Y3601小模数滚齿机使用说明书.doc

YZ3601自动滚齿机 使用说明书Y3601自动滚齿机Yz3601使用说明书（机械部分）杭州崇业机器厂 目 录 一. 机床用途 2 二. 机床规格 3 三. 机床的操纵 4 四. 机床润滑 9 五. 传动系统 11 1 机械传动系统 11 2 液压系统 17 六. 机床使用注意事项 22 1 机床调正法 22 2 机床开动步骤 31 七. 上料器的结构和调整 31一机床用途 YZ3601滚齿机具有自动上料机构能自动滚切模数0 5以下，直径不超过1 0毫米的各种仪表正齿轮利用刃口相反方向的二把滚刀在本机床上可作无毛剌切削。本机床滚切方法：1对于片齿轮可用径向切削。2，对于连轴齿转可用径向与自右至左”或“自左至右”的轴向切削相结合的方法切削。3.对于连轴齿轮也可用轴向切削法。 二机床规格1.最大工件直径 a手工上料时 10mm b. 捞式上料器自动上料时 4mm2.最大工件长度 a 手工上料时 l5mm b 捞式上料器自动上料时 15mm3.最大工件模数 0.54.最大工件的齿数范围 5l70齿5.滚刀外径 6一24mm6.滚刀转速( 当选择双速电机时，有8种) 880，1215，1575，（1760），2140，（2420），（3135），（4262） rpm7.轴向走刀速度(无级变速) 02 mm/s8.主电动机功率 250w 转速 1380(2750)rpm9凸轮轴电动机功率 60w 转速 1340rpml 0油泵电机功率 180w 转速 1400rpm11上料电机功率 12w 转速 3000rpm12.冷却油泵 40w13.体积 700*600*150014.重量 约4000N三.机床的操纵（一）机床各部分名称（图 1）：图 1：YZ3601机床外形图1.床 身 2.工件架 3.滚刀架 4.传动箱 5.凸轮轴箱 6.电器箱 7.上料器（二）机床的操作法：(I)用二把切削刃相反的滚刀分二次切削法图2 二次切削法A)从左向右切削法： 第一把滚刀 a)工件左端面外滚刀快速径向进给（l a)或工件左端面外滚刀快速径向进给然后慢速径向进给(l b)进给深度为粗加工要求的尺寸。 b)工件轴向进给滚切至全齿长。 c)滚刀退出工件。 第二把滚刀 a )工件左端面外滚刀快速径向进给（1 a）或工件左端面外滚刀快速径向进给，然后慢速径向进给（1 b）进给至全齿深。 b)工件轴向进给滚切至全齿长。_ c)滚刀退出工件。图3 二次切削法B)从右向左切削法： 第一把滚刀： a)工件右端面外滚刀快速径向进给( 2 a),或工件右端面外滚刀快速径向进给后慢速径向进给(2 b)，进给深度为粗加工要求的尺寸。 b)工件轴向进给,滚切至全齿长。 c)液刀退出工件。 笫二把滚刀： a)工件右端面外滚刀快速径向进给(2 a)或工件右端面外滚刀快速径向进给然后慢速径向进给( 2 b)，进给至全齿深。 b)工件轴向进给滚切至全齿长。 c)滚刀退出工件。 ()用二把切削刃同方向的滚刀二次切削法： 同加工方法(I)可作la，1b。2a2b的方式加工但应注意滚刀的转动方向。()用一把滚刀作二次切削法： 用一把滚刀也可作二次切削(l、粗加工；2、精工)如la,1b，2a,2b的加工方法但应注意滚刀转动方向。（ )用一把滚刀作一次切削法：1)从左向右切削法： 同加工方法 （I)A，笫二把滚刀的工作步骤。2）从右向左切削法： 同加工方法 (I)B，第二把滚刀的工作步骤。 （V）用二把滚刀作无毛刺切削法： l)从左向右无毛刺切削法：图四：无毛刺切削法第一把滚刀： 在工件左端面处滚刀l快速，然后慢速径向进给至齿的全齿深后快速退出第二把滚刀： a)在工件的左端面处，滚刀2快速径向进给至全齿深。 b)工件轴向进给滚切至全齿长。 c)滚刀退出工件。2 )从右向左无毛刺切削法：第一把滚刀： 在工件的右端面处，滚刀1快速，然后慢速径向进给至齿全深后快速退出。第二把滚刀图五：无毛刺切削a)在工件的右端而处，滚刀2快速径向进给至全齿深。 b)工件轴向进给，滚切至全齿长。 c)滚刀退出工件。3）对于片齿轮的无毛刺切削法 第一把滚刀： 先快速，然后慢速径向进给至齿全深，后快速退出。 第二把滚刀： 快速径向进给至齿全深后，快速退出。图六 片齿轮切削法四、机床的润滑一、 润滑油及油脂1） 油杯和油箱使用10号工业润滑油。2） 滚动轴承使用高温白色润滑脂。二、 润滑部位：序号符号部 位数量加 油 时 间备注1工件主轴箱0.2 dm3每天检查油位2变速齿轮箱0.2 dm3每二天检查油位3凸轮轴减速器0.2 dm3每二周检查一次4工件主轴箱（2处）油枪每天加油一次5尾架（2处）油枪6刀架（1处）油枪7工件架滑板（1处）油枪每2小时一次如果你选购的是带自动润滑的机型，除刀架和尾架上各有一处需要人工加油外，其余都是自动润滑的，可以调整床座内分油器的调节螺钉改变各路润滑油的油量，但绝对不允许完全关闭。图7 润滑部位图五、传 动 系 统1. 机械传动系统图8 机械传动系统图（）滚刀转速滚刀转速有下述八种（使用双速电机时）： 880、1215、1575、1760、2140、2420、3135、4262 图9滚刀切削速度表图9 切削速度表（）分齿机构： 1）传动链计算： 当滚刀一转时工件转k/z转 （K-滚刀头数，Z-工件齿数) 2)分齿挂轮表：Z6 7 8 9 10 11 12 13 14 15D=4ZA40 - - - - - - - - -I56 - - - - - - - - -D24 28 32 36 40 44 48 52 56 60Z16 17 18 - - - - - - - - - - 40D=2ZA 20 20 20 - - - - - - - - - - 20I 76 76 76 - - - - - - - - - - 76D 32 34 36 - - - - - - - - - - 80Z 41 42 43 - - - - - - - - - 84 85D=ZA 24 - - - - - - - - - - - 24 24B 72 - - - - - - - - - - - 72 72C 30 - - - - - - - - - - - 30 30D 41 - - - - - - - - - - - 84 85Z 92 94 96 - - - - - - 168 170 D=Z/2A 20 - - - - - - - - - 20B 76 - - - - - - - - - 76C 19 - - - - - - - - - 19D 46 47 48 - - - - - - 84 85图10 分齿挂轮表（）凸轮轴传动系统：图1l 凸轮轴传动系统图 1-抬刀 2-刀轴轴向移动 3-更换切削深度定位 4-卸料 5-径向进给 6-轴向进给 凸轮轴一转，使机床作一个工作循环（即加工一个另件），因此可由凸轮轴传动系统图计算出加工一个另件所需的时间。图中交流电机M2转速n”=1345 rpm，凸轮轴转速可由下式计算：其中：n-凸轮轴转速（rpm） n”-电动机M2转速1340 rpm E、F-进给挂轮 加工一个工件所需时间T为： （秒） 当加工一个工件的时间为1832秒时，选用蜗杆头数Z1=1,蜗轮齿数Z2=80（见图ll）。 计算公式为 式中： n: 凸轮轴转速 (rpm) EF: 进给挂轮齿数 T: 加工一个工件所需时间 (秒)2. 液压传动系统（）液压系统图：图12 液压系统图图12 说明：1.滤油器2齿轮油泵3溢流阀4电磁阀控制尾顶针顶紧或松开。5带单向阀的减压阀控制尾顶针顶紧压力，旋钮向右旋时压力增加。6阀控制尾顶针手动或自动兼控制尾架轴移动速度7油缸控制尾顶针顶紧或松开。8抬刀滑阀，控制刀架抬刀或快速进刀。9抬刀油缸，控制刀架抬刀或快速进刀。10.换刀滑阀，控制滚刀轴轴向移动11.换刀油缸控制滚刀轴轴向移动。12.滑阀转动第一刀与第二刀切削深度定位块用13.油缸，转动第一刀与第二刀切削深度定位块用14.下料滑阀15.下料油缸。16.电磁阀控制主阀体供油17.蓄能器。（）液压动作过程(图12)： (l)上料器机械手由等待位置进入上料位置，并转到滚齿机的工件主轴中心线上 （2）电磁阀4接通压力油通过减压阀5及阀6，使油缸7的活塞向前移动，通过扛杆作用使尾顶针以一定压力(压力太小可调节减压阀5)顶紧工件。 （3）凸轮轴电动机及滚切用电机启动，抬刀滑阀8压下，使抬刀油缸的活塞下移(即滚刀快速趋近工件)，滚刀由凸轮推动作径向走刀，至粗切深度，然后轴向走刀（4）当轴向走刀完成后抬刀滑阀8抬起使抬刀油缸活塞上移(即滚刀快速退出工件)，滚切电动机停转。（5）换刀滑阀l 0及滑阀12压下，滚刀主轴作轴向移动更换滚刀，同时切削深度定位块转动使精切深度定位千分尺起作用。（6）滚切电动机启动，重复动作（3）（7）轴向走刀完成后抬刀滑阀8抬起，使抬刀油缸活塞上移（滚刀快速退出）（8）电磁阀4断路尾顶针松开。（9）下料滑阀接通压力油，使下料油缸快速移动拨下工件（10）下料滑阀接通回油路使下料油缸快速退回。（11）重复步骤(1)注：l）当一次走刀切削时不作（4）、（5）、（6）动作 2）当机床发生故障急停时，电磁阀16使主阀体压力油释放使刀架退回至原始位置。二操作1、正常操作所谓正常操作是指调试正常后的正常生产的操作此时QF 2 - QF 9均处于合闸状态，SB1处于按进状态。操作步骤：1) 合QF l总电源开关，电源指示灯、急停指示灯亮。2）将SB 1电源按钮旋转弹出，急停指示灯灭，油泵指示灯亮。3) 切换SA 3滚刀方式，SA 4工作程序开关到所需要的挡位。4 )按SB 2等按钮进行切削或调刀等工作。2、调试操作 所谓调试操作是指经过搬运、按装或停用了较长时间后所进行的调试操作。 操作步骤： 1)首先检查电气箱内有无异常情况，接地是否良好。 2)把QF 2一QF 5、QF8、QF9开关全部拉开。 3)接通电源合QF6、QF7，合总电源开关QF 1。检查照明亮否。可编程控制器上发光二极管有无异常。 4)切换SA 3、SA 4，看控制器上发光二极管是否变化。 5) 合QF 2查油泵电机是否旋转。6) 合QF 8-9检查电源指示灯是否亮。 7置SB 4于手动挡位置，凸轮转到总停位置。按SB4检查尾架夹放是否正常。 8)合QF 4、5分别按SB 5、SB 6检查凸轮正转、反转是否正常。 9)置SB 4于周期挡位置按SB 2检查是否周期工作。 l0)置SB 4于自动挡位置检查是否自动工作。 ll)置SB 4于强动挡位置检查是否工作正常。 12)合QF 3，切换SB 3于正，反各挡，检查是否正常。 上述操作均正确方可交付正常使用。三、注意事项1.可编程控制器是高挡控制设备如发现异常首先是拉开总电源QF 1。千万不能自行拆卸，以免损坏，应由专业人士来处理。 2可编程序控制器面板上报警发光二极管亮，表示内部附加的锂电池（锂电池为Dc3V，1200mA)寿命已尽，需要更换。应由专职人员进行。 3机床应可靠地接地四、刹车时间的调整在关机状态下，将凸轮上的总停开关、反转开关和开尾架开关一起压下闭合，不要松手，同时将SB1电源按钮旋转弹出等待10秒，此时PLC进入调刹车时间程序，所有按钮失去原有作用。SA4工作程序开关从左到右旋转4个档位，分别代表1/2/3/4(以A表示)。SA3滚刀方式开关从左到右旋转7个档位，分别代表1/2/3/4/5/6/7(以B表示)。SB4尾架夹放按钮，按进为1，弹出为0（以C表示）。则刹车时间为 Y=(A*B-1)+28*C 单位为0.01秒调整好后，按SB3停车按钮进行确认，PLC存储此刹车时间。然后可以按SB2启动按钮，启动凸轮电机来观察确认调整的时间是否正确。调整结束后按下SB1电源按钮关机等待10秒后，再重新开机即可。六、机 床 使 用 注 意 事 项一、机床调整法：l 凸轮轴和工件架的调正(见图 l4、图18) ()凸轮轴的调正。 l，转动开关SA 4到“”自动循环位置。 2转动开关SA 3到“”位置。 3 启动油泵使凸轮轴转动，并在循环开始的位置停住。 4调正凸轮1、凸轮2、凸轮3，使凸轮l 、凸轮2、凸轮3 的标记“0”与油阀活塞相接触。 5按装凸轮5，使标记“0”与上面的滚柱接触。 6，按装凸轮6，将进给长度定位螺钉13、l4和复位用的弹簧调节螺杆16、l7旋出，将螺母15旋松，使板12能够拉动。 7 将开关SA 4放在“”位置上按下开关SB 6使凸轮轴转动，滚刀工作，当刚好滚刀工作完了，又向上抬起之前断开开关SB 6。 8如果滚刀架已抬起，可以按动电钮SB 7使凸轮制稍微向后转动一点直到滚刀架落下。 9. 装上凸轮6，并锁紧。 l O从“左右”切削时使凸轮6的标记“0”与滚柱lla相接触，锁紧螺母15，使滚柱11a固定。 当从“右左”切削时，使凸轮6的标记“0”与床身里面的滚柱11b(与滚柱11a一样固定在扳12上)接触锁紧螺钉l5，使滚柱11b固定。11. 将工件架移动到滚齿开始的位置。12. 将螺杆l5旋入，碰到定位块(对于从右到左切削时，将螺杆16旋入)，然后用螺母将螺杆锁紧。（见图 19）13. 凸轮7是本机床的总停开关。14. 凸轮8是控制第二次走刀时滚刀转向的，它的位置应该是使滚刀在第二次走刀的循环开始位置时，使滚刀反转。15. 凸轮9是控制尾架主轴的退出，启动上料电机，每当滚切完毕，滚刀刚离开工件后，就立即使尾架主轴退出，并启动上料电机进行上料循环。调正时只要松开内六角螺钉即可。注意： 所有调节过程应使用工件毛坯或与工件尺寸完全一致的另件来进行。 （)工件架移动（走刀）速度的调正工件架移动速度与凸轮升程及另件加工周期有关根据被加工另件的模数、材料、直径等合理地选取另件的加工周期。()分度蜗轮付间隙的调节(见图l 9) 分度蜗轮付的间隙对本机床的精度及正常工作有很大影响调节时必须慎重，细心。 分度蜗杆装在偏心套5内只要转动偏心套5就可以改变它与分度蜗轮的啮合间隙。调正时先松开螺钉8再使偏心套按顺时针方向转动，直到分度蜗杆与分度蜗轮接触。然后用手转动三角皮带轮，使得蜗杆蜗轮间有几处压紧接触点，然后将偏心套5稍微向后转一点将螺钉8锁紧检查分度蜗杆能否正常地运转。这样重复进行直到最后一个压紧的接触点消除为止在调整过程中每次转动偏心套5后要将螺钉8锁紧。（)工件顶尖座的调整(见图1 9)步骤： 1. 将2个内六角螺钉9稍微旋松，但注意留有一定的压紧力。 2将4螺钉10旋出。 3使千分表与顶尖座外园的末端接触。 4，转动三角皮带轮由千分表测出最高点在最高点处轻轻一敲，校正它的偏心度。 5在二顶尖之间顶上一个工件并用千分表直接测量工件的偏心度，继续校正顶座，使工件转动达到所要求的同心度为止。 6将2个螺钉9和4个螺钉l 0锁紧。 7校验工件的同心度。(V)尾架的调整(见图l 9) 尾架轴的行程为10毫米，由活塞控制它的往复移动对工件的压紧力大小由单向减压阀“5”控制。单向减压阀装在床座里面。 手动阀l 2控制尾架轴移动速度，也可使活塞与油缸接通便于手移动尾架轴，尾架轴内可装弹簧使尾顶尖有一定的弹力，也可使尾顶尖固定在尾架轴上。其调正方法如下： （1)弹簧顶尖轴的调正，先将滚花螺母ll旋松，转动螺杆7就可以调节弹簧压力的大小。 （2)尾顶尖固定在尾架轴上，先旋松螺母11，并将螺杆7旋出，取出弹簧，再把螺杆7旋入并压紧尾顶尖轴，使之固定。（）工件主轴与尾架轴的调整见图19) 工件主轴与尾架轴都可以作轴向伸缩调节，其调节范围各1 5毫米。调节时先松开内六角螺钉13就可旋动件使之伸缩，再固定螺钉13。 工件主轴与尾架轴可以互换，要拆卸时先把固定用的内六角螺钉14旋出，就可取出工件轴(或尾架轴)。2 滚刀架的调整 （I）滚刀架转动角度的调整：(见图 20) 滚刀架转动的角度应与滚刀的螺旋角一致，滚刀的螺旋角表示在每把刀具上，如果没有表明也可按下列公式计算： m：滚刀模数 D节：滚刀节园直径 ：滚刀螺旋角 调整时先松开传动箱的2个六角螺钉M8X26,然后转动，从游标（游标刻度每格为10分)可以测得所需的螺旋倾角然后将传动箱的2个六角螺钉M8X26固定。图20 滚刀倾角调整（)滚刀的对刀调整： a )二把滚刀的切削面必须完全对准(对刀的切削面在齿背上作出记号)，如果滚刀没有对刀记号那么就应考虑二个切削面是对应于刀具螺纹的起始点，来使滚刀对准如图(见图 2l)。图 21 二把刀切削时刀具的安装对刀的步骤如下：(见图20) l、检查凸轮是否已装上。 2、将三螺钉5松开。 3、将定位杆6旋入，使滚刀在快速径向进给时不碰到工件。 4、将定位杆4、7旋上，不与定位块接触。 5、将开关SB 4 (图l4)放在“”位置。 6、按下电钮SB 6使滚刀架落下。 7、当刚好使滚刀切入工件之前使凸轮轴停止转动，(如果滚刀已切入工件就可利用电钮SB 7使凸轮轴反转)。 8、利用定位杆6，把滚刀放下，使滚刀刚刚与工件外圆接触。 9、转动定位杆4，使4与定位块接触。 10、记下定位杆4的刻度数值(此时表示使滚刀刚刚与工件外圆接触时的定位杆4的位置)然后使定位杆4后退，相应于第一刀切削深度。 ll、将控制滚刀转向的开关SA 3转到最左位置。(图 l4) 12、转动凸轮轴，通过定位杆6把滚刀慢慢放下(作径向进刀)直到定位杆4与定位块接触。 13、将两锁紧螺钉旋松，利用前端滚刀轴向定位螺杆确定第一把滚刀的轴向位置。 14、转动定位杆7并使它比定位杆4后退12 mm。 15、按下电钮SB 6，使滚刀架下降，同时调节定位杆7，使滚刀径向进至全齿深。 16、利用后端滚刀轴向定位杆确定第二把刀的轴向位置。 17、将三螺钉5和二锁紧螺钉(锁紧轴向定位螺杆)锁紧。b )用一把滚刀一次走刀切削时调整法： 1、将凸轮2，3取掉。 2、凸轮l换成只有在循环最后有6 0范围凸起的专用凸轮。 3、旋松2个M515的内六角螺钉。 4、转动定位块并用M5l5内六角螺钉将它固定。 5、根据滚刀的切削方向，将电钮SA 3转到“”或“”位置(图 l4)。 6、用滚刀轴向定位杆固定滚刀的轴向位置。3 交换齿轮的调整：1、将传动箱后盖取掉。2、将挂轮轴螺母旋松。3、根据工件齿数，按图 10选取分度挂