机械加工检验作业指导书.doc

江苏 恒杰文件名机加工检验作业指导书编号QW806-01-2版次B编制/日期邓先生/2015.07.15核准/日期朱先生/2015.07.161 目的： 为了保证我公司加工所有产品符合质量要求， 指导我司在产品实现过程中实施质量过程控制， 通过严格执行三检，“首件检验” 、“巡回检验” 、“终检”将检验工作与工序控制紧密结合，对 每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下工序或出厂， 从而达到工序控制的目的而特制定本作业指导书。2 适用范围： 本作业指导书适用于本公司所有自制产品零部件的检验。3 检测依据及判定标准： 1）过程检验的检测依据：按图纸及工艺卡执行； 2）成品检验依据：a)工艺卡（图）或零件图； b)产品设计图样及作业指导书； c)合同规定或交货 验收技术条件及标准。4 定义或名词诠释： 1）明确标准：熟悉和掌握质量标准、检验方法，并将其作为测量和试验、比较和判定的依据； 2）测量和试验：采用一定的检测器具或设备，按规定的方法，对产品的特性进行测量，得出一具体 的数据或结果； 3）比较：把检测的结果与规定的标准要求进行比较； 4）判定：根据比较的结果，判定产品是否合格； 5）处理：将合格的接收（通过），不合格的重新处理（报废或返修等）； 6）记录反馈：把测量或试验的数据做好记录、整理、统计、计算和分析，按一定的程序和方法，向 领导和部门反馈质量信息，作今后改进质量，提高质量制订措施的依据5 首件检验： 在下述情况下，必须首件检验确认后，才能开始加工； a）新品上线的第一个工件； b）新品调换操作者后加工的第一个工件； c）更换（调整）工艺装备后加工的第一个工件； d）更换机台后加工的第一个工件； e）更换材料后加工的第一个工件；6 检验要求： a）对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品的质量特性是否符合要求。对首批检查的工件，技术 员和操作者必须做好自检，在技术员和操作者对规定尺寸及外观质量自检合格后送检验员检查。 无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业（注意：除了开 发新品新工艺以外、检验一般不参与首件调试过程数据验证与记录，避免检验越权生产干涉，同 时也避免生产一线技术员对工艺准备、工艺指导、工艺监督不作为或推卸责任）。 b）作好首检检验记录，要求按工件种类分类、班别、机台及操作者填写首检记录，以便于追溯。 c）检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定；产品标识要求填写“工件料号/名称、规格、首 检合格、日期、检验者等”要素，首检报告同样填写并要求与路线单一起放置直至本工序批次加 工结束、工序完工检验结束后收回并整理存档1年。7 巡回检验： 由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律巡回监督检查，重点监控工序质量和工艺纪律，并做 好记录、并对质量异常出具制程质量异常处理单。 a）根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合要求。 b）若巡检时某质量特性值不合格，应按不合格品控制程序处理，同时，立即对本次巡检与上次 巡检（或首检）间隔中生产的产品的不合格质量特性值逐件100%检查，剔除不合格品-追溯。 c）对巡检中剔除的不合格品按不合格品的控制程序进行处理。 d）对投入批量生产的工件某尺寸在机加工过程中有争议时，应立即报告技术部门进行分析性检查、 仲裁性检测，必要时核实工艺装备或工艺卡，严禁不合格工艺装备或工艺卡继续生产和现场毛坯 流入下道工序。8 成品检验（终检）： 全部加工活动结束后，对半成品或完工的产品、零件进行综合性的核对工作，核对加工件的工序 是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在，并分析原因，采取措施。 1）成品检验依据：a)工艺卡（图）或零件图； b)产品设计图样及作业指导书； c)合同规定或交货验 收技术条件及标准。 2）成品检验的抽样规定: a）成品批抽样以该批次总数量的10%、但不低于5件。如果检测样件全部检测项目（质量特性）均 合格，则判定该完工批次为合格批次。 b）如果检测样件的一个（或一个以上）检测项目（质量特性）不符合。则应对整个完工批产品该检 测项目（质量特性）全数（100%）的检验，剔除所有不合格品，剔除不合格品后的完工批次判定 为合格批次，并填写检验记录。9 成品检验内容和项目： a）检验加工后的几何尺寸； b）检验形状和位置误差； c）检验加工面的粗糙度； d）检验外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰、划伤应予以特别注意。 e）检查应有的标识是否齐全、正确，有无漏序、跳序的现象存在，在批量的成品中，有无尚未完工 或不同规格的零件混入，并分析产生的原因，采取纠正措施，必要时提出防止再发生的措施建议。 f）以上检验OK后，需在出货标签上敲检验章“检验01”字样。10 记录：1） 填