现场管理与6S.ppt

1,現場管理vs.6S主講人：,2,課程大綱：,何謂現場管理6S定義如何推動6S管理6S的推行方法現場管理如何與6S結合研討範例分享結語,3,現場管理,4,何謂現場管理：,現場管理=維持+改善的活動過程當維持改善時，屬於初級管理水準此時現場管理者不太著急，員工悠閒自在。當維持=改善時，屬於中級管理水準此時現場管理者著急，優秀員工跟著著急，但大部分部分員工無動于衷。當改善維持時，屬於高級管理水準此時現場管理者在策劃並思考，一線員工也在琢磨改善，現場展現出生機勃勃的改善氣氛。,5,何謂維持：維持即維護保持，就是將以前的成果（自己的武功密技）維護好並將之代代流傳下去，也稱為日常管理或被統稱為現場管理。每個管理者首先要虛心接受別人的優點，並將自己的觀點融入其中，使以前的經驗成為自己的財產(知識管理)。,6,如何維持：實施日常監查活動對現有的工作如何維持標準及方法，應定期或不定期進行監查活動。異常管理及變化管理異常管理是一種號召全員關注我們生產活動的一種手段，當發生與平常或正常不同情況時，規定一種途徑來進行管理的手法。教育宣傳對於已經標準化的東西一定要及時宣傳和教，以免重復發生問題而導致管理者的信心喪失。,7,什麼叫改善：其實改善就是對現有的4M1E的狀況重新審視，對不符合現定要求的任何東西進行合理的改進，這一發生動作過程就叫改善。註：4M1E(人員Man、機械Machine、材料Material、方法Method、環境Environment)。,8,如何改善：改善7大步驟1.現狀把握2.尋找問題7.改善總結3.問題原因分析6.對策實施4.有效對策探討5.有效對策制定,9,改善常用的工具：,1.Plan計畫Do實施Check調查Action矯正措施。2.StatisticalProcessControl統計製程管制。3.5現2原(現場、現況、現物、現地、現認、原理、原則)。4.4M1E(人員Man、機械Machine、材料Material、方法Method、環境Environment)。,10,5.5W2H(做何事What、何人做Who、何時做When、何地做Where、為何如此做Why、如何做How、費用多少Howmuch)。6.QC七大手法(特性要因圖、柏拉圖、直方圖、散怖圖、查檢表、管理圖、圖表)。7.新QC7大手法(箭頭圖法、親和圖法、PDPC法、系統圖法、關聯圖法、矩陣圖法、矩陣數據解析法),11,6S定義,12,6S定義:,1.整理(Seiri)把用和不用的物品分開來，並把不用的物品捨去。目的提升工作效率。2.整頓(Seiton)把物品擺放位置時顯標識出來。目的消除“尋找”現象。3.清掃(Seiso)將環境、設備清掃，擦拭乾淨。目的提升作業品性。,13,4.清潔(Seiketsu)經常保持環境在美觀的狀態。目的創造明朗乾淨的現場。5.素養(Shitsuke)養成好習慣、好風度、遵守規定。目的命令、紀律貫徹執行。6.安全(Safety)發現安全隱患並予以及時消除或爭取有效預防措施。目的前面“5S”的實施的前提。,14,推動6S管理,15,如何推動6S管理:,要透過做好6S改變企業面貌，最重要的並不是6S的方法、步驟和要領，最重要有兩點：1.是消除分歧、達成共識。2.是認識到6S管理的真正意義。,16,做法:,成立推行組織:明確責任。規劃:要做6S必須認識到它的好處，內心真正接受，而不能存在排斥心理以及不情願做。宣傳:利用各種宣傳手段，首先突破人員意識上的障礙。教育訓練:一旦員工能夠認知工廠整潔及美化的必要性，就要針對以物料、設備、人員、方法、環境為對象進行培養訓練教育。,17,規劃執行:將物料、設備、方法、環境及人員詳加分析、觀察，將問題具體化，把各責任區和有負責人公佈在看板上，並規劃可行對策，才能付諸施行檢查評估。,18,推動6S方法,19,整理:,一、整理的推行方法1.深切體會建立共識。2.工作場所，全盤點檢。3.訂定“需要”與“不需要”標準。4.不需要物品“紅牌作戰”(大掃除)。5.不需物品之處置。6.需要物品之使用頻度調查。,20,整頓:,二、整頓的推展方法1.落實整理工作。2.決定置放場所。3.決定置放方法。4.劃線定位。5.標示。6.目視化管理。7.管理看板。,21,清掃:,三、清掃的推行方法1.落實整理工作。2.執行例行掃除清理污穢。3.調查排污的來源，徹底根除。4.廢棄物置放區之規劃。5.廢棄物之處置。6.建立清掃基準(SOP)，共同遵守。,22,清潔:,四、清潔的推行方法1.落實前“3S”工作。2.設法養成要乾淨的習慣。3.建立視覺化的管製模式。4.設定“責任者”制度加強執行。5.配合每日清掃做設備清潔點檢。6.主管隨時巡查，糾正帶動氣氛。,23,素養:,五、素養的推行方法1.落實持續推展前“4S”活動。2.建立共同遵守的規則或約束。3.將各種規劃或約束目視化。4.實施各種教育訓練。5.違反規則立即糾正。6.接受指責立即改正。,24,安全:,六、安全的推行方法1.常檢查工作環境。2.嚴格按照作業指導書作業。3.推動“0”災害活動。,25,現場管理與6S結合,26,如何結合:,制定作業標準化採用目視管理運用管理看板執行紅牌作戰,27,制定作業標準化:,所謂標準化就是將企業裏有各種各樣的規範;例如:製程、規格、標準、要領.等，這些規範形成文字化的東西統稱為標準（或稱標準書）。製定標準，而後依標準付諸行動則稱之為標準化。標準化的作用主要是把企業內的成員所累積的技術、經驗，透過文件的模式來加以保存，而不會因為人員的流動，整個技術、經驗跟著流失。達到個人知道多少，組織就知道多少，也就是將個人的經驗（財富）轉化為企業的財富。,28,目視管理的應用,無論是在現場，還是在辦公室，目視管理均大大用武之地。在領會其要點及水準的基礎上，大量使用目視管理將會給企業內部管理帶來巨大的好處。目視管理可以分為3個水準初級水準有表示，能明白現下的狀態。中級水準誰都能判斷良否。高級水準管理方法（異常處置等）都列明。,29,目視管理的實施可以先易後難，先從初級水準開始，逐步展開到高級水準。在實施過程中充分利用紅牌作戰及定點拍照將十分有益。目視管理做為當問題“顯露化”的道具，有非常大的效果。因此，發揮全員的智慧來下工夫使大家“都能用、都好用”是實施目視管理之精闢所在。,30,全面而有效的使用管理看板，將在六個方面產生良好的影響1.展示改善成績，讓參與者有成就感、自豪感。2.營造競爭的氣氛。3.營造現場活力的強有力手段。4.明確管理狀況，營造有形及無形的壓力，有利於工作的推進。5.樹立良好的企業形象。6.展示改善的過程，讓大家都能學到好的方法及技巧。,31,管理看板是一種高效而又輕鬆的管理方法，有效地應用對於企業管理者來說是一種管理上的大解放。看板是發現問題、解決問題的非常有效且直觀的手段，尤其是優秀的現場管理必不可少的工具之一。看板是管理可視化的一種表現形式，即對數據、情報等的狀況一目了然地表現，主要是對於管理項、特別是情報進行的透明化管理活動。,32,何謂紅牌作戰：就是利用紅色標籤標示出隱藏在工廠內的污垢的一種整理方法，以下有幾種做法：步驟一:紅牌計劃開始成立專案小組人員：各部門負責人、董事長。時間：12個月。重點：指導現場人員標示出所有不需要之物。,紅牌作戰:,33,紅牌作戰:步驟二:決定張貼紅牌的對象庫存：原材料、零件、裝置、料架、製品。設備：機器、設備、工具、台車、桌子、椅子、模具、車輛、推高機、製品。地點：地板、架子。步驟三:紅牌的決定基準需要之物與不需要之物的劃分基準必須決定下來。下個月生產計劃上用得著的是需要，用不著則貼上紅牌,34,步驟四:製作紅牌使用A4大的紅紙，讓每個人都能一眼看出。記上品名、數量、庫存日期、理由等項目。步驟五:張貼紅牌由間接部門的人員在聽取狀況後張貼。以客觀的態度視之!張貼紅牌要集合在短時間裡實施。步驟六:紅牌處理與評估。,35,紅牌作戰的六步驟:,STEP1,決定紅牌對象,紅牌的決定基準,成立紅牌專案小組,製作紅牌,張貼紅牌,紅牌處理與評估,STEP2,STEP3,STEP4,STEP5,STEP6,36,紅牌的處理與評價:,紅牌作戰(不要品),不良品,廢棄品,呆滯品,下腳品,紅牌作戰,廢棄處理,移往紅牌品放置處,判斷要與不要對不要者進行處理,37,研討,38,研討1.,當發現有灰塵、碎料、垃圾、紙屑、油污或廢水等污染現象時，一定要去思考這些東西是從何而來？以下為思考方向：其來源處可否解決？這些污染擴散的原因又為何？是因為風吹還是高低落差造成的水流？是因為油路本身的破洞還是是油路的速度問題？是因為人的衣服或鞋子攜帶污染源四處擴散，還是推高機等搬運工具在運作過程時將污染源帶到各處？只有瞭解污染及擴散原因，才能評估需投入多少資源做改善，及選擇適當的解決對策。,39,研討2.,原本不需要的倉庫架子，卻變成急需，佔用了寶貴的空間。不需要的倉庫卻花費大筆的庫存費用。多餘的搬運結果，不必要的棧板及台車都轉變成急需之物。需要原本不必僱用的管理員來擔任拆架的工作。無法分辨出需要之物。,浪費現象是否在你的周遭:,40,因設計變更生鏽變質等因素而形成呆料。不良品質故障，機械方面的改善措施會因不需要之裝配而功虧一簣。不需要之設備影響每日的生產。設備設計不易變更。有不需要的庫存品，不用的機器嗎？,41,生產線中最寶貴的空間均無法充分發揮功用！由於放置一些不必要的物品，使得人員要進行更大迂迴活動嗎？一堆物品中，要取出所需零件、工具，造成找尋的浪費！不必要的庫存、不需要的機器設備，只會造成資金的堆積！閒置不用的庫存容易生銹，最終導致無法使用！,42,管理這些不必要的庫存，還得維護或管理！不需要的物品還要花時間去盤點！辦公桌上擺太多不必要的物品，作業效