TPM-全面生产保养实务.ppt

2019/11/30,1,TPM-全面生產保養實務,編輯製作單位:工程部簡報:柯祺煌,TPM-全面生產保養,BMPMCMMPPDMPMTPMTQM,2,何謂TPM!,何謂TPMTotalProductiveMaintenance即全員(面)參加的生產保養之字母所組成。其各別代表意義為：T；Total為(1).由經營層至第一線作業者全員參加之TOTAL.(2).設備總合效率(OEE)之TOTAL.(3).生產系統設備全體之壽命週期(LCC)之TOTAL.PM；ProductiveMaintenance則為以最經濟的保養，亦即生產上最經濟的保養方法進行保修。,3,設備保養發展史,4,TPM的起源,TPM(TotalProductiveMaintenance)是由JIPM(JapaneseInstituteofPlantMaintenance)所開發出來的一項管理手法。係針對由美國導入的PM(PreventiveMaintenance預防保養或生產保養)，將以往由保養部門為中心體制之設備管理擴展至跨部門。且由經營層至第一線員工全員參加的全公司設備管理體制。,5,最近TPM的趨勢,1990年以後的TPM：分為三階段1.TotalProductiveManagement注重：點的改善.著眼點：保養。2.TotalPerfectedManufacturing注重：過程面的改善.著眼點：體質的強化。3.TeamPerfectedManufactur注重：整體性的改革.著眼點：經營改革，企業再造。,6,TPM的基本理念,1.應加以預防何謂預防(1).追求應有的狀態(2).維持正常的狀態(3).防止劣化(4).提早發現異常,提早採取對策2.基本理念的一般化(1).摘要出PQC(生產品質成本)不具合過高部份；並實施改善，使之達到最佳化(建立BestCondition)。(2).藉由實踐此活動時實施人的能力開發和培養(LearingByDoing)。(3).實施經常維持此狀態的活動。(4).經常朝上，提高水準(培養改善的力量)。(5).產生餘裕和文化以貢獻社會(某求自我實現)。,自己的設備,自己保養。,7,TPM的定義與特色,【TPM的定義】追求生產系統效率之極限(總合的效率化)，以改善企業體質為目標在現場現物架構下，以生產系統全體生命週期為對象，追求零災害零故障，並將所有損失在事先加以防止生產部以外，還包括開發、營業、管理等所有部門上自經營層下至第一線的員工，全員都參與經由重複小集團活動來達成零損失的目標,【TPM的特色】追求經濟性賺錢的PM全面系統MP-PM-CM從業人員的自主保養小集團活動所有部門參加的全公司活動消除所有損失,保養做得好,故障就能少;效率自然高。,8,近年來，實施TPM(TotalProductiveMaintenance)的企業急速增加，並展現出豐碩的成果，因為只要實施TPM便可以成為賺錢的現場。為什麼設備的規格設計、機能都和原來一樣，但實施了TPM以後卻會賺錢呢？這是因為多數的情況是在實際的稼動階段中，並沒有充分發揮設備應有的機能；也就是說，因發生故障損失、換模換線損失、刀具損失、短暫停機損失、速度降低損失、暖機損失、修整不良品損失，而阻礙了設備的效率。在TPM中，及分別針對這些損失，進行個別改善，把設備的效率提升到最大極限。徹底地改善，消除損失，不但能提升生產性能，也提升品質，因此會降低成本，所以說實施TPM就能賺錢，因此，TPM是現今競爭企業的管理潮流。在TPM中，個別改善是非常重要的活動，不是簡簡單單就能夠實施的，比如說發生在工作現場的慢性損失、應該已經有很因應對策才是，但實際上卻總是無法改善，因此常置之不顧。,TPM的必要性,9,1.藉由人與設備的體質改善進而改善企業體質,提升競爭力。,企業的體質改善,推動TPM的目標,2.追求人、機系統之極限狀態;現場的體質改善。,FA-FactoryAutomation(工廠自動化)CIMCentralIntegrityMachinery(設備中心整合)L.C.CLifeCycleCost(生命週期成本),10,TPM的目標是：藉由人與設備的體質改善，進而改善企業的體質。意即利用TPM來改善設備的體質，以其發揮現有設備的最高效率，並實現新設備的LCC設計。此外，在改善人的體質之同時，讓操作人員學習自主保養能力，保養人員學習高度專業的保養技巧，以及讓生產技術人員具有免保養之設備計畫能力，這些藉由人與設備的體質改善進而改善企業體質，是企業努力的目標。也就是說，欲杜絕工作場所中的一切損失，必須將設備與人的體質做一番改變。即使在事務、設計、營業、研究開發等管理相關部門，亦可改善人與組織、功能的體質，以達到TPM改善企業體質的目標。,TPM的目標,TPM的目標,11,TPM整體架構圖,12,TQC與TPM的目的都是在改善企業體質；然而TQC是以“管理體系化-即系統化、標準化-”為中心，TPM則以將設備恢復至應有狀態為其特徵。,TQC與TPM的特色比較,13,JIT與TPM共通的基本理念,14,生產活動中的損失架構（大損失）-例,16大損失架構,15,生產效率化,為此，在謀求擴大量的行動方面，必須進行：.提高設備之效率化的行動.提高人力之效率化的行動3.提高管理之效率化的行動,在於謀求擴大質的行動方面，必須進行:.提高品質提升的行動、.推動無人化的行動。,所謂生產效率化，是指將進行生產時所需的投入量（輸入：材料、人力、設備、能源等）降低到最低限度，以獲得最大的產出量（輸出），如何提高附加價值，以及如何降低製造成本等。,生產效率化的最後目標，是否已充分發揮並維護設備的固有能力，為此將人員的能力發揮並維護設備的固有能力，為此將人員的能力發揮並維持到最高境界，維持人機體系之最高狀態和極限狀態。,16,TPM-八大支柱架構圖,17,TPM-八大的支柱作用,為設備效率化的個別改善選定示範設備，並組成專案以示範設備進行大損失之排追求設備總合效率極限之個別改善，再以此示設備水平展開建立自主保養體制依照自主保養七大步驟，建立各小集團的自主保養活動體制建立保養部門之計畫保養體制建立並實施定期保養，預知保養系統,並確定保養作業效率化提高操及保養的技能訓練培養對設備專精的從業人員並提高專業保養人員的技能訓練,建立設備初期管理體制設計免保養的新設備，新模具，並追求LCC的經濟效益及建立新生產線的快速量產體制建立品質保養體制設定不生產不良品的條件並建立維持管理體制建立管理間接部門的效率化體制提高支援生產及自己部門的效率化與事務的效率化建立安全.衛生與環境的管理體制建立零災害，零公害的體制,18,體質改善機制,19,生產效率化體制(4大體制),20,建立產品，設備的初期管理體制,21,建立品質保養體制制,22,建立營業，管理間接部門之效率化體制,23,建立安全，衛生和環境之體制,24,TPM組織(例),25,重複小集團組織,26,TPM推動基本架構,27,TPM-活動概念圖(例),28,TPM-推廣模式,29,TPM-推動方法,30,TPM-推動的12步驟(2-1),DATA-1,31,TPM-推動的12步驟(2-2),DATA-2,32,TPM-導入前幹部教育,33,TPM-推展計劃表(例),VEDAN,34,自主保養體制-七大步驟,35,圓型活動步驟標籤表,36,活動標籤使用方法,37,自主保養-診斷流程,38,高可靠度技術原則,39,如何發現毛病點(微缺陷),1、垃圾24、鬆弛45、手動閥未標明開關67、產品、物料行進偏斜89、材料漏測2、異物25、異常高溫46、皮帶是否太鬆或太緊68、不易加油的地方90、好材料測試為壞材料3、污垢26、水平不良47、皮帶沒有緊度標示69、不易清潔的地方91、壞材料測試為好材料4、塵埃27、配線零亂48、高壓，高溫轉動或滾70、物品未定位92、每週，每日要用的物品擺置太遠5、飛散物28、沒有標明線號動的元件沒有蓋子71、物品未定量93、多出之零件，物件未標示6、碎片29、門蓋關不緊49、擺置零亂72、日常物品放置太遠94、機台旁沒有點檢清潔加油圖7、切屑30、漏氣50、該加油的機構沒有油類73、未接大地線95、零件調整費時費力8、裂屑31、漏油51、化學品沒放在化學櫃74、頭髮太長而且露出96、電線碰到尖角金屬9、粉屑32、漏水52、化學物品沒有標明名稱75、指甲過長97、電線落地10、剝落33、跳動、振動53、生產用具擺置太遠76、飾品，手錶等安全事項98、沒有緊急開關11、彎曲34、裸線54、化學品缺MSDS77、靜電過高99、緊急開關位置不良12、變形35、旋轉偏心55、化學品漏78、走道太窄100、標示不清楚或不了解13、摩損36、線頭焦黑56、不易點檢的地方79、鉛筆和產生塵屑之物品101、結霜、結冰、滴水14、鬆脫37、油槽內有雜質，57、有安全顧慮但沒有標示在CleanRoom102、銀幕反光或字型不清15、生鏽油漏，油變色58、零件，機構拆卸費時80、產生髒污物的部位103、鍵盤接觸不良16、異味38、未加油或油量不足59、操作維護困難或危險81、機台旁沒有點檢表104、插座/插頭老化17、變色39、給油口蓋子沒有鎖緊60、管內壁髒污82、機台旁沒有清潔表18、掉漆40、油蓋上的通氣口堵塞61、用膠帶固定元件83、機台旁沒有加油表19、位置歪斜41、管線未標明方向，內含物，顏色62、尖角會傷人84、物品擺置太高20、破損(水、電氣、真空、氣壓、化學劑等)63、口水85、修機次數過高21、火花42、馬達未標示旋轉方向64、頭皮屑86、短暫停機次數過高22、冒煙43、缺少個人安全防護設備65、東西標示不清87、某零件更換次數異常23、雜音、噪音44、錶頭沒標明使用範圍66、電線扭曲磨擦88、多出的零件，但沒有標示,以正常的眼光來看，它並不會引起注意，而且是日常被疏忽的地方,如何發現毛病點,40,個別改善目的與作法,（如何展開個別改善）在導入階段，選擇示範設備，建立由生產技術及保養幕僚、現場管裡者等相關人員組成的專案小組，以實際成績展現效果。開始展開（kickoff）之後，依照各個課、組、班選擇示範設備由現場管理者、幕僚人員第一線、工作人員等組成專案小組進行活動。,（個別改善的目的）,41,個別改善展開步驟,42,潤滑油類的整理原則,43,顏色區別,44,潤滑的意義與應用,減少劣化程度-就從減少各機件磨擦開始。加強潤滑應用-正常摩擦係數維持0.10.4間。加強環境境及機械之整理整噸-尤其是塵埃、煤灰(對機械運轉損壞很大,以內部部位影響最巨)。潤滑是最經濟有效的保養。,其管理之三大條件:1.維持油膜完整性,避免油膜破裂產生乾磨。2.軸承以不過熱為原則。3.加強油品管理-Ex:油品統一化、採購規劃。,45,油品基本觀念認知及與磨擦關係,油品會隨溫度起變化(黏度指數變化性),Ex:高溫-油品會變稀,宜採用番號小油脂。低溫-油品會變濃,宜採用番號高油脂。,儘量控制在穩定的狀態,尤其是在溫差很大的地區;應特別注意。,註:磨擦-是藉由接觸與兩相對活動而產生。1.發熱-造成效率下降。2.磨損-造成精度降低。,46,潤滑管理的做法(5R)-1,適油(RightOil):a.把握選擇潤滑油料的正確方法。c.選擇代用油料應注意事項。b.選擇潤滑油應考慮的附帶因素。適量(RightQuantity):a.過少-(油膜不易形成,散熱差)b.過多-(增加磨擦空間,費動力)一般而言;過剩比不足的情況多,且弊病少。建議:脂與軸承空間為1/3最恰當。GearBox:最下一齒、珠、柱中線。,過熱,47,潤滑管理的做法(5R)-2,3.適時(RightTime):a.要便於計劃與管制之執行。c.訂定週期(基準),按週期加油。b.提前或展後皆會聲弊端。適法(RightMethod):a.全損式(一次)