1 管径与补口胶粘带宽度配合表公称直径（mm）补口胶粘带宽度（mm）2040505010010015020015025095020010001500230（5） 防腐层的质量检查外观：防腐管逐根检查，补伤补口逐个检查，防腐层表面应平整搭接均匀，无永久性气包，皱折和破损。厚度：每20根抽查一处，每处按圆周方向均匀分布测量四点；每个补口，补伤处皆抽查一点，其厚度数值符合表4.1.1.4-2的要求。厚度不合格时，应加倍抽查，仍不合格，则该批防腐层不合格；焊缝部位的防腐层厚度不宜小于设计厚度或表4.1.1.4-2规定的85%。剥离强度：胶粘带缠好4h以后，用刀环向划开10mm宽，长度大于100mm的胶带层，直至管体。然后用弹簧称与管壁成900角拉开，如图4.1.3.10-1所示，拉开速度应不大于300mm/min，剥离强度应符合QB/LAP0301-2001压力管道管材、管件、阀门及相关材料的检验试验规程的要求。图4.1.3.10-1 剥离强度试验图电火花检漏：防腐管线全线检查，补口、补伤处应逐个检查。检漏探头移动速度不大于0.3m/s， 以不打火花为合格。检漏电压根据下列公式确定：当TC300，t400的高温管道，弯头中部必须增设一道伸缩缝）。伸缩缝留设的度度宜为25mm。垂直管道应在支承环下面留设伸缩缝。保温层的伸缩缝应采用纤维状保温材料，保冷层的伸缩缝，应采用软质泡沫塑料。在下