5S3T基础教材.ppt

5S+3T基础知识,培训目录,一、5S和3T的定义二、推行5S和3T的作用和意义三、实施5S和3T的方法和步骤四、不符合5S3T的常见行为,一、5S和3T的定义,5S就是:整理（SEIKI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SETKETSU）素养（SHITSUKE）因日语的罗马字母均以S开头，简称为5S。,、5S的定义,、3T的定义,3T:定时、定位、定量定时：工作任务定在何时完成,怎么去完成才最有效率。定位：完成工作任务全过程中的人员、设备、物料、产品的定点定位，不能让这些因素出现在不该出现的地方。定量：在规定的时间内确保产品的产量和质量的达成，并逐步向上提升。,将工作场所所有的物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来，其它的都清除掉。目的：腾出空间，活用空间；防止误用、误送；防止变质和积压资金;塑造清爽的工作场所。关键点：(1).短时间内，迅速地区分开。(2).对无用的物品果断地处理掉。注意：需要物品中，还要将现在需要的物品与现在不需要的物品区别开;现在需要的物品放置在近处；现在不需要的物品暂时放置别处保管。对于整理要有决心，不必要的物品应断然的加以处理，这是5S的第一步。,1.1S、整理（SEIKI）,把留下来要用的物品定点定位地摆放整齐，明确数量并标示清楚,并保持在需要时能立即取出的状态。目的：使工作场所一目了然，减少找寻物品的时间；塑造整整齐齐的工作环境；减少积压现象（如摆放时按先外后内的顺序）。关键点：(1).从方便、安全、美观等方面出发，确定场所和放置方法。(2).明确地进行标示。注意：整顿是提升效率的基础，也是避免事故的重要手段。,2.2S、整顿（SEITON）,定位之后，要明确标示;用完之后，要物归原位；,将工作场所内看得见与看不见的地方的脏污清理干净，保持整洁、亮丽的工作环境并防止污染的再发生。目的：稳定品质，消除脏污，保持职场干干净净、明明亮亮的环境；减少工业伤害。关键点：(1).在短时间内,认真地进行清扫,全员参与，各人平均分担进行清扫。(2).对脏物的根源，找出永久的解决对策。注意：人人参与,亲自动手,立即行动是清扫的基础,也是5S的第三步.,3.3S、清扫（SEISO）,勤于清扫机器设备勤于维护工作场所,清洁就是维持前3S的成果并时刻保持工作环境光亮整洁。目的：维持前面3S的成果关键点：(1).从天花到地板、工作台、机械设备都要保持光亮整洁。(2).要注意个人自身外表的整洁。(3).制度化，经常性地组织检查。注意：“清洁”是具有“追根究底”的持续精神，是5S持续改进不断推行的动力。,4.4S、清洁（SEIKETSU）,提高产品品质塑造洁净的工作场所提升公司形象,全员养成良好习惯，并按照规则做事，培养主动积极的精神。目的：培养好习惯，做高素质的员工。营造良好的团队精神。培养大家遵守纪律的好习惯.关键点：(1).要时时、事事、处处严格要求自己按前4S的要求去做。(2).形成严谨的工作态度与优良的工作作风。注意：素养与前4S是相辅相成的关系，5S活动始于素养，终于素养。,5.5S、素养（SHITSUKE）,改造人性提升道德水平使人的素质上升,6.5S之间的关系,A、5个S的关系整理、整顿、清扫、清洁、素养，这五个S并不是各自独立，互不相关的。它们之间是一种相辅相成，缺一不可的关系。整理是整顿的基础，整顿又是整理的巩固，清扫是显现整理、整顿的效果，而通过清洁和素养，则使企业形成一个所谓整体的改善气氛。,B、5个S之间的关系可以用几句口决来表达,只有整理没有整顿，物品真难找得到只有整顿没有整理，无法取舍乱糟糟只有整理、整顿没清扫，物品使用不可靠3S之效果怎保证，清洁出来献一招标准作业练素养，公司管理水平高,第1个S整理,将有用的东西定出位置放置,第5个S素养,第4个S清洁,第3个S清扫,第2个S整顿,地点物品,区分“要用”与“不用”的东西,保持美观整洁,使员工养成良好习惯遵守各项规章制度,将不需要的东西彻底清扫干净,C、5个S之间的图形逻辑关系,5S与管理合理化之间的关系（见下图）,整理,管理要与不要的东西,整顿,清扫,清洁,素养,提高机器设备效率,减少空间上的浪费,减少时间上的浪费,维持工作场所的整洁,养成良好的工作习惯,减少机器设备的故障率,落实机器设备维修保养计划,消除品质异常事故的发生,提高产品品位及公司形象,消除各种污染源,提升人员的工作效能,消除各种管理上的突发状况,人格高尚,养成人员的自主管理,提高物品架子柜子的利用率,降低材料半成品成品的库存,做好生产前的准备工作,缩短换线时间,提高生产线的作业效率,管理合理化,1T定时:工作任务定在何时完成,怎么去完成才最有效率。目的：培养人员高效的时间和效率观念；保持和提升设备正常运行的周期确保产品的纳期。关键点：人员的定时管理，及时处理突发情况；设备的定时管理，及时排除故障；物料及产品及时的输送，确保流通环节畅通；生产计划的全盘管理并不断修正，确保计划周全纳期准确。,7.3T,2T定位完成工作任务的全过程中的人员、设备、物料、产品的定点定位，不能让这些因素出现在不该出现的地方。目的：培养人员严谨的工作态度和工作作风；确保生产要素合理排列和分布，减少资源浪费；营造高效、整洁、安全有序的工作环境。保持各生产要素正常运行关键点：人员和设备的定位管理；物料及产品的定位管理；生产各要素之间的合理协调，充分发挥资源利用率的最大化，减少库存积压和资源闲置。,3T定量在规定的时间内确保产品的数量和质量的达成，并逐步向上提升。目的：提升人员产品质量意识,培养人员高效的时间和效率观念；促进产品产量和质量的完美接合；为品质向上和产能向上提供保障关键点：产品的产量和质量的关系及完美接合点合理分配及调动各生产要素的资源利用率3T与5S的关系：3T来源于5S，是5S的提炼和升华，它们相互补充相互促进。“3T”之间的关系:定时是统领，是充要条件；定位是中心环节；定量是基础，三者相辅相成，缺一不可。,二、推行5S和3T的作用和意义,1.推行5S和3T的八大目的,增加组织活力,降低成本,提高和改善企业形象,安全,减少库存,5S,消除故障,缩短交货期,提高效率,5S（基石）,Q品质,C成本,D纳期,S服务,T技术,M管理,支柱,现代企业之屋,企业方针、目标,构筑一流现场管理体系构筑一流现场管理体系的基础与十大管理项目,一流现场管理,效率管理,成本管理,设备管理,安全管理,人力资源,士气管理,品质管理,计划管理,精益生产,经营管理,5S管理是企业各项管理之基础,现代一流企业,5S活动目的示意图,2、推行5S3T的作用（A）提高和改善企业形象整齐清洁的工作环境，顾客有信心，易于吸引顾客。由于口碑相传，会成为其它企业学习的对象，员工以在这样的企业工作为荣。（B）提升员工归属感，增加组织活力人人变成有素质的员工，员工有尊严，有成就感。对自己的工作易付出爱心与耐心（C）减少浪费，减少了人员、设备、物资、场所和时间浪费，以及除以上所未陈述的浪费。就减少了不必要的费用投入，成本与产出率就会提高，增加了企业的竞争力,（D）消除故障，产品质量有保障不会误传、误送。不会因设备故障问题、灰尘、垃圾、杂物等影响产品质量。5S就是去掉马虎，消除故障存在的因素，这样品质就会有保障。,（E）安全有保障工作场所整洁明亮、避免火灾隐患。通道畅通，减少设备、人员通过时的碰撞。能够及时检查出机械设备的故障及安全隐患。培养员工严谨的工作态度，避免安全事故的发生。（F）提高生产效率好的工作环境、好的工作气氛、有素养的工作伙伴使员工积极性大大提高。人员、物料、设备及产品的合理协调，效率自然会提高。,（G）减少库存减少库存就会增加资金周转效率，减少市场风险，降低成本，当然就是增加利润。,（H）缩短纳期一般情况下，好的企业是一个对5S贯彻很彻底的工厂，会按质按期地提供给客户好的产品，不会因各种管理性缺失或其他人为性因素延误了纳期，从而确保信誉。,3、推行5S和3T的深远意义,A亏损为零5S是最佳的推销员,在日本有这么一句话：5S是最佳的推销员。这个企业至少在行业内，被称之为最干净和整洁的代表。没有缺陷，没有所谓的不良，配合度非常好的声誉，口碑在客户之间相传，忠实的客户就会越来越多。知名度也会提高，很多人都会慕名来参观你的企业。人们都会抢着购买这家工厂所生产的产品。整理、整顿、清扫、清洁和素养维持得很好，相应地就会形成一种习惯。以整洁作为追求目标之一的工厂具有更大的发展空间。,B不良为零5S是品质零缺陷的护航者,产品严格地按标准要求进行生产干净整洁的生产场所可以有效地大大提高员工的品质意识机械设备的正常使用和保养，可以大为减少次品的产生员工应明了并做到事先就预防发生问题，而不能仅盯在出现问题后的处理上。环境整洁有序，异常现象一眼就可以发现。,C浪费为零5S是节约能手,5S的推动能减少库存量，排除过剩的生产，避免零件及半成品、成品的库存过多。若工厂内没有5S，则势必因零件及半成品、成品的库存过多而造成积压，甚而致使销售和生产的循环过程流通不畅，最终企业的销售利润和经济效益的预期目标将难以实现。避免库房、货架或货架以外“天棚”的过剩。避免踏板、台车、叉车等搬运工具的过剩。避免购置不必要的机器、设备。,D故障为零5S是交货期的保证,工厂无尘化。无碎屑、屑块、油漆，经常擦拭和进行维护保养，机械使用率会提高。模具、工装夹具管理良好，调试寻找故障的时间会减少，设备才能稳定，它的综合效能就可以大幅度地提高。每日的检查可以防患于未然。,E切换产品时间为零5S是高效率的前提,.模具、夹具、工具经过整顿随时都可以拿到，不需费时寻找，它可以节省时间。要知道在当前这个时代，时间就是金钱和高效率。整洁规范的工厂机器正常运作，作业效率可以大幅度地提升。彻底贯彻5S，让初学者和新人一看就懂，一学就会。,F事故为零5S是安全的软件设备,整理、整顿后，通道和休息场所都不会被占用。工作场所的宽敞明亮使物流一目了然，人车分流，道路通畅，减少事故。危险操作警示明确，员工能正确地使用保护器具，不会违规作业。所有的设备都进行清洁、检修、预防、发现存在的问题，消除了安全隐患。消防设施的齐备，灭火器放置定位，逃生路线明确，万一发生火灾或者地震，员工的生命安全必然会有所保障。,G投诉为零5S是标准化的推动者,人们能正确地执行各种规章制度，去任何岗位都能规范地作业，明白工作该怎么做；工作既方便又舒适，而且每天都有所改善，并有所进步；每天都在清点、打扫、进步。,H缺勤为零5S可以创造出快乐的工作岗位,一目了然的工作场所，没有浪费，无勉强，不拘束，岗位明确、干净，没有灰尘、垃圾。工作已成为一种乐趣，员工不会无缘无故地旷工。通过5S，企业能健康而稳定地发展，逐渐发展成为对地区有贡献，甚至成为世界级的企业。,通过推行5S，使企业能快速健康地发展。至少能达到四个相关的满意。,四个相关满意图,三、实施5S3T的方法和步骤,1.开展5S3T活动程序,决策,调整/再计划,建立评价标准,再培训,推广,检查评价,总结,培训,设定目标,成立组织,制定计划,试点,再计划,再总结,再检查/评价,2.：5S的推行,(一):整理的推行要领1、整理即丢弃技术整理其实就是丢弃技术，它从不用的东西扫除开始。通过一次彻底的大扫除，将作业现场的所有物品区分为必要品与不必要品，必要品留下来，不必要品清除。2、整理的要点a、所在的工作场所（范围）全部检查，包括看得到和看不到的。b、制定“需要”和“不需要”的判别基准。c、清除不需要物品。d、调查需要物品的使用频度。e、制定废弃物处理办法。f、每日自我检查。,3、整理的步骤a.选择不要物品的重点（1）车间货架或其它地方的货架。（2）通道或角落。（3）现场滞留的物料、加工品。（4）刀具、工具、夹具、测量仪器等。（5）机器设备、作业场所。（6）地板、墙角。（7）仓库、小房间、生产分货仓。（8）墙壁、公告栏。b.要与不要的判定（1）要与不要的判定标准,什么是红牌作战呢？,虽然觉得可惜该丢的还是要丢,要与不要的判定标准可以从时间、类别和使用频率上来确定。,c.红牌作战方法,1、红牌作战的对象（1）工装夹具、用具。（2）机器设备。（3）文件档案。（4）库存的物品、材料。2、红牌张贴的标准（1）用途不明的物品。（2）品质不良的产品。（3）标识不明的物品。,管理者在巡查现场时，要做好不要物品的清除的检查和督导生产现场管理者发现不了现场的问题本身就是个非常严重的问题例如：地面是否散落物料及其它不要用品。作业台面是否杂乱摆放无用的工具用品。作业现场是否还有未清除的搬运用具。,每日自我检查,针对不同的场所和不同的物品采取不同的对策和方法。大扫除的留意点1、安全作业。化学药品的使用要得当。利器、刀具等的清扫要注意安全。高空作业要系好安全带。2、设备的故障情形。3、清扫不正常部位的方法针对不需要的物品的清扫，如属于暂时不能够清除的物品，可以先作出标识记号，然后在适当的时候分批清除。,d.大扫除的方法,4.整理活动的做法,续上表,1、整顿的推动要点,整顿，就是当不用物品清理后，将所有留下来的要用的物品按一定的方法层别管理，明确摆放位置、放置方法及标识，以便在作业需要的时候能够立即寻找到。整顿的目的就是针对作业效率、品质、安全等目的来思考物品归位方法，确定物品定位的应有状态。整顿的推动要点为：,(二):整顿的推行要领,落实整理工作设定放置场所决定放置方法划线定位管理指定专人负责标识定时反馈现场状况,2、整顿活动步骤,整顿活动的展开顺序如下：物品的分类决定放置位置决定放置数量决定放置方式划线定位明确标识A.物品的分类,1)、参照整理中“依使用频率判断之基准”决定放置场所2)、物品的放置场所原则上要100设定3)、物品的保管要定位、定量4)、生产线附近只能放真正需要的物品5)、危险品应在特定的场所保管6)、无用的容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿或高温等危险有害场所7)、无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时等。,B.布置流程,决定放置位置,亮丽的环境来自于整理整顿,没有整理就没有整顿！,整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件新旧不分会造成浪费。连不要的东西也要管理会造成浪费，甚至没办法管理。,要落实前一步骤整理工作,1、以类别型态来决定物品的放置方法2、立体放置，提高收容率。3、尽可能按先进先出的方法放置。4、危险场所应用栅栏等隔离。5、放置方法的原则为平行、直角。6、不超过所规定的范围。7、在放置方法上多下工夫。8、清扫用具以挂式方法放置。9、必要时，设定物品负责人及点检表。,d.决定放置方式,C.决定放置数量,1、根据产品的特性决定放置数量;2、根据品质的要求决定放置数量;3、根据生产的定量需求决定放置数量；,遵守保管规则为了遵守放置场所的规定，必须彻底贯彻从哪儿拿走，还放回哪儿。此外，为防止缺货，对库存管理和出库方法进行训练也很重要。这是搞好整理整顿决定性的办法。,拿放方便的改进名称标示好了，放置位置也已固定下来，就要想办法”画个地图”和”点上灯”，以便能够顺利地找到存放地方，而不至于迷惑。零件按功能保管，还是按产品别或车间别保管。总之，东西要在一个地方备齐，特别要以成套或用工具箱比较容易地把它备齐。对备品等要以组装部件的方式准备好。放置场所的高度，要考虑安全，把重的东西放在下面或作个代滑轮的台车或设置脚手架、升降场等。取拿方便或工作容易的改进高度是，备品为从人们的膝盖到头部为宜；工作用工具类，从腰到肩的高度为宜。放置场所要充分利用建筑物的面积，同时也要考虑取拿方便和质量方面的要求。,F.明确标识,1、划线的方法1）通道宽度的参考标准2）色带宽度的参考标准3）划线颜色区分2、定位记号,E.划线定位,划线和定位标志工厂里的整顿首先要对通道和区域进行划线，标明定位。当然，最重要的原则是要有利于作业的合理布局。布局应以直线、直角、垂直、平行为原则。主通道和副通道划的线的宽度和颜色也可以不同。限制东西摆放的高度也很重要，它有助于防止掉下来、倒下来或库存过多。,1、品名标识2、放置场所的标识,3、整顿的方法,a、整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态；b、要站在新人、其他岗位的人的立场来看，使得什么东西该在什么地,方法更为明确；c、对于任何放置物，都要想办法能够立即取出使用；d、使用后容易恢复原位，没有恢复或误放能够马上知道。,4、整顿的重点,联络书、通告、通知、文字、条件表、图纸、黏胶带不是什么地方都可以张贴(粘)，要规定张贴的地方范围、高度、方法布告要写上期限，没有期限的不能张贴，过期失效的表单要及时清理黏胶带的痕迹要擦干净贴纸时上面的高度要一齐。,1、设定清扫主题A。清扫即点检清扫是将作业场所内看得见与看不见的地方清扫干净，营造干净、亮丽的工作环境。B。清扫的实施要点a、划分清扫责任区；b、管理者带头来做；c、执行例行扫除，清除脏污；d、调查污染，杜绝或隔离源头。,(三):清扫的推行要领,区域划分和责任范围的规定明确个人分担的区域和共同责任的5S各小组分担的区域。由一个人领导，共同负责。不可忘记实行值班制度。按车间、区域，每天设值班。个人分担的范围用地图表示。每一个人分担的范围用地图表示。5S的誓言不弄脏脏了马上擦去不弄洒消失了再写不乱扔揭下来了再贴上,3、划分时间段落，定时搞5S。在开始工作前，工作结束时，周末、月末和完时搞“1分钟5S”、“3分钟5S”或“30分钟5S”等。一起活动对质量、安全检查也有作用。1天只要一起进行几次质量检查、安全检查、就可以大量减少失误。通过对设备、治工具的清扫、检查排除小毛病(设备5S),搞设备5S是自主保全第一阶段的活动。使用“核对确认表”进行检查。设备的清扫、检查要从设备内部着手，这样可以发现许多问题。可是要对设备的各个部位都进行，不进行技术教育，效果不会理想。检查基本问题设备的各个部位都应该清扫、检查，但关键问题是防止设备磨损损耗。即对污垢进行清扫、缺油注油，松动扭紧和发热的温度管理等。,按区域、设备顺序进行清扫，就会发现种种问题，因此可以得到改进。“手帕作战”以“擦一次作战”、“清除作战”的名称进行磨练。减少污垢，改变每天用白布擦拭，进行竞赛。保持制度化一齐搞3分钟5S全员一齐行动在短时间内搞好5S，全员一齐行动很重要。,2、按区域、设备进行清扫,清扫和检查的方法,4、工作场所彻底打扫干净，找到并杜绝污染源头。1)从地面到墙板到天花板所有物品。2)机器工具彻底清理。3)发现脏污问题。4)杜绝污染源。事例：1)办公桌面紊乱，有粉尘、水渍。2)垃圾、废物未处理。3)玻璃门窗不干净。4)水管漏水，噪音污染处理。5)破损的物品修理。,在一般的印象中，“清扫”就是用扫把扫扫地、用抹布擦拭机器即可。其实，真正的“清扫”应是除了包括上述的最基本动作之外，工作场所的地面、墙壁、天花板以及日光灯的内侧均要清洗干净，除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的，借以提高工作效益、降低成本，使设备永远维持在最佳的运转状态下，进而生产出良好品质的产品,(四):清洁的推行要领,在5S活动中，清洁就是反复地做整理、整顿、清扫的工作。即彻底实施前述3S，以目视管理为手段，做到5S的标准化和异常的明显化。,1、维持管理目的在整理、整顿、清扫的基础上，将前述3S活动制度化、规范化，通过规定责任区域、清扫、清洁要求和标准，进行经常性的检查和纠正，执行及维持3S的成果。2、实施点底落实前面3S工作。将清扫阶段的问题点加以分类。针对问题点实施对策，一般将问题点区分成自主改善、专责单位改善。自主改善的部门完成后，做成问题点改善对策书，作为今后培训及制定标准书的参考。委托专责单位改善的问题点，在专责单位进行改善时，应由现场人员一起参与讨论与学习。制订各类标准书、评比办法及奖惩制度，尤其有关品质、安全方面的作业标准应优先制订。,5S活动中，清扫与清洁是连续性的步骤，知道问题而不加以改善，问题依然存在，改善而不制定标准贯彻执行，则问题将不断再发生。因此，为了使5S活动具有实际成效，必须在日常业务中循环进行、落实以上的4S。,维护现状,3.目视管理管什么看什么？管理的要害地方在哪儿?什么现象算异常？其判断标准是什么?能觉察出来吗？用什么工具检查。检查的窍门办法是什么?怎样进行活动？应急处理、改进和保持。在目视管理的工具和方法上下功夫,细微之处体现管理,从远处看也能明确。管理的东西要有标志。好坏谁都能明确指出来。谁都能使用，使用起来方便。谁都能维护，立即可以修好。使用工具，车间就可以明朗舒畅起来。规定好坏标准，规定好坏标准，根据标准用眼一看就能判断出是否属于异常。在觉察工具上下功夫。改进检查困难的地方。目视管理的方法,A。目视管理用工具的管理重点,生活和工作中有许许多多的细节需要掌握，那么学习和引入一种管理活动呢？又有多少细节需要掌握，又有多少人真正努力去研究和思考这些细节呢？,B。通过目视管理使异常问题暴露出来。通过暴露异常问题让谁都知道。目视管理的基本是视觉的意识化。对容易看管的用具等下功夫。,每种东西的管理责任者姓名表示负责人。表示管理界限表示仪表测量的范围。通常使用范围和危险范围，用划线办法或颜色加以区别。对最低库存量加以标志，配合记号螺栓和螺帽在一定位置上划上一条线以便发现是否松动。定位记号和停止线，斑点和停止位置记号。,在视觉上下功夫透明化：为使人们的眼睛看的清楚，不要罩、不要门、不要盖，不上锁。状态的视觉化：在风扇上栓上个飘带，使人知道送风状态。故障图像：对各种数据用图像形式表示，使人一看就明白。表示去向、内容：管理人或东西的去向。状态的定量化：表示管理界限和明确异常现象。,为什么要搞5S?如何进行好?对做法、维修方法和异常时的行动规范化等编成手册，训练每个人的行动。研究确定管理标签润滑油标签表示油种和颜色，注油时间。精确度管理标签表示测定量具的管理等级和精确度周期。年度检查标签表示年度和月份检查。恒温器(箱)标签表示各种温度的标签。,C。编制目视管理手册。,1.素养即养成习惯素养，即要求公司全体人员都要遵守公司的规章制度，养成良好的工作习惯。素养的要点在于不断的教育、训练，5S活动，要能确实彻底的执行，除了不断教育外，别无它法。因此，严格说来，素养必须与前述的4S结合，使全体员工能自觉的做好所要求的事及遵守规定。,(五):素养的推行要领,5S活动始于素养，终于素养。一切的活动靠人，假如“人”缺乏遵守规则的习惯，或者缺乏自动自发的精神，推行5S就易于流于形式，不易持续。教养的实践始自内心而形之于外，由外在的表现再去塑造内心。,在5S活动中，不断反复地要求员工做整理、整顿、清扫、清洁，其目的不仅仅是希望员工将东西摆好，设备擦拭干净，主要的目的在于通过简单易行、琐碎的反复动作，潜移默化，改变已有的不良习惯，养成良好的习惯。,以语言表示，每天行动。上级发现不好的立即纠正。这样就能养成习惯，形成有纪律的车间。集中全员的力量形成相乘积，便可发挥更大的力量。为什么意向传