工业工程与现代制造业的经营管理.ppt

工业工程与现代制造业的经营管理“东风日产制造系统中工业工程的应用”专题分享,目录,一、中国大陆工业工程的发展现状及工业工程的基本功能二、工业工程基本功能与内容的经验分享系统规划功能系统设计与实施功能系统评价功能系统创新（改善）功能三、日产生产方式（NissanProductionWay)短片四、Q上阶层主管的方策转换;部门本身发展出的.2.部门年度方策的拟订*由上阶层主管的方策往下展开而来的部门方策*由部门年度目标而来的年度方策,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,方针的展开,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,方针管理的运作,方针管理推行委员会-简称”推委会”以总经理为主任委员,各一级主管为委员.支持单位-协助拟订中长期方针及年度方针,审查各部门年度方针与执行计划等.企划处-推委会如果不拟设立支持单位,则以企划处来担负支持工作颇为适合.总经理室-总经理的支持单位,协助总经理做决策分析,推动各项制度与规章等.TQM的执行支持-如果不设推委会的支持单位,也没有企划处,但有TQM委员会,可由TQM的执行支持来承担方针管理推行等工作.相关单位-如有的公司规模较小,未有企划处,总经理室,TQM的支持单位,此时可由相关单位,如品管部门,管理部门等单位来负责方针管理的推动.总经理一定要充分授权.,方针管理的运作组织,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,方针管理的导入及困难点的克服,如何由目标管理转换到方针管理,对目标管理再加以补强；修正目标管理中所订目标的类型；将策略规划融入到中长期方针中；加入方策的拟定及往下展开；目标与方策的结合上的调整；推动日常管理及跨机能管理；,导入方针管理时所遇到的困难点及如何克服,老板无法积极投入大家对方针管理的了解不够许多员工不相信公司的决心高阶主管太过于急功好利,员工做事马虎,不易确实去执行欠缺团队合作的精神公司不了解本身是否具备推行方针管理的条件公司推行方针管理的恒心不足,12、KPI管理的优化（从收益力指标看竞争力指标）,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,KPI管理的优化从收益力指标看竞争力指标,KPI管理的几点思考制造系统改善的目的收益力指标与竞争力指标制造系统改善的目的收益力与竞争力指标的关系模型,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,KPI管理的几点思考,KPI的设置，其最终目的是什么，为了完成公司的目标？KPI的制定是否考虑了流程因素？是否能够体现KPI中关键和少量的作用？是否一定要追求所有指标的绝对量化？制定和管理KPI，是为了应付上级，还是管理者自身的任务？在制定KPI之前，企业的基础管理工作是否做到位？,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,制造系统改善的目的,顾客的品味，对产品和公司的评价竞争对手的开发能力、制造水平和改善的速度股东、经济环境、社会因素等对公司业绩变化的影响,全球公认的盈利能力收益力的实现不断赢得顾客的认可竞争力的实现,生产系统的革新,实现必要条件的重要课题,企业需要达到的必要条件,环境的变化,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,收益力指标与竞争力指标,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,收益力指标与竞争力指标,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,收益力与竞争力指标的关系模型,在寻找这些指标关系的过程中，不能忘记改革产品制造体系的目的，因此在具体活动的时候，要使用个箱子这一关系模型，明确表示出作为目标的将来收益力竞争力和支撑其收益力竞争力的未来理想生产系统，并全员分享。,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,收益力与竞争力指标的关系模型,例,2、系统设计与实施功能,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,系统工程与IE,系统设计与实施是最主要的功能之一，在东风日产汽车生产基地，IE工程师主要负责生产系统的设计及评价,在这个完整的生产系统中,要求IE通过系统设计在满足约束条件的情况下以最低的代价来实现系统功能的要求，并通过有效的评价手段判断系统的好与坏,并针对系统中某一弱项进行改善.,2、系统设计与实施功能,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,系统设计与实施功能的主要内容,制造过程系统质量保证系统组织结构系统信息管理系统物流系统(工程选址、工厂布置、工程项目总体设计、设施设计等)支持系统(网络数据库),系统的设计与实施,生产流程设计生产技术选择作业程序方法设计作业时间及动作标准制订作业环境设计人力资源开发与设计,工作研究与实施,制造资源计划质量控制与可靠性生产计划与控制过程成本控制,制造过程控制,设计标准质量标准工作标准规范与规程制订工业安全、卫生、环保系统标准与规范,标准制订与实施,虚拟企业设计与实施各种现代制造方式的设计与实施经营过程设计与再造职工培训与教育的设计与安排,企业重组与再造,2、系统设计与实施功能,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,实际运作与最佳实践分享,系统设计与改善线边布局改善仿真系统在物流改善中的运用,工作研究与实施损失改善活动的展开工效学的运用与展开技能训练与多能工活动,制造过程控制流水线生产的同期控制；质量控制与日常管理的结合（QRQC活动）,标准制定与实施现场管理的标准化与改善,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,2、系统设计与实施功能实际运作与最佳实践分享,系统设计与改善线边布局改善仿真系统在物流改善中的运用,日产的生产系统理论系统布局规划与评价生产线线边布局改善SLP法的应用仿真系统在生产系统改善中的运用,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,日产的生产系统理论,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,系统布局规划与评价,工厂布局是设施规划与设计的核心，也是物流系统设计重要一环,包括集配区的规划，线边物料区域的规划，物料摆放设计等等,一般用到以下几种方法:1、摆样法2、图解法3、系统布置设计法(SystematicLayoutPlanning),二、工业工程基本功能与内容的经验分享,生产线线边布局改善SLP法的应用,关键是物流强度的制定及赋值,各要素间相互关系要明确,多方案的决策,考虑限制条件后综合调整,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,生产线线边布局改善SLP法的应用,运用SLP法进行集配区的改善背景,KIT供给实施前的生产线作业VIDEO,KIT供给实施后的生产线作业VIDEO,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,生产线线边布局改善SLP法的应用,运用SLP法进行集配区的改善,第一步:集配区布局的基本原始资料1、产品(P:Product):就是集配区的物料2、产量(Q:Quantity):集配区各物料的取料频次3、工艺过程(R:Route):一般单独物料无工艺过程，如果需要分装则有工艺过程4、辅助服务部门(S:Service):无,如果有辅助装置则需要考虑5、生产周期(T:Time):无,第三步:使用AEIOU矩阵图绘制相互关系，通过物流强度来评判,第四步:通过矩阵图计算出个单位的重要程度绘制初步面积相关图,可以得到几种方案进行选择,第五步:将得出的几种方法进行评价,综合考虑限制条件及实施难易度综合考虑得出最佳方案,第二步:测量各单位占用面积及整体可用面积，用图块表示,按比例显示,集配区现场作业VIDEO,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,生产线线边布局改善SLP法的应用,运用SLP法进行集配区的改善,我们用SLP法来规划总装车间某班集配区,集配区存在的几个单位,料架,分装台,集配车,集配指示系统,各料件的重量,各料件的取料频次,备注:冷凝器和水箱需要分装在一起后集配,机舱锁和气囊传感器需要分装到一起再集配,首先将我们要布置的料件列出，并收集相关数据,来判断接下来的各单位物流强度,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,生产线线边布局改善SLP法的应用,运用SLP法进行集配区的改善,确定物流强度相关图,确定物流强度从至表,因为集配区布局后物流强度只与取料的步行及物料的重量有关系,并且大部分是料盒与料之间才有物流强度,这里我们定义每种物料的物流强度为重量与频次的乘积,通过物流强度从至表，我们用A,E,I,O,U的方法绘制出物流强度相关图,给出个单位物流强度并绘制从至表,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,生产线线边布局改善SLP法的应用,运用SLP法进行集配区的改善,由物流强度相关图排列出排序表并计算结果,根据物流强度表,量化关系密级,按照行或列累加关系密级分值,其结果就是某一作业单位的综合接近程度.分值越高，越要靠近中心位置,分值越低说明该作业处于布置图的边缘。上表中我们可以看出，0的分值最高，所以从0开始,布置在中心位置，然后根据和0有关系的数字一步一步排列。,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,生产线线边布局改善SLP法的应用,运用SLP法进行集配区的改善,方案一:二字型排列,方案二:U字型排列,优点:节省空间缺点:末端取料距离偏远,优点:取料距离比较平均缺点:空间利用率低,考虑到现场的实际场地情况，最终选择了”U”字型排列，因为我们希望作业员的损失越小越好,但如果出现场地不足或其他原因，可能要重新考虑方案选取了,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,仿真系统在生产系统改善中的运用,复杂的现实系统，经过一定的抽象和简化，形成系统的模型，通过动态运行此模型获取仿真性能数据，从而估计和推断实际有关的系统性能数据的方法叫做仿真.仿真研究的重点通常是一个流程或者是一类设施，被称为一个系统。,仿真的概念,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,仿真系统在生产系统改善中的运用,用仿真进行企业内生产优化的领域,资源配置为某一个目标配置合适种类和数量的机器；物流设备的布局和搭配；库存的布局和容量设定；产能调整和产品混合的研究；新产品、新设备、新工艺对现有系统的影响；投资分析；劳动力和产能规划；系统绩效评估产出率分析制造周期分析瓶颈分析操作流程分析生产排产库存策略控制策略,用仿真进行供应链管理的领域,供应链和物流网络设计和评估工厂，库存，和配送中心等重要资源配置和整合供应链反应能力和抗波动能力分析供应链协调和合作模式供应链和物流的成本评估,目前,我们在生产系统很多领域的分析都用到了仿真,产能利用率的测定，库存的分析，瓶颈分析,物流运输分析，利用仿真作业编程等等.,生产调度仿真领域,车辆调度的计算物流线路的规划,仿真系统在生产系统改善中的应用领域,用仿真进行生产系统的分析,仿真可以回答的问题,战略问题Strategic,工厂生产能力如何确定？制造周期缩短需要付出多大代价?供应链物流布局,管理问题Managerial,在制库存和制造周期如何变化?机器的冗余产能应该设置多少合适?哪里是瓶颈工序，为什么会成为瓶颈?怎么样增加机器利用率?,操作问题Operational,决定制造周期的主要因素有哪些紧急订单对正常生产有多大影响什么是比较好的调度策略,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,仿真系统在生产系统改善中的运用,树脂车间生产系统仿真VIDEO,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,仿真系统在生产系统改善中的运用,东风日产系统仿真模型应用领域,混合流水线仿真瓶颈分析库存管理换模与批量多品种多阶段制造系统仿真物料搬运系统仿真产能分析制造周期分析,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,仿真系统在生产系统改善中的运用,案例,生产线仿真,验证体制和产能的匹配性,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,仿真系统在生产系统改善中的运用,案例,库存周期仿真，决策库存与批量的关系,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,仿真系统在生产系统改善中的运用,案例,研究复杂系统瓶颈问题,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,2、系统设计与实施功能实际运作与最佳实践分享,传统的工作研究体系在东风日产的应用工作研究方法及损失浪费的识别方法研究及应用损失改善活动、工效学的展开作业测定及作业设定作业设定技能训练与多能工活动,工作研究与实施损失改善活动的展开工效学的运用与展开技能训练与多能工活动,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,传统的工作研究体系在东风日产的应用,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,工作研究方法及损失浪费的识别,选择研究对象,选择研究对象首先要分析生产过程，要选择研究对象一般进行如下分析：A.生产过程中的瓶颈环节或工序B.生产过程中成本过高的工序C.生产过程中质量不稳定的工序D.生产过程中劳动强度大、劳动条件恶劣、容易发生事故的工序,选择要研究的问题,“正确的提出问题是解决问题的一半”，选择研究问题可以从以下三个方面考虑：A.利用现有的资料，整理出问题点，并把握原因。B.将来可能发生的问题并预测潜在的原因。C.认为应该解决的问题。,将选定的问题的目的明确化,解决一个问题以前应该有对问题的明确的成果（研究目标）设定，它应该是量化的指标：如成本、作业时间、产品质量、劳动强度、士气、事故率等。只有问题没有结果的设定，研究便难以度量。,工作研究目的彻底排除现场的7大浪费16大损失,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,工作研究方法及损失浪费的识别,现场的7大浪费,1、不良品浪费2、过量生产浪费3、过分加工浪费4、搬运浪费5、库存浪费6、动作浪费7、不平衡浪费,故障损失制成中准备、调整损失刀具损失暖机期间的损失短暂停机（空转）损失速度降低损失品质不良、人工整修损失SD（SHUTDOWN）损失管理损失动作损失编成损失自动化替换损失测定调整损失成品率损失能源损失模具治工具损失,现场的16大损失,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,方法研究及应用,对现有的或拟议的工作（加工、制造、装配、操作）方法进行系统的记录和严格的考查，作为开发和应用更容易、更有效的工作方法，以及降低成本的一种手段。,方法研究分析方法,方法研究,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,方法研究及应用,一个不忘-不忘动作经济原则；四大原则-取消、合并、重排、简化；五个方面-操作、运输、贮存、检验、等待；5W2H-对目的、方法、人物、时间、地点进行提问；5WHY-多问为什么。（WHY/WHY分析法）,程序分析技巧,程序分析后的基本改善方法：,排除法,从另外一个高的角度来看，就能发现无用的作业。,结合法,将类似的作业一起分析，具有不可小窥的作用。,交换法,改变作业的顺序，替换作用人员。,精减法,削减作业的次数、距离。,程序分析,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,方法研究及应用,操作分析是指：对整个生产流程进行了程序分析之后，又对各道工序的作业进行详细研究。对影响作业质量和效率的全部因素（作业目的、作业方法、作业环境以及材料、运输、工装和检查等）进行分析，使每个工序的作业者、作业对象和作业工具三者达到最佳组合。,人机操作分析；联合操作分析；双手操作分析。,操作分析的类型：,在车间，机器设备几乎都是全自动或半自动的，每台机器都需要作业员去“监督”，在每一个作业周期中，总有设备或作业员的空闲时间，我们如何提高机器的利用率，并且同时提高作业员的充实度，能大大提高生产力，所以我们要进行操作分析，并加以改善。,操作分析,动作分析是指：按作业人员的动作顺序观察其动作方法，用记号将手、眼睛、身体或其他部分的动作记录下来，作成图表，并以此图表为依据，来分析动作的好坏及寻找改善着眼点的方法。,目视观察,录像观察,分析方法,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,方法研究及应用,动作分析,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,方法研究及应用损失改善活动,损失改善活动,损失构造分析表的使用，我们可以将所有的损失作业进行量化,数据的填写及汇总,损失构造対策MAP作成，这样我们可以看出比较出那些损失过多,并列出改善课题,课题一览表,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,方法研究及应用损失改善活动,损失改善活动,培训所有的班组长如何使用损失分析,一年多的时间内完成改善案达到25715件，节约工时10.17人时/台车。,现场班组损失改善管理看板,损失改善案的数量累计,损失改善时数累计,25,715件,10.17人时/台,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,方法研究及应用损失改善活动,附加价值分析表是日产特有的表格，将各工程的作业者所有的附加价值作业进行罗列,这样我们就可以分析出一个作业员所有的附加价值作业,并进行针对性的改善,损失改善活动,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,方法研究及应用工效学的展开,人因工程(工效学),基于对人和机器、技术的深入研究,发现并利用人的行为方式、工作能力、作业限制等特点,通过对于工具、机器、系统、任务和环境进行合理设计，以提高生产率、安全性、舒适性和有效性的一门工程技术学科,人因工程(工效学)的研究方法,描述性研究:用于描绘认得某些特征.实验性研究:为了检测一些变量对人的行为的影响.评价研究:类似实验性研究，但目的多为了评价一个系统或产品,并希望事先了解人们在使用系统或产品时的行为表现.,日产的人机工程提出原因:1、针对作业环境改善2、建立人机工程信息共享平台,基本定义,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,方法研究及应用工效学的展开,日产人机工程学的定义：人机工程学也称为人因学，是创造无论任何人都能很安定的持续的进行生产，递减疾病的发生，确保QCT目标的达成。NPW的大前提是贯彻“人性化”和考虑地球环境，所以应当运用人机工程学。,人机工程设计作业工序的使用方法个范围（水准）的意义：分为以下三个水准,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,方法研究及应用工效学的展开,姿势评价基准,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,方法研究及应用工效学的展开,负荷评价基准,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,方法研究及应用工效学的展开,一般环境因素评价基准,噪音,照明,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,方法研究及应用工效学的展开案例,改善前,改善后,作业员每班累计搬运17吨，手腕180度反转,消除抬举动作，手腕不需要反转，作业时间节省,作业员每班累计弯曲膝盖630次，每台车作业步行14步，上下350mm进出车辆,没有弯曲/没有步行、辅助设施帮助进入车辆内,其他改善案VIDEO,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,作业测定及作业设定,作业测定是管理学创始人泰勒为了设定”公正的一天工作量”而最早提出的,起初用秒表测量，对作业活动进行研究.但秒表对测定作业有一定的局限性，所以后来开发了以时间为单位对作业进行测定、评价的.作业测定是运用各种技术来确定合格工人按现定的作业标准,完成某项工作所需的时间.,什么是作业测定,什么是作业设定,作业测定主要方法,1、时间研究(秒表测量):现场运用比较多2、工作抽样:IE使用比较多3、预定时间标准法(PredetermindedTimeSystem):日产主要使用方法4、标准资料法:日产主要使用方法,作业设定就是单位时间内每个作业个体所分配的作业量日产在作业设定中进行了大量标准化,所以东风日产也沿袭了这样的做法,基本定义,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,作业测定及作业设定,现场损失与DST的关系图,日产生产率评价指标DSTR(生产性倍率)DSTR=实做工数DST,DST就是日产根据PTS法制定的时间基准,日产基准时间是以零件件数、零件形状、固定点、孔的长度、固定方法等设计构造尺寸为基础，以手工作业（使用气动工具）为前提，做成Model作业，对应各标准作业的时间值的一个技术单位。,日产DST基准,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,作业测定及作业设定,计算结果,因为计算DST是个很繁琐的工作,每款车都需要进行大量细致的计算工作，所以日产制定了自己的DST设定表，将每种零件的装配方法的基准时间都进行了标准化并制定了基准表,以方便IE进行后续车型的DST计算,日产DST基准的运用MT表,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,作业测定及作业设定,成文的、达成目标品质（Q）、交期（D）、成本（C），而且可以确保安全（S），且是目前最好的作业方法。所谓最好的作业方法：是排除浪费、不均一、不合理（即“三无”），采用安全、简便、快速、正确以及可以有效率的工作作业方法,标准化的定义,业务经营的标准化设备管理的标准化作业的标准化品质管理的标准化其它的标准化,工作中的标准化,作业程序作业量标准库存作业重点,标准作业四大要素,作业设定_标准作业书,分解版,编程版,手顺版,流程版,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,作业测定及作业设定,作业设定_多能工技能教育训练,一个作业者能承担多个工程或多种设备的操作，该作业者即为多能工。相反，只能单一工程或单一设备作业的员工即为单能工。,多能工定义,日产的多能工教育训练3*3L:一个作业员至少会3个岗位的作业,并达到L水准,至少3个作业员会同一岗位的作业；,日产的I.L.U的设定:为表示作业员对技能的熟悉程度,在设定该标准时,每个监督者都要根据标准，客观的判断I在监督者的帮助下在目标时间内可以完成所教的正常作业.L可以进行准备工作并独自进行作业U可以设定和指导标准作业并指导其他人,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,作业测定及作业设定,作业设定_多能工技能教育训练,现场管理者用3*3L管理图来管理并监督班组里的多能工训练情况,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,作业测定及作业设定,作业设定_多能工技能教育训练,现场作业员通过轮岗计划表完成本周或本月的技能训练要求,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,2、系统设计与实施功能实际运作与最佳实践分享,制造过程控制流水线生产的同期控制；质量控制与日常管理的结合（QRQC活动）,日产生产方式中同期控制质量控制与日常管理的结合（QRQC活动）,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,日产生产方式中同期控制,后工程重视,顾客,供应商,信息流,物流,发动机,车辆主线,全部的原点是顾客,一般的生产方式,同期生产,搬运,顾客,顺序时间确定计划,顾客,发动机,车辆主线,供应商,顾客,点对点的最佳配合,整体的最佳配合,搬运,生产信息的同步,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,日产生产方式中同期控制,发动机,供应商,选装件,经销商,新车准备,运输,主线,冲压,Delivery,Delivery,Order,运输,生产计划,为了应对BTO生产的模式，要求不断的缩短生产周期,生产周期的缩短,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,日产生产方式中同期控制,同期控制的方式车辆顺序时间确定生产,整车生产主线上的所有工位，严格按照确定订单的每台车辆的生产顺序与时间的计划进行生产的体制。,按班进行管理,单台顺序、时间管理,问题难以发现,问题表面化,同步生产的根基,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,日产生产方式中同期控制,同期控制的方式车辆顺序时间确定生产,车身焊接,车身涂装,整车总装,努力达成“零”弹出,遵守顺序OK遵守时间OK,在拖车上货时能够按计划的种类和量依照计划的顺序顺利地移交,骐达,骏逸,颐达,顺序时间确定计划,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,日产生产方式中同期控制,同期控制的方式车辆顺序时间确定生产,Good!,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,日产生产方式中同期控制,同期控制的方式达成目标的对策系统图例,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,质量控制与日常管理的结合（QRQC活动）,QRQC活动：QuicklyResponseQualityControl,第一层：工厂每日的QRQC会议,携回信息,携回信息,携回信息,每日早会8:30AM发布上一班次的品质信息,每日下午3:00PM跟踪确认每个项目,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,质量控制与日常管理的结合（QRQC活动）,QRQC活动：QuicklyResponseQualityControl,第二层次：建立各个车间的品情中心并把信息迅速反馈到问题发生源,Finalcheckline,Touchupline,Metalline,Stamping,Partinspection,Suppliers,Engineering,qualityinfocenterineachprocess,Feedbackinfototheupstream,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,质量控制与日常管理的结合（QRQC活动）,QRQC活动：QuicklyResponseQualityControl,第三层次：在每个班组内加强现场管理中QRQC的运作,Dailyshiftmeeting,GroupdiscussionObeytoSOS(man,material,machine),Groupmeeting,Carrybackissues,QRQCmeeting,OPLeducationBasicskilltraining,Improvementandstandardization,JobobservationModifytheSOS,Minimizemanufacturingdefects,Info.Recordation,QRQCquicklyresponse,STOPPINGLINE,ListinQAmatrix,Countermeasureforpreventingfromdefectsleak,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,质量控制与日常管理的结合（QRQC活动）,QRQC活动：QuicklyResponseQualityControl,QRQC活动VIDEO,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,2、系统设计与实施功能实际运作与最佳实践分享,标准制定与实施现场管理的标准化与改善,标准与标准化标准作业的设定流程现场管理的PDCA循环作业观察的运用,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,标准与标准化,何谓标准？标准=模板=设定A.是生产活动最基本的条件，也是工作的依据方法的研究B.是现阶段最好的工作方法。设定标准C.跟随技术的进步提出改善而使技能得以提升改善标准化用更好的工作方法并遵守标准的规定去作业，就是标准化。,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,标准作业的设定流程,图纸标准作业的设定的流程,图纸,设计,保全,品质保证,技术科,製造,工程作业表,管理工程图,检察规格,标准作业书,标准作业书,明确品质标准,制造的责任品保的责任明确化,保全的责任明确化,标准作业的指示,作业指导,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,标准作业的设定流程,工程作业表,标准作业书,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,现场管理的PDCA循环,P：生产活动基本标准的设定,工作的标准化,业务运営的标准化,设备管理的标准化,作业的标准化,品质管理的标准化,其它的标准化,业务处理基准书,设备使用基准书、点检基准书,工程作业表标准作业书、标准时间等,管理工程图检查规格等,N-TWI工作教育方法段阶等,标准化的实施方法,D：彻底遵守已设定的标准，并开展持续遵守管理活动,作业观察及其记录,定期巡视车间并做记录,C：问题的明显化及反馈活动,QC手法,手法,分析手法,整理出能说明问题的数据。,A：为提高生产效率所作的改善活动,QCC,合理化,个别改善,提案,小集团,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,作业观察,作业观察活动VIDEO,3、系统评价功能,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,系统评价功能的主要内容,系统评价功能主要是借助各种分析评价工具对系统的效益或成果进行评价分析,以达到最优的结果,主要包括技术经济发展预测评价,投资分析、产品设计评价、工程经济分析与评价、各种规划设计方案的评价、现存各子系统的评价、质量与可靠性评价,职工业绩与职务评价、评价指标及规程技术评价,奖惩机制建立与评价、宣传教育系统结果评价等。,投资回报率ROI,净现值NPV,价值分析与价值工程VA/VE,仿真技术ST,标杆比较BM,人机工程Ergo,产品生命周期PLC,内部收益率IRR,平衡记分卡BSC,失效模式分析FMEA,设备综合效率OEE,瓶颈资源分析与约束理论TOC,制造过程控制SPC/CPK,岗位评价能力模型,3、系统评价功能,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,实际运作与最佳实践分享,瓶颈分析与约束理论应用两种典型生产线的瓶颈分析,成本分析与评价制造成本的管理手法与应用,绩效分析与评价制造现场的绩效工资体系,瓶颈与约束理论约束理论中的DBR两种典型生产线的瓶颈分析,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,3、系统评价功能实际运作与最佳实践分享,瓶颈分析与约束理论应用两种典型生产线的瓶颈分析,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,瓶颈与约束理论,什么是瓶颈？,瓶颈是企业在实现其目标的过程中现存的或潜伏的制约因素。,瓶颈管理是一套管理理念与管理工具的集合，它把企业在实现其目标的过程中现存的或潜伏的制约因素称为“瓶颈”或者“约束”(Constraint)，通过逐个识别和消除这些“瓶颈”，使得企业的改进方向与改进策略明确化，从而达到帮助企业更有效地实现其目标的目的。,TOC是TheoryofConstraints的简称，中文译为“约束理论”。美国生产及库存管理协会(APICS)又称它为约束管理(ConstraintManagement)。约束理论（TheoryofConstraints，简称TOC）是以色列的一位物理学家戈德拉特博士（Dr.EliyahuM.Goldratt）在他的优化生产技术（OptimizedProductionTechnology，简称OPT）的基础上发展起来的。,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,约束理论中的DBR,6,6,5,6,6,4,7,6,6,6,6,5,6,3,7,4,6,6,在TOC理论中,一个企业的计划与控制的目标就是寻求顾客需求与企业能力的最佳配合,一旦一个被控制的工序(瓶颈)建立了一个动态的平衡，其余的工序应相继地与这一被控制的工序同步,而这个我们可以通过DBR系统来实现.既”鼓(Drum)”、”缓冲器(Buffer)”、”绳子(Rope)”,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,两种典型生产线的瓶颈分析,Bodyshop,背景焊装车间的生产主线机器人与人工焊接组成每个工位作业时，生产线停止流动上一道工序完成后，台车才进入下一个工序,依存关系,依存关系,统计波动,分析人工作业工位会出现统计波动；人工作业与机器人作业配合时的依存关系是绝对的；存在两个以上变数的线性依存关系中，系统的波动会随着前一个变数的最大偏差值而波动；前一个作业程序的最大偏离会变成下一个作业程序的起点，故这是一条“累计波动的生产线”；,解决方案利用“鼓”，为每一个人工作业设定鼓点；利用鼓点记录找到瓶颈，平衡作业量；最大程度的发挥机器人的效率,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,两种典型生产线的瓶颈分析,背景总装车间的生产主线全部人工作业组成每个工位作业时，生产线完全流动并且速率稳定台车通过每一个工位的时间是恒定的,依存关系,依存关系,统计波动,分析人工作业工位会出现统计波动；各个工位作业配合时的依存关系是相对的，由“绳子”来控制；存在两个以上变数的线性依存关系中，系统的波动会随着前一个变数的最大偏差值而波动；每一个作业程序的偏离会成为整个生产线的起点，故这是一条“平均波动的生产线”；,解决方案利用“鼓”，为每一个人工作业设定鼓点；为每个工位设定生产线拉停装置，记录拉停的状况；最大程度的平衡各个工位的充实度，利用最少的人力投入；,T&Cshop,树立正确的成本观念制造成本的构成成本管理活动的具体推进方法,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,3、系统评价功能实际运作与最佳实践分享,成本分析与评价制造成本的管理手法与应用,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,树立正确的成本观念,Sale,CostandProfit售价，成本和利润,TraditionalConcept传统观念,NewConcept新观念,在新观念中，成本意思是“目标成本”,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,制造成本的构成,左图为售价与成本的关系，右图为成本的构成,销售价格,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,成本管理活动的具体推进方法,推动成本管理活动的基本想法1.全员参与的2.有计划的3.有组织的目标设定1.目标设定的程序2.拟定实施计划公平的评价及细节活动的推进1.现场公平评价与尺度的设定2.针对现场业务的循环实施对策3.现场的营运及推动4.举办成果发表会,分工程的成本管理建立成本管理的委员会各个小组与事务局年度、月度的活动计划,预算的编列机制重点活动项目的明确,建立合适的成本统计方法明确各个成本科目与现场业务的关系建立完善的奖励机制,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,成本管理活动的具体推进方法,分工程的成本管理,成本管理由以工厂为中心的管理模式向以各工程家族为中心的管理模式转变,工厂成本中心,技术,保全,生产管理,人事,总装,涂装,焊装,冲压,IE,实现全方位的成本管理模式,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,成本管理活动的具体推进方法,预算的编列机制,预算就是数字化的规划：市场分析数据业务计划和销售量、产量、资源（人材物）的需求量业务目标和责任责任中心与考核,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,成本管理活动的具体推进方法,差异分析与重点活动项目的明确,单台动能费用分析,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,3、系统评价功能实际运作与最佳实践分享,几种常见的工资体系和工资的构成绩效工资体系中的衡量指标,绩效分析与评价制造现场的绩效工资体系,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,几种常见的工资体系和工资的构成,传统计件工资制Salary(x)=bx差别计件工资制Salary(x)=b1x0 x0计件奖励制工资Salary(x)=a+b(x-x0),计件工资制,职位薪酬体系,技能工资体系,现场员工的薪资=基本工资+职等工资+绩效工资+奖金,记入劳动合同，根据员工的职等、工龄等变化,根据所选定的绩效衡量指标，按照一定的计算规则制定,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,绩效工资体系中的衡量指标,对于现场的一线员工如何选定绩效工资的衡量指标呢？,团队绩效指标,个人绩效指标,OR,操作性的衡量指标,财务性的衡量指标,OR,引入生产力的绩效指标，并以各个工程为团队进行区别，设定基点：,个人绩效工资,（生产力基点每月生产力指数）产量,个人出勤时间,团队总的出勤时间,系数,4、系统创新（改善）功能,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,系统创新（改善）功能的主要内容,创新是企业发展的根本源泉,通过对系统的分析评价、完善改造以达到促进系统不断创新的目标。,产品改进,工艺改进,设施改进,系统组织改进,工作方式改进,新产品新技术的工作开发,技术创新的激励与组织,需要建立一个支持创新与改善的平台,4、系统创新（改善）功能,二、工业工程基本功能与内容的经验分享,实际运作与最佳实践分享,全员改善活动制造系统全员改善活动的展开形式,工艺改进与技术创新整合工厂自动化（iFA：IntegratedFactoryAutomation）改善活动低成本自动化（LCA：LowCostAutomati