品保部岗位说明书（PPT59页).ppt

亿达家用电器实业有限公司,新进员工培训之品保部标准作业流程,资讯课编,品保部部门概述,泉州亿达家用电器实业有限公司品管部实力雄厚，现有专职人员20余人，是公司的重要部门之一，承担着来料、制程、成品、出货等各个环节的品质监控、客户品质问题的衔接改善、公司的品质体系的建立改进完善等工作；在拥有20余年小家电行业管理经验的总经理带领下，由本科、专科以上学历的人员组成的品管团队，全面负责公司产品的质量管理和控制工作。通过对来料（IQC）、制程（IPQC）、出货（FQC）的品质控制；以及产品可靠性及安全性能监察测试、产品实用测试、客户服务、质量工程开展，为客户提供品质保证。客户满意是我们永恒的追求。在发展过程中，品保部严格遵守公司“以质量求生存，以诚信求发展”的宗旨，秉乘“务实、创新、高效、共赢”的理念。,品保部标准作业流程-组织架构图,品保部标准作业流程-岗位说明书,岗位说明书,品保部岗位职责-品保部主管,岗位名称：品保部主管直接上级：总经理直接下级/单位：IQC课长、PQC课长、PQC课长、文书本职工作：管理品保部的正常运作；维持公司质量体系的正常运作,岗位职责-品保部主管-直接责任,a)建立、健全质量控制体系；b)质量策划的发起者；c)品质仲裁；d)合约的质量确认；e)公司质量代表，处理相关外部、内部事务；f)公司质量执行效果的鉴定；g)质量稽核的督导与质量成本的控制；h)所属职能人员工作的督导与下属培训。,岗位职责-品保部主管领导责任,a)对质量体系的正常运作负责；b)对公司内部的质量事故负责；c)对客户投诉负责。d）对品保部作业人员的安全负责；e)对品保部所属员工的纪律行为、工作秩序、整体精神面貌负总责；f)对品保部工作程序的正确执行负总责；g)对品保部负责监督检查的规章制度的施行情况负总责；h)对品保部所涉及的公司秘密的安全负总责；i)对品保部所属设备、设施的完好性负总责；1,岗位职责-品保部主管-主要权利,a)质量控制权利b)对品保部人员任免、调动、晋升、绩效评定的同意权；c)对品保部所属员工和各项业务工作的管理权；d)业务范围内紧急事件的权宜处理权；e)对直接下级岗位调配的建议权、任用提名权和奖惩的建议权；f)有公司权限核决表所规定享有的其它权力；g)对所属下级的工作有检查、监督权；h)对所属下级工作中的争议有裁决权；i)对所属下级的管理水平、业务水平和业绩有考核评价权；j)有代表公司与外界有关部门和机构联络的权力。,品保部岗位职责-品保部课长,岗位名称：品保课长（IQC课长、PQC课长、FQC课长）直接上级：品保部主管直接下级/单位：品保班/组长本职工作：管理品保部各单位的正常运作；维持公司质量体系的正常运作,岗位职责-品保部课长-直接责任,a)建立、健全质量控制体系；b)质量策划的发起者；c)品质仲裁；d)合约的质量确认；e)公司质量代表，处理相关外部、内部事务；f)公司质量执行效果的鉴定；g)质量稽核的督导与质量成本的控制；h)所属职能人员工作的督导与下属培训。,岗位职责-品保部课长-领导责任,a)对所属单位质量体系的正常运作负责；b)对所属单位公司内部的质量事故负责；c)对客户投诉负责。d)对所属员工的纪律行为、工作秩序、整体精神面貌负总责；e)对单位工作程序的正确执行负总责；f)对单位负责监督检查的规章制度的施行情况负总责；g)对单位所涉及的公司秘密的安全负总责；h)对单位所属设备、设施的完好性负总责；,岗位职责-品保部课长-主要权利,a)对品保部人员任免、调动、晋升、绩效评定的同意权；b)对品保部所属员工和各项业务工作的管理权；c)业务范围内紧急事件的权宜处理权；d)对直接下级岗位调配的建议权、任用提名权和奖惩的建议权；e)有公司权限核决表所规定享有的其它权力；f)对所属下级的工作有检查、监督权；g)对所属下级工作中的争议有裁决权；h)对所属下级的管理水平、业务水平和业绩有考核评价权；i)有代表公司与外界有关部门和机构联络的权力。,岗位职责-品保部文书,岗位名称：品保部文书直接上级：品保部主管直接下级：无本职工作：部门文件管理，质量数据统计汇总,岗位职责-品保部文书-工作责任,1.文字计算机处理；2.品保部收文、发文记录与文件数据的管理；3.质量数据每周、每月统计汇总；4.品保部办公用品的申请、领取和发放；5.办公室5S活动的执行及维持；6.复印文件、会议召集、接待来访人员等其它日常办公事务。7.上级委派的其它工作。,岗位职责-品保部班长/组长,岗位名称：品保班/组长直接上级：品保部课长直接下级：品质检验员本职工作：生产现场品质监控及稽查,岗位职责-品保部班长/组长-工作责任,1.每日对所属单位产品品质的确认；2.各项检验记录的正确执行与填写；3.各类异常现象及异常形为的提出和改善；4.制程异常之提出及初步分析与检讨；5.在制造现场中推广公司质量要求与质量政策；6.上级委派的其它工作。,岗位职责-试验品管,岗位名称：试验品管直接上级：品保组长直接下级：无本职工作：对产品试验的执行.,岗位职责-试验品管-工作责任,1.依据研发或客户要求产品进行试验；2.定期对仪器、设备进行检测；3.负责做好安全检测工作，力求减少质量差错，杜绝质量事故；4.负责实验报告的收集、整理、和存档工作；5.做好实验室使用记录，要切实做到有据可查；6.上级委派的其它工作。,岗位职责-进料品管（IQC）,岗位名称：进料品管（IQC）直接上级：IQC班/组长直接下级：无本职工作：对来料质量，型号进行检验。,岗位职责-进料品管-工作责任,a)每批来料按照IQC检查程序及相关标准进行检查和记录,对检查后的原材料,必须予以正确的标记,确保经检验不合格的材料不进入货仓或投入生产;b)负责填写的保存所有来料检查记录，以备查询c)确保可根据IQC标签和编号对原材料实现追溯d)确保进入货仓原材料存放区的物料都是经过IQC检查合格的e)负责对供货商来料质量进行评估f)提高对原材料质量问题的检出能力g)上级委派的其它工作。,岗位名称：出货品管（FQC）直接上级：FQC班/组长直接下级：无本职工作：按照公司的运作程序，进行最终的成品检验，如是合格品，随即填写检验报告单及合格证，若是不合格品，则要求返工。,岗位职责-出货品管（FQC）,岗位职责-出货品管-工作责任,对检验过的产品，确保质量；负责检验仪器及相关文件的保存；对每月的出货量进行统计；对要出货的产品进行登记，并保证正确出货；上司委派的其它工作。,岗位名称：客验品管（FQC）直接上级：FQC班/组长直接下级：无本职工作：陪客户验货，记录客户验货所提出的建议与意见。,岗位职责-客验品管（FQC）,岗位职责-客验品管-工作责任,1.依据验货排程准备客户需验货之产品；2.协助客户对成产品进行检验；3.与客户进行品质方面的沟通与协调；4.对客户验货所提出的问题点认真记录并反馈给相关单位处理；5.客户验货判定不合格时，对问题进行跟踪并要求生产重工处理；6.上级委派的其它工作。,岗位名称：制程品管（PQC）直接上级：PQC班/组长直接下级：无本职工作：生产现场品质监控及稽查,岗位职责-制程品管（PQC）,岗位职责-制程品管-工作责任,1.每日对制程产品巡检的确认；2.各项检验记录的正确执行与填写；3.各类异常现象及异常形为的和改善；4.制程异常之提出及初步分析与检讨；5.在制造现场中推广公司质量要求与质量政策；6.上级委派的其它工作。,品保部标准作业流程,岗位标准作业流程,定义：IQC是IncomingQualityControl的简称，意思是来料质量控制。是防止不良物料进入仓库流入下一工序的品质管控。工作流程：1.供应商送材料，经仓管员点收，核对物料的规格、数量相符后给予以签收，然后开立验收单再交品保部的IQC进行检验。2.IQC依据抽样计划进行抽样检验，根据验收单上的技术图号，找出相关的技术图纸及相关样品，根据部品检验规范的要求，对部件进行检验。3.依照抽样标准给予检验判定，并且将检验的结果用书面形式记录在进料检验报表上及验收单上。4.判定合格（允收），必须在物料待检卡上标示合格标识，并加注检验时间及签名盖章，判定合格的在验收单上签名盖章确认，再把单据转交给仓库进行单据的审核，仓库依据验收单的结果进行入库。,IQC定义及工作流程,5.IQC判定不合格（拒收）的物料，品保主管核准不合格（拒收）物料，由IQC通过采购，通知供应商处理退货及改善事宜，并且在物料检验标识卡上标示不合格标签及签名。采购及仓库依据不合格品处理作业程序进行处理。6.如需特采的物料则由采购单位开立特采单，依据进行处理。,IQC定义及工作流程,IQC工作流程图,一.定义：IPQC（InPutProcessQualityControl）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。二.工作流程：1.生产线依据生产指令及作业指导书布线开始生产。2.PQC根据制令查核相应的BOM表，依据BOM表找出规格标图/外箱图纸/内配线图纸等相关技术资料，然后根据相关的技术资料对使用的物料进行查核；根据成品检验规范对成品安全、结构、功能外观等作全面检查测试，再将检查结果详细记录在首件检查记录表上。并把首件留存在样品架上。3.首件确认OK后，开始正常生产，PQC执行巡检制度，根据规定巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验，并把检验结果记录于PQC巡检记录表上。,PQC定义及工作流程,4.发现生产线出现异常时，需及时向上级汇报进行处理；如果需开立品质异常单进行追踪的需及时开出并知会相关单位进行处理，并协助追踪其结果是否得以改善。如发生重大品质问题时，须立即隔离已经生产的产品，并根据要求开立重检追踪单，依据返工作业程序和不合格品处理作业程序进行处理。5.品检站测试工位对产品的功能及安全性能进行全检，发现的问题需明确标示清楚并作好隔离，修复员修复后重新投入产线再次检测，合格后才可流入下一工序，如果是不可修复的，直接退料报废处理。,PQC定义及工作流程,PQC工作流程图,一.定义：FQC(FinalQualityControl),制造过程最终检查验证亦称为制程完成品检查验证二.工作流程:1.生产线按照要求包装完成后的产品放置在栈板上，贴上成品检验标识卡放置于待检区；2.FQC依据抽样计划进行抽验作业，根据成品检验规范对所抽验的成品进行检验判定，并把检验结果记录于成品交验入库质量抽验记录表。3.判定合格，把检验标识卡改为合格状态，签名盖合格章，入库员进行入库作业。判定不合格的，先把检验标识卡改为不合格状态将产品进行隔离，然后以开立重检追踪单的形式知会生产单位，生产单位依据不合格品处理作业程序进行返工，返工后FQC再次对其进行检验，直至合格为止,FQC定义及工作流程,4.依据贸易部的验货安排表，提前准备好客人验货所需的工具及物品。5.陪同客人到成品仓库对所验的成品进行点数，点数完成后依客人要求对成品进行抽样。6.抽样完成后依据客人要求进行拆包装并协助客人验货。7.判定不合格的，先把检验标识卡改为不合格状态将产品进行隔离，然后以开立重检追踪单的形式知会生产单位，生产单位依据不合格品处理作业程序进行返工，返工后FQC再次对其进行检验，直至合格为止8.依据贸易部的验货安排表，提前准备好客人验货所需的工具及物品。9.陪同客人到成品仓库对所验的成品进行点数，点数完成后依客人要求对成品进行抽样。10.抽样完成后依据客人要求进行拆包装并协助客人验货。,FQC定义及工作流程,FQC定义及工作流程,11.验货完成后与客人对不良品进行确认，验货合格的以邮件知会相关单位；如不良数超过AQL值的，但不影响整体产品质量的可与客人进行沟通，客人让步接受的可判定为合格，知会相关单位验货结果并安排出货；如判定不合格的，召集相关单位到验货地点共同确认不良问题，针对问题点提出改善对策，并开立重检追踪单形式知会生产单位和生管单位按排返工处理，返工过程中PQC根据不良的问题点对返工动作进行监控，确认对所有问题进行改善，FQC对返工后的产品依据抽验标准对产品再次进行检验，检验合格后才可放行入库，贸易部再次与客人连续进行再次的验货。,FQC工作流程图,验货工作流程图,品保各项流程作业规范,流程作业规范,作业规范-表单填写规定,1.1.应清晰可辨识且尽可能保持整洁，不可乱涂乱画；1.2.不得使用铅笔。1.3.规定该书写之字段不得漏填。1.4.如需修改时可在修改处划线删除并签名但原内容须尚可辨识。1.5.记录之修改若有质量争议之时(如会影响到检验判定)涂改人须注明修改原因。1.6.不须填写之字段须在空白字段上注上N/A或/或直接划掉。1.7.表单.所注明之符号，表示为选择性项目，原则上方由该事承办人填写。1.8.日期之填写应先月后日如：2008年2月10日：2010/02/10。1.9.试验报告的编号编写规则如下：品YYYYMMDD-，（YYYY表示为年份，MM为月份，DD为日期，为序列号。）2.0.相关报表及记录上不可出现国家规定的节假日和星期天的日期，具体表示法如下：2011年1月1日表示为20101231-1,作业规范-各检验测试状况识别方式,1.1.进料检验：待验之材料置于待验区经进料检验人员检验判定合格或不合格后，填写进料检验之相关记录，并由品管人员以“部品检验标识卡”中的绿色合格标示牌或红色不合格标示牌予以区分，由仓管人员依检验后状况，办理入库或采取隔离措施，不合格产品经特采者，则以特采章在物料的外箱上盖章并贴上特采单标示，若仅需查证之材料则以合格标示牌标示。1.2.制程管制：制程中成品待验以“成品检验标识卡”中的待检标示或置于待验区，检验合格则以合格标示或置于合格区，不良品则以红色不良品标示牌标示或置于不合格区。1.3.最终检验：FQC检验合格后把待检卡标示为合格，并在待检卡上签名及盖合格章。最终检验合格后由装配课入库员以“成品入库单”移入成品仓.,作业规范-进料检验作业内容,1.1.收料1.1.1供货商交货时由仓管单位依据采购单位提供之采购单以及供货商之送货单核对订购内容,核对之项目可包括供货商、品名、规格、数量及交货日期.1.1.2经仓管单位点收确认后,由仓管单位将该批原材料置于待验区并填写进料验收单交品管单位进行检验。1.1.3原材料若为仅需查证之材料则由品管单位于查证无误后于该批材料上贴上合格标签后办理入库.1.2.检验1.2.1品管人员接获进料验收单后,针对一般物料于两个工作天内完成检验,对特急物料应尽速检验,避免影响生产,如来料检验会影响生产时,由品管于确认材料标有供货商之合格质量标示后,报告至品保主管,品保主管根据实际情况先特许小批量部件直接上线使用,再按规定做完应有检验及记录.若检验发生不合格时应按追溯处理.,作业规范-进料检验作业内容,1.2.2检验时依据物料之相应【进料检验规范】对产品的外观.尺寸.功能.材质等进行检验.1.2.3抽样计划:a.公司按照MIL-STD-105E(II)单次抽样检验方式.b.一般部件允收标准值为:致命缺陷:0主要缺陷:1.0次要缺陷:2.5c.电子部件允收标准值为：致命缺陷:0主要缺陷:0.65次要缺陷:2.5,作业规范-进料检验作业内容,1.2.4产品缺陷之界定按以下分类:CR:制成品对使用者的人身有安全危害之缺陷.(如漏电.有毒性物质等)MAJ:制成品有影响到使用的功能.销售及功能失效度明显的外观不良.(如开关不良.外观变形.破裂等.MIN:制成品不易被发现之外观问题,不影响产品使用的外观缺陷.(如轻微的外观刮花.小黑点等)1.2.5经检验后之检验结果须填于“验收单”,检验员在“验收单”上签名盖章（合格章/不合格章/特采章）后把单据转给仓储组进行核准处理.1.2.6检验员需把检验的相关记录填写于检验记录表上，如有进行相关试验的，须填写试验报告单呈上级主管审核核准并做好存档工作。1.2.7因公司其他体系原因，检验员须在验收单上盖上“无病虫害”的印章。,作业规范-制程检验作业内容,1.1制程检验：制造过程中品管人员依规定之频率抽样方式检验项目及规格等，稽核其制程条件与质量，以确保制程之稳定性.1.2制程检验之执行.1.2.1各作业站操作人员依相关之作业标准执行自主检查.1.2.2品保单位依相关检验标准和确认好的首件对各作业站实施巡检。1.2.3装配课在生产每批订单时PQC须进行首件核对并填写给相关人员审核及核准,并在生产线留样直至该批量生产完毕；PQC根据巡回检查结果记录于.LQC（生产线的测试人员及外观检查人员）根据首件要求进行外观和功能检测,并将测试结果记录于当中.,作业规范-制程检验作业内容,1.2.4塑胶课于换色或转模后由品管人员进行首检确认,将检验之质量状况填写于中，制造单位依首件为样板进行自主检验,并将结果由登录于,品管必须对啤出之半成品进行检验并记录于报表中,出现质量问题时由品管知会当班领班立即处理,成型课调机员将调整后生产的合格产品给品管确认，品管确认后才能正常生产。,作业规范-最终检验与测试作业内容,5.1检验前准备：待验品须置于待验区，并有“成品检验标识卡”贴在待验的栈板上；检验前须核对检验仪器是否仍在有效校验周期内及点检测试。5.2检验作业：5.2.2检验前,需按照相关技术资料进行首件确认。5.2.3检验须依照各机种的【成品检验规范】执行。5.2.4检验结果须填入成品交验入库质量抽验记录表,并分别在“成品检验标识卡”上注明质量状况,在标示卡上盖上合格章并签名后方可入库,检验结果若不合格依【不合格品管制程序】执行。5.3检验后之处理：5.3.1成品验收合格之入库作业：验收合格后由制造单位办理入库作业。5.3.2成品验退作业：验退时，品管单位应于隔离标示后以开立重检追踪单形式知会生产单位，生产单位依【不合格品管制程序】办理。,作业规范-最终检验与测试作业内容,5.3.3退货批须保持批之完整性，不得与未送验混批，退货批之处理期限不得超过1星期。5.3.4筛选出之不良品重工后须与未重工之良品分开送交品保重检。5.3.5若成品入库后超过3月未出货，于出货前应由品管人员按本程序实施出货检验并记录，出货检验不合格品按【不合格品管制程序】办理。,作业规范-不合格品作业内容,1.1不合格分类处理：1.1.1各阶段检验测试作业之执行、判定、核准、标示与隔离须依相关程序规定办理并视问题的严重性，必要时参照【矫正与预防措施管制程序】开立品质量异常通知单处理.1.1.2正常生产线中不合格品之修补/重工须依相关之【作业标准书】规定处理。1.1.3非制程中所发生之不合格品(例如；客户退货、进料不合格品之厂内重工)若其重工方式异于【作业标准书】之规定时，则制造单位须将重工之作业流程及方法制作成相应的【作业标准书】。1.1.4重工后需经品保单位再行检验，合格时方可流至下一工程.1.2进料检验：原材料进料检验不合格时1.2.1采购单位有急需时可提出特采申请，依【特采管制程序】处理.1.2.2依【进料检验规范】抽验为允收批的零星不良品时，由品管人员标示区别.,作业规范-不合格品作业内容,1.2.3依【进料检验规范】抽检为拒收批时,由品管人员加以标示,并以“验收单“形式通知仓管单位,由仓管单位置于不合格品区.1.2.4同时由品保单位以“供应商纠正措施回报单”形式知会采购单位以及供货商或协力厂商,要求供货商或协力厂商将矫正(预防)措施在规定时间内回传本司。1.3制程检验：制程发生不合格品（料）时；1.3.1制程中偶发不良依制程【作业标准书】由品管人员记录于相关制程检验报表，若不良品可直接处理加工成良品，由制造单位依【作业标准书】处理，若无法直接处理加工成良品者，由物料员收集后依相应作业标准处理。1.3.2若为不合格原材料由物料员开“退料单”退料办理。PQC负责对不良的物料的退货原因进行确认，作到公正公平；因同一物料有多家供应商，因此在退料时须特别注意责任单位，不许退错厂商。,作业规范-不合格品作业内容,1.3.3制程中抽验有批量不合格时，品保单位开立通知制造单位，由制造单位依返工作业程序处理。1.4最终检验：在入库或出货前检验不合格时.1.4.1不合格品依【成品检验规范】为抽检允收批之零星不良品时,由品保单位标示并注明不良原因后退还给生产单位进行维修处理.1.4.2不合格品为抽检拒收之批量不良品时,品管人员应立即以重检追踪单形式通知生产单位和仓储单位禁止出货,并对不良品加以标示及注明不良原因,再进行返工处理，直至检验合格后才可放行。1.5客户退货：1.5.1退货品由业务人员先行点收，并以邮件形式告之品保，并把不良样品交由品保单位检测（分析）.1.5.2品保单位根据样品进行原因分析，分析后召集相关单位作矫正对策，并追踪确认后将改善结果填写客户投诉抱怨单告之业务转客户。,作业规范-不合格品作业内容,1.5.3若属客户责任由品保单位将原因分析提供给业务部告之客户。1.6库存检验：原材料及成品库存期间于配合年度盘点时或仓管人员发现质量变异或逾期库存时，由仓管单位予以隔离，并通知品保单位进行检验标示1.7品质追溯：对质量异常之前后生产批若有质量顾虑时，须由品保单位对已入库者，先通知仓管单位予以隔离并暂时停止出货，经重工或检验合格后方可出货，对尚未入库者，即刻由品保单位进行检验.1.8不合格品处理方式可以如下:a:批退b:重加工以符合规定要求c:以特采方式允收d:报废,作业规范-特采作业内容,1.1原材料：1.1.1不合格品依相关之进料检验记录，结果通知相关部门，由采购单位依生产计划及材料需求决定是否申请特采，特采品使用时需加以注意不可影响最终产品质量。1.1.2特采申请：采购单位依判定结果处理，如须申请特采者，则填写特采申请单送至工程、厂务、品保单位提出意见.1.1.3特采审查判定：品管主管判定特采时，需于特采申请单上注明允收不同意特采或挑