APQP34843309.ppt

国研趋势管理咨询中心NationalSituationResearchCurrentManagementConsultingCenter,产品质量先期策划和控制计划APQP,课程目的,理解产品质量先期策划、控制计划的内容，包括它们之间的内在关系和应用在组织现行的体系中找出潜在的差距以及可以改进的地方总结出需要怎样做才能有效实施这些要求,目录,第一章APQP概述第二章产品质量先期策划第三章控制计划,第一章产品质量先期策划概述,什么是产品质量先期策划,APQP是ISO/TS16939:2002标准推荐的产品实现策划的方法之一是美国三大汽车公司为统一其供应商质量策划要求而制定的可以减少产品质量策划的复杂性便于组织向其供方传达产品质量策划要求,什么是产品质量先期策划,用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的一套结构化的方法(从概念至生产)在APQP系统中为每个阶段提供了一套详细的要求充分利用各种技术在正式生产前明确并解决各类问题第一次就把工作作好(一次投产成功),APQP对汽车行业供方的适用性,有设计职责的供方必须满足所有条款要求只进行零部件生产的供方必须满足相应的条款要求提供服务的供方必须满足相应的条款要求,要求设计职责生产服务供方(热处理，仓储，运输)确定范围YYY设计策划Y产品设计和开发Y可行性YYY过程设计和开发YYY产品和过程确认YYY反馈，评定及纠正措施YYY控制计划YYY,产品质量先期策划的基本原则,产品质量策划循环图(P-D-C-A)APQP过程图同步工程控制所有的过程,组成小组-多方论证小组确定范围小组对小组(的联系)培训顾客和供方的参与同步工程控制计划问题的解决产品质量的进度计划与进度图表有关的计划,产品质量先期策划的基本原则,产品质量策划有如下益处引导资源，使顾客满意促进对所需更改的早期识别避免晚期更改以最低的成本及时提供优质产品,产品质量策划循环图,行动,策划,实施,研究,技术和概念开发,持续改进,产品/过程开发和样件验证,确定产品和确认过程,策划和定义,产品设计和开发,过程设计和开发,产品和过程确认,反馈、评价和纠正措施,APQP进度图表,概念的提出和批准项目的批准样件试生产正式生产,2.产品设计及开发,3.过程设计与开发,4.产品及过程确认,5.生产,计划和确定方案,产品设计和开发的验证,过程设计和开发的验证,产品和过程的确认,反馈、评定和纠正措施,1.策划,产品质量先期策划的基本原则,组织小组确定横向职能小组职责确定范围识别顾客需要、期望和要求小组间的联系包括与其它小组举行定期会议培训有效的培训方案，传授所有满足顾客需求及开发技能顾客和供方的参与主要顾客可与其供方gon共同进行质量策划，但供方有义务建立职能小组来管理产品质量策划过程,产品质量先期策划的基本原则,同步技术横向职能小组为一共同的目标而进行努力的程序，其目的是尽早引进优质产品控制计划是控制零件和过程系统的书面描述，包括三个独立的阶段样件在制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述；试生产在样件试制之后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述；生产在大批量生产中，将提供产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合文件,产品质量先期策划的基本原则,问题的解决用表示规定职责和时间的矩阵表形成文件；使用多方论证的解决方法；适当时，使用分析技术（因果图/特性矩阵图/关键路径法/试验设计/可制造性和装配设计/设计验证计划和报告等）产品质量的进度计划应列出任务、分配和/或其他事项（适当时可用关键路径法）；每一事项应由“起始”和“完成”日期，并记录实际进展的日期与进度图表有关的计划要求策划小组尽全力预防缺陷，由产品和制造技术活动同步进行的同步技术来推进，并准备修改质量计划以满足顾客期望,TS16949对产品实现策划的补充要求,(7.1)注:有些顾客采用项目管理或先期产品质量策划作为取得产品实现的手段.先期产品质量策划具体体现了错误预防和持续改进的概念,不同于错误探测,是基于多方论证的方法.7.1.1产品实现的策划-补充顾客对本技术规范的要求和参考资料应作为质量计划的一部分包括在产品实现的策划中.7.1.2接收准则组织应定义接收准则,并在要求时获得顾客批准.对计数数据的抽样,接收水平应为零缺陷(见8.2.3.1).7.1.3保密组织应确保处于开发中的顾客合同产品和项目以及相关产品信息的机密性.7.1.4更改控制组织应有对影响产品实现的更改进行控制和反应的过程.任何更改的效果都应进行评估,包括那些由供应商引起的更改.并应明确验证和确认的活动以保证符合顾客要求.更改应在实施前得以确认.对于专利设计,影响到形式,配合和功能(包括业绩和/或耐久性)的应与顾客评审以便所有影响效果得以适当评估.顾客要求时,应满足附加的验证/识别要求,例如用于新产品引入时的要求.注1:任何影响顾客要求的产品实现更改都需要通知并与顾客达成协议.注2:上述要求适用于产品和制造过程的更改.,小结,我们需要明确地界定新产品/更新产品的策划，设计，开发，生产实施的过程/活动APQP提供了一套详细的要求，从中组织可以完善自身的体系需要对APQP过程的每个阶段进行评审，并建立适合组织的APQP过程,第二章产品质量先期策划,APQP进度图表,概念的提出和批准项目的批准样件试生产正式生产,2.产品设计及开发,3.过程设计与开发,4.产品及过程确认,5.生产,计划和确定方案,产品设计开发的验证,过程设计和开发的验证,产品和过程确认,反馈、评定和纠正措施,1.策划,第一阶段:计划和确定项目,第一阶段:计划和确定项目,描述如何确定顾客的需求和期望。在计划和确定一个质量项目时，重要的是以顾客为关注焦点。应用于组织特定过程的输入和输出可能各不相同。在本部分中介绍的输入和输出作为参考。,策划和定义,顾客的声音市场调查保修历史和质量信息小组经验业务计划/市场策略产品/过程标杆数据产品/过程假设产品可靠性研究顾客输入,设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图初始产品和过程特殊特性清单产品保证计划管理者支持,输入,输出,APQP-第一阶段,第一阶段:计划和确定项目,第一阶段:计划和确定项目-输入,顾客的呼声包括来自内部和/或外部顾客的抱怨、建议、资料和信息-市场调研（采访顾客/顾客调查表/市场调查和预测报告/新产品质量和可靠性研究/竞争产品质量研究/运行情况良好报告）-保修记录和质量信息（运行情况不良报告/保修报告/能力指数/供方工厂内部质量报告/问题解决报告/顾客退货和废品/现场退货产品分析）-小组经验（更高层次或以往项目的输入/顾客的信件和建议/运行情况良好/不良报告/销售商意见/现场服务报告/管理者的建议/由内部顾客报告的问题和议题/法律法规要求/合同评审）,第一阶段:计划和确定项目-输入,业务计划/营销策略作为产品质量计划的设定框架-业务计划可将限制性要求施加给小组(诸如进度/成本/投资/产品定位/研究与开发资源)而影响其执行方向-营销策略将确定目标顾客/主要的销售网点/主要的竞争者产品/过程指标基准确定将成为建立产品/过程能力目标提供输入.基准确定方法:-识别合适的基准-理解你目前状况和基准之间产生差距的原因-制定一缩小差距符合基准或超过基准的计划,第一阶段:计划和确定项目-输入,产品/过程设想设想产品具有某些特性/某种设计和工艺过程概念,包括技术革新/先进的材料/可靠性评定/新技术产品可靠性研究这一类型的数据考虑了在一规定时间内零件修理和更换的频率,以及长期可靠性/耐久性试验的结果顾客输入产品的后续顾客可提供与他们的需求有关的有价值的信息,此外,他们可能已进行部分或全部前面已提到的评审和研究.,第一阶段:计划和确定项目-输出,设计目标就是将顾客的呼声转化为初步并具体的设计任务.设计目标的正确选择确保顾客的呼声贯穿于随后的设计活动中可靠性和质量目标-可靠性目标是在顾客需求项目目标及可靠性基准的基础上制定的.总的可靠性目标可用概率和置信度表示.-质量目标是基于持续改进的目标,诸如(PPM/缺陷水平或废品降低率)初始材料清单小组在产品/过程设想的基础上应制定一份初始材料清单,并包括早期供应商名单.,第一阶段:计划和确定项目-输出,初始过程流程图预期的制造过程应用从初始材料清单和产品/过程设想发展而来的过程流程图来描述.产品和过程特殊特性的初始明细表除了由供方根据产品和过程经验中选择外,特殊的产品和过程特性均由顾客确定.这一明细表的制定基于(但不限于)以下方面:-基于顾客需求分析的产品设想-可靠性目标/要求的确定-从预期的制造过程中确定的特殊过程特性-类似零件的失效模式及后果分析(FMEA),第一阶段:计划和确定项目-输出,产品保证计划将设计目标转化为设计要求.其方法格式均不作规定,可包括(但不限于)以下措施:-概述项目要求-可靠性/耐久性/分配目标和/或要求的确定-新技术/复杂性/材料/应用/环境/包装/服务和制造要求或其他任何会给项目带来风险的因素的评定-进行失效模式分析(FMEA)-制定初始工程标准要求管理者支持小组成功的关键之一是高层管理者对其工作的兴趣、承诺和支持。管理者参加产品质量策划会议对保证项目成功极其重要。,APQP第1阶段-练习(组织内可能的活动),APQP进度图表,概念的提出和批准项目的批准样件试生产正式生产,2.产品设计及开发,3.过程设计与开发,4.产品及过程确认,5.生产,计划和确定方案,产品设计开发的验证,过程设计和开发的验证,产品和过程确认,反馈、评定和纠正措施,1.策划,第二阶段:产品设计和开发,第二阶段:产品设计和开发,产品质量策划小组应考虑策划过程中所有的设计因素以确保最终产品满足“顾客的声音”。-生产量/工期/工程要求-质量/可靠性/投资成本/重量-单件成本/进度即使设计职责是顾客的，仍应考虑相关的产品实现策划活动。保证对技术要求和其他有关技术资料进行全面和严格的评审,设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图初始产品和过程特殊特性清单产品保证计划管理者支持,产品设计和开发,设计失效模式和后果分析(DFMEA)可制造性和装配性设计设计验证设计评审样件制作-控制计划工程图纸(包括数学数据)工程规范材料规范图纸和规范变更新的设备、工具和设施要求产品和过程特殊特性量具/试验设备要求小组可行性承诺和管理者支持,输入,输出,APQP-第二阶段,第二阶段:产品设计和开发,第二阶段:产品设计和开发,设计失效模式和后果分析-是一种评定失效可能性及其失效影响的分析技术-是一种动态文件可制造性和装配设计-设计概念功能和对制造变差的敏感性-制造和/或装配过程-尺寸公差-性能要求-部件数-过程调整-材料搬运,第二阶段:产品设计和开发,设计验证-检验产品设计是否满足第一阶段所述活动的顾客要求,第二阶段:产品设计和开发,设计评审设计评审不只是技术检验，而是一系列的验证活动。应包括：-设计/功能要求的考虑-正式的可靠性和置信度目标-部件/子系统/系统工作循环-计算机模拟和台架试验结果-设计失效模式和后果分析（DFMEA）-可制造性和装配设计的评审-试验设计(DOE)和装配产生的变差结果-破坏性试验-设计验证进展,第二阶段:产品设计和开发,样件制造-控制计划-是对样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验的描述工程图样（包括数学数据）-评审控制图样已决定特殊特性-评审来决定是否具有足够的数据工程规范,第二阶段:产品设计和开发,材料规范图样和规范的更改新设备、工装和设施要求特殊产品和过程特性量具/试验设备要求小组可行性承诺和管理者的支持,APQP第2阶段-练习(组织内可能的活动),APQP进度图表,概念的提出和批准项目的批准样件试生产正式生产,2.产品设计及开发,3.过程设计与开发,4.产品及过程确认,5.生产,计划和确定方案,产品设计开发的验证,过程设计和开发的验证,产品和过程确认,反馈、评定和纠正措施,1.策划,第三阶段:过程设计和开发,第三阶段:过程设计和开发,讨论开发制造系统的主要因素及其得到合格产品的相关控制计划。制造系统必须确保顾客要求、需求和期望的满足。,产品/过程质量体系评审过程流程图场所策划布置特性矩阵过程失效模式和后果分析(PFMEA)试生产控制计划过程指导书MSA计划初始过程能力研究计划包装规范包装标准管理者支持,设计失效模式和后果分析(DFMEA)可制造性和装配性设计设计验证设计评审样件制作-控制计划工程图纸(包括数学数据)工程规范材料规范图纸和规范变更新的设备、工具和设施要求产品和过程特殊特性量具/试验设备要求小组可行性承诺和管理者支持,过程设计和开发,输入,输出,APQP-第三阶段,第三阶段:过程设计和开发,第三阶段:过程设计和开发,包装标准产品/过程质量体系评审过程流程图-分析制造装配过程中的人机料法变化的原因-有助于分析总的过程场地平面布置图-确定检测点的可接受性-控制图的位置-中间维修站-缺陷材料储存区,第三阶段:过程设计和开发,特性矩阵图-用来显示过程参数和制造工位之间关系过程失效模式及后果分析试生产控制计划-包括正式生产过程生效前要实施的附加产品/过程控制-目的是为遏制初期生产运行过程中的潜在不符合,第三阶段:过程设计和开发,过程指导书-失效模式及后果分析-控制计划-工程图样/性能规范/材料规划/目视标准和工业标准-过程流程图/场地平面布置图/特性矩阵图-包装标准-过程参数-生产者对过程和产品的专业技能和知识-搬运要求-过程的操作者,第三阶段:过程设计和开发,测量系统分析计划初始过程能力研究计划-控制计划中的特殊特性作为它的基础包装规范管理者支持,PFMEAs,控制计划,作业指导书,流程图,场地布局,SPC,MSA,特性矩阵图,第三阶段:过程设计和开发,APQP第3阶段-练习(组织内可能的活动),APQP进度图表,概念的提出和批准项目的批准样件试生产正式生产,2.产品设计及开发,3.过程设计与开发,4.产品及过程确认,5.生产,计划和确定方案,产品设计开发的验证,过程设计和开发的验证,产品和过程确认,反馈、评定和纠正措施,1.策划,第四阶段:产品和过程确认,第四阶段:产品和过程确认,在这个阶段，通过试生产评价的方法进行制造过程确认。产品质量策划小组应验证控制计划和过程流程图被贯彻执行，且产品满足顾客要求。,包装标准产品/过程质量体系评审过程流程图场所策划布置特性矩阵过程失效模式和后果分析(PFMEA)试生产控制计划过程指导书MSA计划初始过程能力研究计划包装规范管理者支持,试生产测量系统评估初始过程能力研究生产件批准生产确认试验包装评价生产控制计划质量策划认定和管理者支持,产品和过程确认,APQP-第四阶段,输入,输出,第四阶段:产品和过程确认,第四阶段:产品和过程确认,试生产-采用正式生产方式（工装/设备/环境/设施和循环时间）-设定最小数量-其输出（产品）用于：初始过程能力研究测量系统评价最终可行性过程评审生产确认试验生产件批准包装评价试生产能力质量策划认定,第四阶段:产品和过程确认,测量系统评价初始过程能力研究生产件批准生产确认试验包装评价生产控制计划质量策划认定和管理者支持,APQP第4阶段-练习(组织内可能的活动),APQP进度图表,概念的提出和批准项目的批准样件试生产正式生产,2.产品设计及开发,3.过程设计与开发,4.产品及过程确认,5.生产,计划和确定方案,产品设计开发的验证,过程设计和开发的验证,产品和过程确认,反馈、评定和纠正措施,1.策划,第五阶段:反馈、评价和纠正措施,第五阶段:反馈、评价和纠正措施,在本阶段评估试生产的结果，以确保产品满足顾客要求。在本阶段评估产品质量策划过程的有效性包括持续改进的结果包括交付和服务业绩,减少变差顾客满意交付和服务,反馈、评价和纠正措施,APQP-第五阶段,输入,试生产测量系统评估初始过程能力研究生产件批准生产确认试验包装评价生产控制计划质量策划认定和管理者支持,输出,第五阶段:反馈、评价和纠正措施,APQP第5阶段-练习(组织内可能的活动),第三章控制计划,什么是控制计划,一种结构化的控制应用方式，被指定用来减少过程和产品偏差。该计划是用来保证生产质量的一系列控制的总结包括:,样件(顾客要求时-见ISO/TS169497.3.6.2)试生产生产,什么是控制计划,单一的控制计划可以适用于以相同过程、相同原料生产出来的一组/一个系列的产品控制计划描述了过程的每阶段所需的控制措施控制计划作为动态文件，反映当前使用的控制方法和测量系统控制计划不能替代包含在详细的作业指导书的信息,控制计划的益处,质量：控制计划方法论减少了设计、制造和装配过程中的废品并提高了产品质量；顾客满意度：控制计划集中将资源用于对顾客来说重要的特性有关的过程和产品；交流：作为动态文件，控制计划识别并表达了产品/过程特性、控制方法和特性测量中的变化。,TS16949对控制计划的要求,7.5.1.1控制计划组织应针对提供的产品在系统,子系统,部件和/或材料层次上开发控制计划(见附录A),包括那些生产散装材料及零件的过程的控制计划,以及具有投产前和生产的控制计划,制定时考虑了设计FMEA和制造过程FMEA输出;控制计划应-用于制造过程控制的控制清单,-包括针对顾客和组织定义的特殊特性进行实际控制监视的方法,-包