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,现场IE基础知识班组长提升班培训课程,XXXXX有限公司XXXXX2013年07月29日,内容概况,第一章IE工程的概述第二章IE方法和原则第三章线平衡分析和瓶颈改善,第一章IE工程概述,运用IE方法提升工作效率，事半功倍,JosephH.Juran,美国质量管理权威朱兰博士说：“美国值得向全世界夸耀的东西就是IE，美国之所以打胜第一次世界大战，又有打胜第二次世界大战的力量，就是美国有IE。”,什么是IE？,一、IE的开始,IEIndustrialEngineering工业工程英文缩写，是世界上公认的能杜绝各种浪费，有效地提高生产率和经济效益的把技术与管理有机地结合起来的一门边缘学科。一般认为泰勒（FrederickW.Taylor18561915）和吉尔布雷斯（FrankB.Gilbreth18681924）是IE的开山鼻祖。,十九世纪八十年代，泰勒和吉尔布雷斯分别通过自己的实践，仔细观察工人的作业方式，寻找效率最高的作业方法，结果，不仅生产效率得以提高，工人的收入也得以增加。从而开创了工业工程研究的先河。两人的侧重点有所不同，泰勒偏重于“作业测定”（WorkMeasurement简称WM），吉尔布雷斯则以“方法改善”（MethodEngineering简称ME）。,二、为什么IE会受到重视,众所周知，日本是一个国小、人多、资源缺乏的国家。二战后，厂房、道路、桥梁都受到严重破坏，经济面临全面崩溃，全年1/3时间停产，加上600万日军和移民拥回而失业人数激增。然而，再看今天的日本，面积不到38万平方公里，人口不过1亿多，但国民生产总值占世界国民生产总值的10%，据1980年的统计，日本国民的人均生产总值为1.087万美元，居世界第二位。,UPS为什幺成为世界上效率最高的快递公司？为什幺日本的本田和日产在美国取得成功？,三、在中国的情形,1986年，上海金陵无线电厂通过推广IE使该厂流水线生产能力提高了40%，半年节约成本了80万元。成都市红光电子管厂在引进的显象管生产线上应用IE，年增产42万只电子枪，投入0.98万元，获得363万元的效益。上海仪表局下属八家厂推广应用IE，投入50万元，收入6200万元。北京机床电器厂运用IE改造电器产品装配生产线，使产量翻番，年新增产值1165万元，税利349万元。,1992年初广州电池厂，以二车间为IE试点，四个月时间，取得经济效益19万元节省20个劳力，节约场地48平方米。九月份，全厂推广，年底取得经济效益200万元，节约152个劳力，场地313平方米。93年取得经济效益1200万元；94年取得1500万元。广东科龙电器有限公司冰箱公司，四条生产线原设计生产能力60万台/年，实际生产43万台，应用IE后，93年生产了75万台，94年生产了91万台，在此基础上引进100万台改造项目，94年底投产，生95万台，与43万台相比，增加了52万台。,三、在中国的情形,四、工业工程的涵义,工业工程(IndustrialEngineering)是对有关人员、物资、设备、能源和信息等组成的整体，系统进行设计、改进和实施的学科。它应用数学、物理和社会科学的专门知识与技能，并且使用工程分析的原理和方法，对上述系统可能取得的成果予以阐述、预测和评价。美国工业工程师学会（AIIE）IndustrialEngineeringTerminology,ANSIZ94,1982,五、工业工程的特点,IE的核心是降低成本，提高质量和生产率。IE是综合性的应用知识体系（技术和管理）注重人的因素是IE区别于其它工程学科特点之一。IE是系统优化技术。IE的面向-由微观向宏观管理。,六、IE的精神,眼睛向内(指企业内)，靠挖掘潜力提高生产率。永不自满，永无止境的改革和进取。任何工作总会找到一种最佳的方法。提倡协作精神，不搞单枪匹马。凡事问为什么？企业里有许多事(如车间布置、运行路线、工艺方法等等)原来就不合理，但习以为常之后，反而会不觉得是问题了。不能以“过去一直是这么干的”为理由拒绝改革。,七、IE的意识,问题意识，是IE工程师必须具备的一项基本功。成本和效率意识。问题和改革意识。工作简化和标准化意识。全局和整体化意识。以人为中心的意识。质量意识、效率意识、改革意识、标准化意识,IE发展的历史便是一部推动世界经济发展的开拓史！,第二章IE方法与原则,世界上最大的浪费，莫过于动作的浪费。吉尔布雷斯,一、IE方法的分类,基础的IE方法包含以下几个方面：工程分析动作分析时间分析搬运与布置这些方法可根据改善的目的或对象独立进行使用。它们彼此之间有密切的联系，倘能相互结合，纯熟应用，则效果更佳。,二、何谓工程分析,一般的工厂，总是把原材料经过一系列的加工、检查、搬运、保管的过程，最后转化为成品出售。过程中，若干相关作业的集合，按照一定的顺序进行，可以产生一定范围的效果，称之为工程，简称流程、工序等等。对工程加以分析、调查，找出其中浪费、不均匀、不合理的地方，进而进行改善的方法，称之为工程分析。,工程分析的种类,制品工程分析（以原料、材料、零件，或者制品为对象）作业工程分析（以作业者为分析对象）联合工程分析人机作业分析共同作业分析,改善的着眼点加工,有否加工时间多的工程呢?尤其是必需检查耗时的加工工程，再利用其它的分析手法(动作分析、时间分析等)，看看是否能够改善。能否提高设备的能力？能否跟其它的工程一起进行？改变工程顺序的话，是否能获得改善？,改善的着眼点搬运,能否减少搬运的次数?必要的运输，能否一面加工，一面进行?(例如把工作运输输送带化，或者台车化，以便在其上面加工)?能否缩短搬运距离?能否改变作业场所的摆设，以便取消搬运工作?能否采取加工、检查等组合方式，以便取消搬运?能否增大搬运单位数量，以便减少次数?搬运设备是否有改良的余地?,改善的着眼点检查,能否减少检查的次数？有没有能够省略的检查？能不能一面加工，一面展开必要的检查吗?换句话，同时实施加工与检查，二项合并即可缩短工程数及合计时间，同时也可以节省搬运?实施质的检查及量的检查能够同时实施吗?检查方法适切吗?能否缩短时间?,改善的着眼点停滞,尽量的减少停滞的时间。能否凭组合加工、检查场所的配置、而消除停滞呢?只要实施尽量减少它的工程组合，即可消除滞留的现象。能否尽量的缩短停滞时间?,三、何谓动作分析,动作分析是对人的作业动作进行细微的分析，省去不合理的和浪费的动作，制定出轻松、安全、正确、高效率的动作序，形成最经济的作业方法的一种分析技术。动作分析的种类：目视动作的分析基本动作要素(动素)分析影像分析,动作分析的目的和特点,动作分析的目的有效地剔除多余和浪浪费性的动作，减少作业者的疲劳，从而改进或设计一个既减少疲劳又安全可靠的、高效率的操作系统。动作分析的特点动作分析是在宏观上合理的程序确定之后，针对人体动作的细微之处的浪费，寻求最经济的解决办法(省力、省时、安全的办法)。,动作分析的改善步骤,问题的发生、发现（PQCDSM检查表）,现状分析采用5W2H表,动作改善四原则,四、何谓时间分析,所谓时间分析，就是针对时间及产出做定量的分析，找出时间利用不合理的地方，从而进行改善的方法。时间分析一般分为两大类型直接观测法间接观测法,时间分析的体系,标准时间,标准时间概要（StandardTime）所谓的标准时间，就是指在正常条件下，以标准的作业方法和合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的作业时间.也就是在一位受过训练的熟练工作者，以规定的作业方法和用具，完成一定的质和量的工作所需的时间。标准时间是衡量一切工作的标准,它具有相当高的客观性和公平性。标准时间具有五大主要因素：正常的作业条件、熟练程度、作业方法、劳动强度和速度、质量标准。,标准时间的设定作业测定,标准时间的构成与计算方法标准时间可以以下列公式表示：标准时间=正常作业时间+宽放时间=正常作业时间（1+宽放率）=观测时间评价系数（1+宽放率）其中，观测时间指的是实际观测得到的时间值的平均，而观测时间由于受到作业者熟练度、工作意愿、情绪等的影响，并能代表真实的情况，故此应加以修正，乘上一定的评价系数，求得实际时间作为标准时间的主体，而实际时间应考虑一定的宽放，作为疲劳、喝水、上厕所等必须项的预备，这样才得到标准时间。,如何剔除异常值,由于各种原因，在测时数据中难免有些异常值，如以下数据：,剔除原则,正常数据：介于平均数高30%与平均数低25%之间的数据。X=14X上值=14（1+30%）=18.2X下值=14（1-25%）=10.5故，X下值xX上值,如何确定评定系数,平均化法（西屋法）从熟练、努力、作业条件和一致性四个方面评价。,评比系数的应用,某员工的评价如下：评比系数=熟练+努力+环境+一致性=0.06+0.02+0+0=0.08假如观测平均时间为20秒，则正常时间为正常时间=观测时间X(1+评比系数)=21.6秒,放宽的种类,1、生理放宽，又称为私事放宽2、疲劳放宽，分为体力疲劳和精神疲劳3、管理放宽，连接放宽4、作业放宽，停机、清理等等5、特殊放宽，各种以外放宽，建议不要列入标准工时放宽范围。,产业别宽放率之参考,一般情况下的放宽率,标准时间=正常时间（1+放宽率）=21.6X(1+15%)=24.84秒,作业宽放（3-5%）:更换工具，注油，清扫，等不可避免支持宽放。疲劳宽放:特重30%重作业20%中作业10%轻作业5%生理宽放（3-5%）：上厕，拭汗，饮水等。管理宽放（3-5%）：待料，待搬运等；可避免。,五、搬运和布置（layout）,工程时间中80%是搬运和停留的时间；工厂发生事故的85%是因搬运作业而引起的；加工费中的25%40%是搬运费。,工厂布置的原则：全盘考虑原则最短距离原则适合流动原则,立体空间利用原则满足安全原则通融性原则,第三章线平衡分析和瓶颈改善,木桶定律与生产线平衡,一、何为木桶定律1.木桶定律一个木桶盛水多少，并不取决于桶壁上最高的那块木板，而恰恰取决于桶壁上最短的那块木板，这一规律我们称之为“木桶定律”。2.木桶定律的三个推论A.只有桶壁上所有木板都足够高,木桶才能盛满水B.所有木板高出最低木板的部分是没有意义的,而且高出越多,浪费就越大C.提高木桶容量最有效的办法就是设法加高最低木板的高度,二、生产线平衡与木桶定律的关系“生产线平衡”与“木桶定律”非常相似：生产线的最大产能不是取决于作业速度最快的工位，而恰恰取决于作业速度最慢的工位，最快与最慢的差距越大，产能损失就越大。制造现场，各个车间或小组之间，彼此的管理水平、产能等往往是不等的，企业现场管理的整体水平并不取决于最优秀的车间单位而是取决于最差的车间单位，同理，对一条生产线来言，其产量、效率高低也是如此。,三、生产线平衡的定义及意义1.为何要进行生产线平衡：生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化、均衡化，调整各工序或工位的作业负荷或工作量，使各工序的作业时间尽可能相近或相等，最终消除各种等待浪费现象，达到生产效率最大化。它是生产流程设计与作业标准化中最重要的方法。通过平衡生产，可以加深理解“一个流”生产模式及熟悉“单元生产”的编制方法，它是一切新理论与新方法的基础。,通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、layout分析，搬动分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化实现柔性生产系统减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）减少工序的在制品，真正实现“一个流”提高作业及设备工装的工作效率,2、平衡生产线的意义,四、生产线平衡用语,节拍生产周期最长工序时间（瓶颈岗位时间）决定了整个生产线的作业时间，即等于节拍,一般要求生产线平衡率达到85%以上,产品标准工时=每个工位所用时间的总和,生产线平衡损失=1-平衡率,平衡率,瓶颈（BottleNeck):阻碍企业流程更大程度增加有效产出或减少库存和费用的环节谓之瓶颈，瓶颈可能是有形的,也可能是无形的。,瓶颈的常见表现:1.整体进度缓慢,生产效率下降;2.出现产品零部件不能配套的现象;3.一些工序加班赶货,而另一些则很轻松;4.一些工序的半成品堆积过多,而另一些则很少;5.个别工序在等材料、设备,其他工序进展正常;6.个别生产线流动停止,出现在制品滞留时间过长情况。,瓶颈效应:是指瓶子颈部流量的大小限制了倒水时的水,瓶颈的不良影响:A.工序的先后关系,会影响后续工序进度:B.工序间的平行关系，则会影响产品配套,五、改善瓶颈岗位,(1)改善的4个方向,）减少动作次数）同时使用双手）缩短移动距离）使动作变得轻松,ECRS原则1、Eliminate取消2、Combine合并3、Rearrange重排4、Simplify简化,(2)IE动作改善的4原则：,作业时间,工序,1,2,3,4,5,作业改善压缩,作业时间,工序,1,2,3,4,5,分担转移,作业时间,工序,1,2,3,4,5,加人（作业分解）,作业时间,工序,1,2,3,4,5,合并重排,作业时间,工序,1,2,3,4,5,减人（分解消除）,作业时间,工序,1,2,3,4,5,减人（作业改善压缩）,6,(3)ECRS法运用图示简介,站在客户的立场上，有四种增值的工作1、使物料变形2、组装3、改变性能4、部分包装,物料从进厂到出厂，只有不到10%的时间是增值的！,(4)4种增值的工作,现在大家思考一下我们的生产线上有多少岗位是不增值的,六、生产线平衡分析的方法,生产线平衡步骤:计算产距时间（Takttime）画优先图(制作工艺流程图)决定周期时间（CT=Takttime）确定理论工位数改善实施,案例分析,电风扇装配由下列任务组成：,生产线平衡:画优先图（PrecedenceDiagram）,任务紧前任务,ANone,BA,CNone,DA,C,任务紧前任务,ED,FE,GB,HF,G,问题:假定我们每天10H要生产电风扇产品143个,周期时间应是多少？,Answer:,Answer:,问题:理论上的最少工位数是多少？,生产线平衡排程规则：,主规则:以其后跟随任务数目最多的秩序安排工位。附加规则:最长作业时间的任务先排,C(4.2-3.25)=0.95,A(4.2-2=2.2),工位3,Idle=0.2,Idle=0.95,D(4.2-1.2)=3,Idle=0.1,B(2.2-1=1.2),G(1.2-1=0.2),E(3-0.5)=2.5,F(2.5-1)=1.5,H(1.5-1.4)=0.1,工作