5S原来如此简单.ppt

课程目的,深刻理解5S对企业的重要意义了解5S的知识与方法具备管理意识在现场推行5S，提升现场管理水平,5S的起源与发展,5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、素养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展。日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，二战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。,3,定位不同。国内许多企业管理者将整洁、清爽认为是卫生问题，与生产是两回事。既然是两回事，自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫除，做给别人看。而日本企业管理者认为5S是现场管理之基石,5S做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持5S管理作为重要的经营原则。方法不同。国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运动），似乎相信在厂区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。实际上根本就不能指望天天在一个没有行为约束、在工作细节上可以随心所欲、脏乱的现场环境中工作的人，能具有认真对待每一件小事的优良的工作作风。这种没有结合日常工作的空洞口号、运动，对提升人的品质几乎没有任何帮助。反观世界优秀企业，把5S看做现场管理必须具备的基础管理技术。5S明确具体做法，什么物品放在哪里、如何放置、数量多少合适、如何标识等等，简单有效，且融入到日常工作中。5S既是一种管理文化，同时也是现场科学管理的基础。每天都在一个“对”、“错”一目了然的环境中工作，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质。,中日企业现场管理之差距可用天壤之别来形容。,4,工厂实行5S运动的理由,精神面貌,5,推行5S的目的,分类Sort,稳定Stable,光洁Shine,标准化Standardize,坚持Systemize,区分要与不要的物品，清除不需要的物品,将需要的物品归类，合理放置，定置并标识,清除垃圾、灰尘，预防污染,使环境保持整洁，干净,制度化、标准化、日常化的彻底实施前三个S,提升人员素质，培养按公司规范行事，有良好行为习惯的员工。,5S的具体内容：日本版美国版、,5S是什么？,整理Seiri,整顿Seiton,清扫Seiso,清洁Seiketsu,素养Shitsuke,为什么要实施5S,整理,整顿,清扫,清洁,素养,区分要与不要，不要的丢去,留下的分门别类定置标识,定期打扫，防止污染,保持成果，标准化操作,坚持不懈良好习惯,腾出空间，消除浪费,拿取方便，提高效率,干净整洁，无污染,易于遵守暴露异常,提高素质,企业文化,企业形象,顾客满意,工作效率,8,管理水平提升,1S-整理,定义：在工作现场，区分要与不要的东西，留下有用的东西，把不要的东西清理掉,根据JIT原则,只在:需要的时间需要的场所留下需要的物品需要的数量,10,分类识别状态,练习一要还是不要？,维修工遗忘的工具待加工的零件废品箱中的废品废品箱操作台上某员工的钥匙半成品破烂的信箱,切屑两个月前的质量报表首件合格品去年发生的严重质量缺陷的样品一个月后可能会用到的模具,整理的关键点,区分要与不要,该物品是有用的吗？（场所）需要做什么用，可以不用吗？（用途）谁用？（用户）什么时候用？（频率）用多少量？（用量）,区分要与不要,要和不要的基准,制定“要”和“不要”的基准表，并召集相关部门开会讨论和决议基准表，同时反省不要品产生的根源。,非必需物品,无使用价值,有使用价值,折价变卖,转移为其他用途,涉及机密、专利,普通废弃物,影响人身安全、污染环境物,另作他用,作为训练工具,展示教育,特别处理,分类后出售,特别处理,物品处理流程,16,放置准则,整理的结果物品清单,18,放置准则,I.扔掉垃圾、废物和废料。II.挂牌的方法：=需要的物品=不需要的物品,没有挂牌挂红牌,2.红牌战略（一）,将挂牌的物品放到_使得区域里每个班的员工都有机会_物品。使得维修和其他部门有机会查看属于他们的物品，并提出_的挂牌物品。,目的：,指定的暂放区,看到这些,不要,处理所有不需要的物品,2.红牌战略（二）,红牌战略,红牌战略,2S-整顿,你喜欢在哪个工作台工作？,整顿的定义,将需要的物品按规定位置摆放,定量并做好标识加以管理。,“物有其所，物归其所”,整顿的核心,定置：把整理好的物品合理化、规范化摆放和储存并加以标识。,定置、定量、定容,定量：满足作业及流程需要合理的数量。,定容：选择合适的容器。,“5S三定原则”,整顿物品分类,材料、成品辅助材料机械设备工具劳保用品清洁用品,整顿合理定置,选择合适的位置：易拿易放杜绝错位减少移动先进先出人机工程整齐美观安全,合理定置工具、夹具,用途形状,合理定置材料和成品,重量体积频次,合理定置清洁工具,不要出现在显眼位置清洁排污,合理定置使用频次,营造一个“_”，使用目视工具管理所有的物品，并按照工作的_设计思路：_到_到_,按照工作流程整理工作场所-_状况图-_状况图2.通过使用目视工具，使工作场所_。,“整顿”的做法（一）,一目了然,整体,局部,整体,家,物理流程,现实,理想,营造“家”的步骤：1.按照将来_图，重新放置物品2.为车辆通道画出_3.为固定在地面的_画出边界4.为地面的可移动物品画出边界5.为_通道和工作通道画出边界6.为工作面（_）画出边界7.给每个画出边界的_一个“家庭地址”名称。8.给每个物品一个_标签,规划,边界,人行,台面、柜子里,区域,物品,名称,“整顿”的做法（二）,“整顿”的做法（三）,_就看得很清楚_标示想管理或想传达的事项对于_或_等都很分明谁都能_，且能立刻矫正谁都能_，且使用_标准化工作场所变得既明朗、又清爽,远处,简明,正常,异常,遵守,使用,方便,标示的做法：,目视管理工具定位法(一)1.边界_2.区域名称_3.标签_,划出边界、区域,表明边界里摆放着什么物品,表明是什么物品以及位置在哪里,物品周围的线条，表明其区域和边界。,车辆通道固定的物品可移动物品人行通道工作表面物品,1、_2、_3、_4、_5、_,目视管理工具定位法(二),目视管理工具定位法(三),通道,1000mm,说明:物品通道的宽度以物品实际大小为准。,目视管理工具定位法(四),通道,出入口线,目视管理工具定位法(五),通道,箭头,3.目视管理工具定位法(七),区域,材料区域,目视管理工具定位法(八),区域,材料区域,目视管理工具定位法(九),区域,作业台上固定物品区域（1）,标签,目视管理工具定位法(十),区域,作业台上固定物品区域（2）,15mm的黄色封闭线,3.目视管理工具定位法(十一),地面上不良物品区域（1）,区域,3.目视管理工具定位法(十二),地面上不良物品区域（2）,区域,50mm的红色封闭线,3.目视管理工具定位法(十三),作业台上不良物品区域（）,区域,搬运工具区域,区域,50mm的兰色封闭线,3.目视管理工具定位法(十四),区域,花盘区域,3.目视管理工具定位法(十五),区域,危险品区域（）,50mm封闭斑马线,3.目视管理工具定位法(十六),危险品区域（2）,50mm的黄色半封闭斑马线,区域,3.目视管理工具定位法(十七),文件管理,文件分类、标识文件定置文件处理过程,文具的目视管理,作业人员的技能表WorkingAbility,人员的去向管理,整顿标识,选择标识的原则清晰简洁稳定协调,整顿标识,标识牌：什么物品，在哪里，有多少。方位指示：标明物品在哪里物品指示：标明在这个地方有哪些物品数量指示：标明此地有多少物品,整顿设备状态的标识,整顿标识,标识板用来显示：工作区域的名称库存位置设备存放位置标准化程序机器摆放图,3S-清扫,定义：清除所有的脏污，防止脏污的发生，不断寻找方法保持整洁、干净.,该洗澡了,三层含义：清除脏污检查防范杜绝污染,清扫的关键点,不要将清扫仅仅视为简单的打扫卫生，清扫可以成为一种检查方式，清扫还可以成为预防缺陷和问题的手段.,清扫检查,位置放错的物品设备的异常管理的漏洞,3S-如何实施清扫,1、清扫前准备确定清扫责任区，绘制区域责任图确定清扫对象存放区：仓库、货架、工具箱、周转箱设备：机器、设备、运输机械环境：走道、窗户、会议室、墙壁、箱顶确定清扫方法使用什么工具采取什么方法确定责任人确定清扫标准合格标准是什么？清扫检查时间和人员,清扫责任区划分,区域：责任人：,初期清扫任务分配,清扫检查表,困难部位及污染源,哪些部位属于困难部位？哪些是污染源？,污染源对策,困难部位及污染源对策统计发生源和困难部位污染源原因分析治理方法（头脑风暴）方法评估（成本、效果、周期）对策和计划实施效果评估激励,4S-清洁,定义制度化、标准化、日常化地彻底实施前三个S。维护和保持前3个S的成果，长期不变。,如何进行标准化,首先建立推行制度，规范推行活动建立激励制度，保证推行活动能顺利进行分别在各阶段产生每个S的程序、制度、表式建立5S检查考核制度，督促现场问题整改对所有程序进行审核，各部门认真讨论，对程序规定的流程、制度最终确认体系工程师根据5S程序与公司原有体系的关系进行符合公司特点的体系融合工作整合5S手册，阐述公司所有与5S相关的知识、活动和制度,标准化的内容,5S实施方法、工具的标准化分类的标准，数量标准定置定位标准标识方法和工具的标准化清扫部位、频次的标准化制度的标准化、系统化5S组织的标准化5S活动方式的标准化检查、考核、评比、奖惩制度的标准化,标准化可以避免的问题,信息不共享，各自为政，你搞你的，我搞我的同样的问题还是犯同样的错误发生问题时没有研究的基准，很难找到根本原因不公平现象不能解决，影响士气,5S-素养,定义一丝不苟的坚持各项规定,你会捡起地上的一张纸吗,？,坚持打造一流工厂,三流工厂二流工厂一流