精益生产布局改善-组装二车间布局改善.doc

精益生产布局改善 -组装二车间布局改善精益生产是消灭浪费，降低价格和扩大产品需求的途径，其中心思想可概述为五个原则：精确地确定特定产品的价值；识别出每种产品的价值流；使价值不间断地流动；让用户从生产者方面拉动价值；永远追求尽善尽美。清楚地了解这些原则，然后将这些原则加以试行，管理人员就可以充分利用精益技术，并可以保持稳定发展。唯一问题是，我们是否是一位准备好要实现精益飞跃的人？LBE的人一直在向精益生产方向努力，经历4个月时间，由现场工艺主导，在现场工装和生产部门的努力协作下，对组装小车间完成了布局优化改善，节省了空间、搬运距离和行走距离，减少了浪费。改善要点：1.激光打标区域改善：问题：LEXUS大部分产品第一序均需在此激光打标，由于打标区位于产线中间，造成打标完成品搬运费力，向各生产线送料的距离远。另外物料区域太大，物料大量堆积。改善：激光打标区域移至生产线端部，并将完成品区设置在中间主通道旁边，将完成品区域缩小为4个周转筐的大小，这样减小搬运距离、避免生产过多浪费。2.Lexus热铆热缩和13A安全测试产品的设备布局改善：问题：LEXUS 热铆热缩产品工艺为：热铆激光组装&热缩包装。热铆机、激光机、热缩机分别位于不同的位置，工艺及设备布局不合理，每台设备的在制品较多，产品在三台设备间重复搬运，造成浪费。13A安全测试仪与其流水线距离远，也存在相同的问题。改善：改进LEXUS 热铆热缩工艺为：激光热铆组装&热缩包装，改变设备布局，将2台热铆机移至热缩机前排两边，使热缩、热铆工序形成流水线生产；13A安全测试仪生产线移至其两条流水线中间，并设置待测试区域。这样改善了工艺水平，取消了热铆热缩、13A产品的中间搬运和在制品，降低了搬运等待对产品质量的风险。3.组装小车间质检、领班办公区域改善：小车间南边通道为成品入库的主通道，质检、领班办公区占用通道，使通道木拍成品运输不方便，改进后将办公区移至High end小屋前面，将主通道向南移，紧挨墙面立柱，保证通道宽度情况下，每排生产线增加1个工作台。4.P$S区域生产工作台和物料区域改善：上料通道与员工生产通道在同侧，上料不方便；工作台为坐式工作台下无备料件放置区域，生产使用原料与备料件同放置在通道上，人员行走及不方便；流水线工作台与组件工作台混杂在一起 ，生产时料流方向不清晰；组件区域距流水线较远，组件生产和使用造成重叠搬运；成品木拍占用生产线区域，使生产线工位减少。针对P$S以上问题点，经过相关部门人员共同努力，最终实现了以下目标：（1）更换工作台，由坐式作业改为走动式作业；（2）上料与生产通道分开；（3）改进工艺路径和设备布局，使组件区域与流水线区域分开；（4）设立一条机动线，利于Lexus和P&S线柔性生产。5.焊接区域工作台和物料区域改善：工作台高度较低，物料放置在通道上，通道堵塞。物料通道和人行通道没有分开，上料员需在员工背后上料，上料不方便。改善：购买可调座椅，加高工作台，使人员操作更加方便。与研发部协商，工装柜后移500mm，以增加1条上料通道（800mm）。6.组装小车间工装、C件物料架的改善：小车间主要产品为Lexus系列和P&S系列，原工装架的位置不合理，距Lexus生产区域较远，且两种系列的工装混合放置，工装搬运和管理不便。改善：将旧工装物料架淘汰并购买统一的白色物料架，将原质检、领班办公区改为Lexus专属工装区，将Lexus系列和P&S系列的工装分别放置在各自生产区域旁，节省搬运距离，方便工装管理。随着设备更新以及工艺的改