产品标示和可追溯性管理

产品标示和可追溯性控制程序1 目的确保能够识别在产品实现的全过程，识别产品与监视和测量状态,能够识别产品批次及其与原料批次、加工、交付和分销标识记录，实现产品的可追溯性。2 适用范围本程序适用于原辅料、包装材料、半成品、最终产品标识和可追溯活动的控制。3 职责3.1 生产部是产品标识和可追溯性的归口部门，负责如下事宜：3.1.1 制定实施并监督检查产品标识和可追溯性控制程序。3.1.2 根据需要作好对采购、生产、储存、防护和交付过程标识记录并能进行追溯的能力。3.1.3 仓储科负责对所采购物资、储存物资、最终产品及其检验和试验状态进行具体标识和管理。3.1.4 生产车间负责对领用物资、过程产品及其检验和试验状态进行标识和记录。3.2 销售部负责对成品装运交付时的标识，保证交付产品能进行追溯。3.3 品管部负责监视和测量状态的实施与监督生产、贮存、交付产品标识，作为可追溯。4 工作程序4.1 为了确保正确地标识和可追溯在产品实现的全过程的产品，公司规定在产品采购、生产和交付的各阶段都要进行适当的标识。4.1.1 标识形式：存放区域、产品标签牌、标识牌、记录、帐卡。4.1.2 检验状态：待检、合格、不合格、待处理。4.2 标识要求：4.2.1 有追溯要求的原料、辅料、产品，要求有惟一性标识。4.2.2 所有标识要求清晰、牢固、持久，便于识别和追溯，标识不清应重新标识。4.2.3 基础设施标识：办公室按基础设施维护保养计划相关的要求标识，作好部门标识、设备名称、负责人、完好情况标识、厂区卫生定置标识等。4.2.4 对化学危险品的标识除按原料、辅料的标识外，应增加“有毒”、“危险”等内容明确标明化学危险品的危害性质。4.2.5 生产区域作好消防、安全、卫生警示标识。4.3 采购产品标识4.3.1 采购产品到公司后，放置到“待检区”、挂“待检”牌或标识“检验中”，应先检验合格再入库；仓储科人员安排存放，按品种、数量、规格、到货期等分区、分类用标识牌或标签标识，并作好进厂批次标识记录。4.3.2 生产部门领用的暂存原料、辅料用标识牌或材料标签牌进行标识，要严格按工艺要求使用，防止品种、数量、规格等误用，并作好批次标识记录；对没有标识的原料、辅料，各生产部门应按“不合格”状态处理，不得使用；试验用的原料、辅料用“试验”进行标识，在检验员的跟踪下使用。4.3.3 生产部门不能领用未经检验或不合格及标识不清的原料、辅料。4.4 过程产品标识4.4.1 生产部对过程产品的品种、数量、批号、日期、时间等用标识卡或标识牌进行标识。4.4.2 批次定义:4.4.2.1 原料、辅料: 以原料、辅料进厂的时间为该批原料、辅料的批次号。4.4.2.2 初加工车间：产品依照每个原料种植产地的第一次供货直至整个产地原料供货结束为一个批次，依此类推。 4.4.2.3 精加工车间: a） 初加工记录上原料批号传递至精加工车间，只填写生产日期；b） 半成品经检验合格后，随同加工记录单向后传递。直到传递到包装车间。4.5 终产品标识对每批原料进行标识，这种标识随着生产过程连续传递，直至最终成品，以确保必要时进行追溯和召回。标识的编号方法(例式)：公司名称+产品名称+产地代码+生产日期。公司名称阳光用首位大写英文字母位YG表示；产品名称用产品首位英文字母表示；产地代码由产地被列为合格供方的顺序以大写英文字母的顺序组成。4.6 辅料批的确定，所有辅料按照检验检疫局出示的包装性能检验单结合进厂时间追踪。4.7 农药残留检查： 4.7.1 农药残留检查的对象包括马铃薯原料、果蔬原料、半成品、成品、土壤、水质。a） 原料：以地块为单位采收前5-7天取样检查，每100亩为一个采样区，由产地管理员进行25点蔬菜取样，然后混合作样品。b） 半成品：车间加工的半成品由品管理员以半成品批次为单位从漂烫或消毒后到速冻前的沥水处抽取，每1000kg抽取20g样品，以半成品批次为单位不超过2.0MT化验一个结果。c） 成品检查：以报检批次为单位检查，取样时，每个批次取2个检体做农残检测。d） 库存管理：包装后成品依标准专库存放，在冷库内以柜别、客户别存放，不同级别、地块、批次的产品不得混放。e） 危害及事故处理：事故发生后。确认发生事故的赏味期限和生产批号，根据生产批号追踪到原料产地进行追查。f） 土壤检查：以地块为单位取样，产地确认时检查一次，而后每年检查一次。g） 水质检查：以水井为单位取样，产地确认时检查一次，而后每年检查一次。4.7.2 检查方法：采用“四分法”检测，取对角的二等分做检测样品，剩余的样品入库留存，以备检索。4.7.3 记录存档：用于追溯和质量管理体系有关的所有记录保存期均3年，以备检索。4.8 代码标识管理4.8.1 外包装箱上的批号标识：直接在出口外包装上打印生产批代码以及企业卫生注册号。4.8.2 加工过程代码标识：在每一批次加工过程中的生产线始末以及各工序的适当位置用标识牌标识批次代码，标识代码必须清晰，不易丢失，防止不同批号的产品相混。4.8.3 贮藏过程批次标识管理：不同批次的原料或产品应分垛堆放，在每一垛上有代码标识（包括数重量），当不同批次原料或产品共同堆放时，必须有明显的标志分隔，同时必须确保防止交叉污染。含有过敏原的产品不能和其他非过敏原产品共同堆放。4.8.4 不同批次的产品应分别加工或生产线分开，每批加工结束后，生产线必须彻底清洗消毒后才能加工另一批产品。4.9 代码标识的使用程序4.9.1 生产部接收原料时，要根据原辅料安全控制程序详细的记录原料名称、规格、数量、产地、批次号，并安排存入原料库。4.9.2 生产部根据客户生产通知单交货期安排每批原料的加工，领料单上注明原料批次号。4.9.3 成品外箱加盖有班组代号、生产批次号、包装规格、产品规格的合格证、由车间包装人员与入库人员核对数量、填写记录，方可入库。4.9.4 成品入库后，按规格分类、同一规格为一单位存放，并作标识。4.9.5 成品发运按客户订单要求执行，由成品组填写发货记录。4.9.6 采购进厂的包装材料，由包装物料库保管员采用记录的方法进行标识，并做好接收和发放记录。4.10 标识要求4.10.1 在产品的采购、贮存、生产、检验、移交、贮存等环节，各相关部门和人员必须对产品进行标识，并注明产品批次号。4.10.2 各相关的生产、检验、出入库、