合成氨生产工艺碳化工段.doc

第九章碳化工段第一节工艺流程及主要设备、本；段任务（一）碳化工段的任务在变换气中，除含有合成氨所需的氢及氮之外，还含有26K左右的二氧化碳、一氧化碳（3.03.8）等气体。二氧化碳、一氧化碳等气体不仅不是合成氨所需要的，而且对合成触媒有毒害作用，所以必须清除。碳化工段的任务就是用浓氨水吸收变换气中的二氧化碳，并制成合格的碳酸氢铵。二氧化碳被碳化吸收后，变换气成为合格的原料气（C020.2；NH30.lg/m3）,送压缩工段进一步压缩后送精炼工段。本工段还要保证全厂氨和二氧化碳的平衡及本工段的水平衡，确保均衡生产。碳化工段全过程包括：浓氨水的制备、浓氨水吸收二氧化碳生产碳酸氢铵、氨的回收以及悬浮液的分离。（二）水洗的任务碳化水洗流程的任务用压力水洗去变换气中的部分二氧化碳，解决碳铵生产过程中氨和二氧化碳的平衡，同时能增加氨水和液氨的产量。中压联尿水洗的任务用高压水将变换气中的二氧化碳洗至18左右，以保证联尿生产中氨与二氧化碳的平衡。（三）等压吸收的任务用软水或稀氨水吸收氨罐弛放气及合成放空气中的氨气，制成浓氨水供碳化生产使用，其余的气体送锅炉燃烧回收热能，或送造气吹风气回收燃烧。二、工艺流程简述（一）碳化气体流程图9-2碳化塔 1 一气体分布器；2分气板; 3冷却管；4一挡板0. 6MPa和1. 2MPa两个等级。如图9-1所示，压力为1.12MPa的变换气从塔底依次通过碳化主塔、副塔、综合塔，在塔内变换气与浓氨水鼓泡反应，二氧化碳被氨水吸收，成为合格的原料气送压缩机三段入口。在生产甲醇的氮肥厂，为保证甲醇触媒不中毒，在综合塔后，增设活性炭脱硫塔，使原料气中H2S含量5稠厚器；6离心机；7母液槽；8液氨水贮槽；9吸氨冷却排管；10等压吸收塔11稀氨水贮槽；12高压水泵；13母液泵14浓氨水泵；15吸氨泵416（二）碳化水洗流程如图9-1所示，变换气由碳化旁路副线从塔底进入水洗塔内，自下而上与塔顶淋下的水接触，变换气中部分二氧化碳溶解在水中，水洗气由塔顶出来后送碳化系统。水洗塔的水由二次泵房来，经髙压水泵加压后送水洗塔。水由塔上部进入塔内，自上而下与变换气逆流接触，水吸收二氧化碳后，由塔底排液管排掉。（三）中压联尿水洗流程中压联尿的水洗流程与碳化水洗流程相似，变换气进水洗塔，与塔顶喷下的水接触，洗去部分二氧化碳。出塔气中二氧化碳降至18左右。此气体先去干法脱硫，然后送压缩工段，压缩至6.OMPa后去尿素车间。水由二次泵房来，由高压水泵加压送水洗塔，水洗后的水由排液管排放。三、主要设备及作用（一）碳化塔碳化塔的作用就是用浓氨水吸收二氧化碳，以生产碳酸氢碳化塔是钢板卷焊而成的圆形容器，详见图9_2。塔底设有气体分布器，使进气分布均匀，塔内设有冷却水箱，以移走反应热。水箱大多采用铝管制成，比钢管耐腐蚀，且传热效果较好。（二）综合塔综合塔是把固定副塔和回收塔合二为一，上段为清洗回收段，下段为固定副塔段。固定副塔段的结构与碳化塔基本相同，见图9-3;清洗回收段内通常采用泡罩塔板的结构。综合塔的作用：（1）固定副塔段内用浓氨水洗净预碳化出口气体中的二氧化碳；（2）回收段是回收气体中的氨，以减少氨的损失；（3）清洗段是用软水将气体中残留的氨洗去，以保证原料气中氨含童合格。（三）活性炭脱硫塔作用：清除碳化原料气中残余的硫化氢。活性炭脱硫塔为钢板卷焊而成的筒体，内装活性炭。k aI（四）多鈒离心泵多级离心泵用于输送浓氨水、稀氨水、母液等液体。4GC型离心泵结构如图9-4所示。（五）离心机离心机的作用：分离碳化生成的碳酸氢铵悬浮液，得到含水小于3.5的成品，送包装岗位包装。图9-3综合塔1一碳化尾气进口2一原料气出口,3一软水入口；4-出口；5一稀氧水出口；6-水进口；7-氨水出口；8-氨水进口；9一泡罩层冷却水箱；10泡翠；11一冷却水箱图9-4多级离心泵1一轴承盖；2轴承；3轴承体；4一轴套；5填料压盖；6_填料环；7进水段；8密封环；9一叶轮f10中段回水管，12出水段；13平衡环；14一平衡盘,15尾盖；16轴套；17袖；18圆缧母；19拉紧螺栓小氮肥厂通常使用两种型号的离心机：WH-800型和LSH-800型。前者为卧式，后者为立式锥篮型。WH-800型离心机由回转体、复合油缸、复式节流阀、机壳、机座组成。结构如图9-5所示。（六）稠厚器作用：稠厚器主要是作为中间贮槽，解决碳化岗位取出量与离心机加料量之间不平衡的矛盾。其次是使取出的悬浮液中的结晶在器内继续成长，提髙固液比以便于离心机分离。构造：如图9-6所示，内有框式搅拌器，由电机通过涡轮驱动。在圆筒及锥体部分设有冷却水夹套（七）吸氩器作用：用泵将母液压入喷嘴，从喷嘴出口髙速喷出，在吸气室形成负压，将气氨源源不断地吸入，并为液体所夹带。由于液流喷出的速度很大，气液两相均匀混合，气氨溶解于母液，制成浓氨水。1.高位吸氨器高位吸氨器由铝制成或不锈钢板卷焊而成，其结构如图9-7所2.喷射吸氨器喷射吸氨器外壳用铸铁制作，喷嘴用不锈钢制作，如图9-8所示。出料口图9-5WH-800型离心机1一-皮带轮；2_后袖承；3机座f4活塞；5制动器；6推杆；7主轴；8配油箱；9前轴承；10筛篮；11_推料器；12外壳；13-锥形布料斗；14_筛网；15油缸；16油箱；17冷却器图9-6稠厚器1一框式搅拌器2电动机S涡杆;4一涡轮5夹套；6人孔图9-7高位吸氨器1一母液进口2气氨进口3氨水出口（八）淋洒式排管冷却器作用：淋洒式排管冷却器是用来降低浓氨水温度的设备。冷却排管用铸铁管或铝管制成，结构如图9-9所示。（九）吸氣泵作用：用于输送母液或稀氨水去吸氨器制备浓氨水。一般用2BA-6型离心栗。（十）水洗塔水洗塔就是用压力水洗涤变换气中部分二氧化碳。小氮肥厂所使用的水洗塔为填料塔或筛板塔。筛板水洗塔结构如图9_10所示。（十一）等压吸收塔等压吸收塔是用稀氨水或软水回收合成放空气和氨罐弛放气的氨，以制造浓氨水的设备。等压吸收塔分上下两塔，上塔为填料塔，下塔是由钢板卷焊而成的圆形容器，结构如图9-11所示。图9-8喷射吸氨器一母液进U管；2喷嘴；3气氨入口4_吸气室,5混合室图9-9冷却排管1_喷淋槽；2支架；3U形管，4一冷却管4259-10筛板水洗塔1一气体进口；2气体出口3一水进口；4一排污口；5筛板f6放水口图9-11等压吸收塔1一弛放气进口；2弛放气出口；3软水进口；4放液口；5填料；6冷却水箱四、主要工艺控制指标（一）碳化压力（表压）主塔进口气体压力：1.12MPa系统压差：1.3MPa蒸汽压力：1.4MPa温度主塔温度：2545塔温度：3040综合塔温度：气体成分主塔出口气体：C02含量：8-12综合塔出口气体：COz含量：NHS含量：0.1g/m3;H2S含量：0.Olg/m活性炭脱硫塔出口气体：H2S含量：0.03MPa吸氨泵出口液体压力：0.20.3MPa浓氨水温度吸氧冷却排管进口温度：75吸氨冷却排管出口温度：35浓氨水成分冬季：NH3含量：180190滴度COj含量：5060ml/ml夏季：NH3含量：190200度C02含量：6070ml/ml添加剂量浓氨水中添加剂（十五烷基磺酰氣）活性物的含量：0.150.2g/l电机电流及温升按铭牌规定值（三）分离碳铵质量含水量：17.1离心机油箱油位（高度）在油镜两刻度线之间电机电流及温升按铭牌规定值（四）水洗压力（表压）进气压力：1.12MPa高压水泵出口压力：1.5MPa成分中压联尿水洗气C02含量：1822中压联尿水洗气H2S含量：3mg/m3液位液位计液位：1/22/3电机电流及温升按铭牌规定值（五）等压吸收437压力（表压）氨罐压力：1.6MPa等压吸收塔压力：1.5MPa氨水浓度100滴度液位液位计：1/22/3第二节本工段生产特点、常见事故及预防一、生产特点碳化过程是合成氨原料气净化处理的中间过程，也是生产碳酸氢铵产品的最后工序。由于磷化反应系在常温下进行，压力又不太高，因此，安全易被人忽视。特别是氨水槽，既是常温又是常压，且还与大气相通，但氨水中的氨极易挥发，氨水槽内空间经常充满氢氮气，这样空气、氢氮气、氨气混合，形成可燃、可爆气体，一旦遇上火源就会立即爆炸。事实上，许多厂的氨水槽都发生过爆炸事故。所以生产者必须了解本工段的这些生产特点，确保本工段的安全操作。1.易燃、易爆碳化生产是用浓氨水吸收变换气中的二氧化碳。变换气中除含有二氧化碳外，还含有4851的氢、33.5的一氧化碳、0.5的甲烷以及浓氨水挥发出来的气氨等，这些气体都是易燃、易爆气体，当发生故障或操作不当时，就可能发生着火、爆炸等事故。此外，碳化反应是在一定压力下进行的，如因操作不当而超压，或因腐蚀使设备、管道、阀门强度降低，也有发生物理爆炸的危险。腐蚀性强碳化生产的气、液相介质均具有腐蚀性，气体中主要是二氧化碳和硫化氢；液体是氨水，它是喊性电介质。碳化设备为碳钢制成，碳钢组织是由铁素体和渗碳体构成的，两者相比，铁素体电负性较强为阳极，渗碳体为阴极，在电介液中构成原电池。阳极Fe溶解，即2FeFe-f4e电子由阳极向阴极Fe3C移动，到达阴极后，与02和HzO相作用生成氢氧根离子，即：4e+2H20+02MOH-在溶液中，相遇可生成Fe（OH）2，整个过程可写成：2Fe+02+2HzO2Fe（OH）2氢氧化铁与硫化氢或二氧化碳作用生成硫化铁或碳酸铁。由于原电池的作用，所以碳化塔固定副塔等设备极易被腐蚀。同时，碳化塔内气体不断地流动，使浓氨水夹带着反应生成的碳酸氢铵结晶颗粒剧烈搅动，发生强烈的“冲击腐蚀”作用，使碳化设备的腐蚀加剧。碳化塔水箱冷却水管的腐蚀与这种强烈运动着的悬浮液的机械作用是分不开的。此外，还有压力的影响。由于是加压碳化，增加了碳化生产腐蚀性介质的溶解度，从而加剧了设备、管道的腐蚀。易中毒进入碳化系统的变换气中含有一氧化碳（33.5）、硫化氢（0.07g/m3）等有毒气体，如果设备、管道、阀门发生泄漏，或人进入塔、槽内工作，就很易中毒。由于变换气中一氧化碳浓度较高，所以只要有少量泄漏就可能使空间有毒物质超标。计算表明，假如某管道泄漏了一个立方米的变换气（CO=3），可以使1250m3空气中的一氧化碳浓度达到30mg/m3，这就有使人中毒的危险。变换气中的硫化氢常常和一氧化碳一起泄漏，对人产生毒害作用。但在碳化生产过程中，硫化氢通常被氨水吸收形成硫化铵，在母液循环过程中浓度逐渐提高。部分硫化物随碳铵结晶同时带出，同时很快分解，产生硫化氢气体。在包装岗位常常发生包装工眼睛红肿、结膜炎、角膜炎等硫化氢中毒现象。易堵塞碳化反应生成碳酸氢铵结晶颗粒，作为产品取出。但如操作不当，碳酸氢铵结晶易在冷却水箱管外结成疤块造成堵塔，影响水箱的传热效率，同时增加塔的阻力。细小的碳铵结晶在母液中会造成母液管道、母液槽以及吸收排管和母液泵的堵塞。此外，碳化塔尾气中含有一定量的二氧化碳和气氨，在管道中二氧化碳能和氨反应生成结晶，使管道、阀门堵塞。所以，调塔时如不用蒸汽吹除，会使气体送不出去，或使阀门关不死而漏气。管道、阀门、贮槽多因碳化工艺的需要，主、副塔要定期调塔使用，为进一步净化气体，还设有回收清洗塔，所以阀门很多；生产用的浓氨水必须有一定的贮量，稀氨水、母液也要有贮槽。这样就形成碳化工段管道、阀门、贮槽多的特点。因此，在生产过程中，特别在检修时，必须注意相关的管道、阀门等情况，避免因检查不周到，措施不完善，气体相互窜通而引起中毒、爆炸等事故。二、安全操作要点（一）破化1.保证碳铵结晶粒度和碳化气净化质量根据进主、副塔气体温度、流量、二氧化碳含量及塔内温度情况，及时调节冷却水量，控制好主、副塔温度。主塔上部和下部温度控制低一些，中部温度控制高一些，可以提高碳化度，增大结晶颗粒，降低主塔尾气中的氨和二氧化碳含量。而副塔中部和下部温度控制高一些，以利于溶解结疤，上部温度控制低一些，以利于降低副塔尾气中的氨和二氧化碳含量。根据生产负荷大小和各塔尾气成分调节各塔液位。在保证各塔尾气成分合格的条件下，尽量将液位控制在低限，以降低系统阻力。根据生产负荷大小和主、副塔尾气成分，调节加液量，并控制好塔内的浓氨水成分。根据清洗段出口气体中的硫化氢含量、无硫氨水中二氧化碳含量，应及时更换综合塔回收段内的无硫氨水。保持系统水平衡根据回收段出口气体中的氨含量，在保证碳化气中氨含量不超指标的条件下，应尽量减少清洗段的软水加入量，以保证系统的水平衡。减少系统氨损失在保证碳化气中二氧化碳含量合格的条件下，可适当地提高入塔浓氨水中的二氧化碳含量，以降低综合塔出口气体中的氨含量，减少氨损失。控制好主塔底部温度，取出液温度不能过高，以减少取出液中的氨损失.在保证碳化气体净化质量的条件下，确定合理的取出量，以减少母液循环量，降低氨的损失和动力消耗。及时检查并消除全系统设备、管道内物料的跑、冒、滴、漏现象，以减少氨的损失。严格控制碳化综合塔液位碳化综合塔的液位必须严加控制，并应设有声光报警装置。还必须注意控制回收清洗塔的液位不能过高，防止水带入压缩机。严禁用硝酸等淸洗碳化设备碳化工段内严禁用硝酸等强氧化剂清洗设备、仪表、阀门及液位计等部位所积聚的污垢，以防发生爆炸。6-调塔调塔时，必须保证碳化气成分合格；尽量减少气量、压力的波动；同时调塔操作要迅速准确，在短时间内恢复正常生产。用蒸汽吹煮有关管线阀门。适当加大主塔取出量，适当停加母液改用浓氨水补充。根据各塔温度调节冷却水。变换阀门：开新主塔进气阀，关老主塔进气阀；关老主塔尾气串联阀，关新主塔进气串联阀；开老主塔尾气阀；开新主塔尾气串联阀，开老主塔进气串联阀；关新主塔尾气阀。控制各塔液位，新主塔尾气二氧化碳控制在812,进行取出。7.开停车注意事项（1）开车注意事项新安装或检修后开车，必须按图检查所属设备、管道、阀门、仪表是否符合要求，工具及安全防护用品是否齐全。新机械设备、电气设备经单体试车合格。供水、供蒸汽、供软水正常。所属设备、管道吹净时，必须单体分段进行，至吹出气洁净合格。新安装和检修后的设备，需经试压、试漏，空气气密试验时，要用盲板与生产系统隔离，防止相互窜气而发生爆炸。短期停车或未经检修开车，不必系统排气置换。新安装和检修后开车需经惰性气排气置换合格；在没有惰性气体情况下，可用水排除设备管道内的空气，但加水一定要加到放空管水溢流出来后，方可缓慢送变换气将设备内水压掉。放水应逐塔进行，以免形成负压，吸入空气。部分管道可用蒸汽吹净。系统中氧含量小于0.5为合格。在系统置换合格后，即可按操作规程正常开车，各塔液位灯须在置换合格后方可使用。（2）停车注意事项停车前要把主塔中的结晶大量取出，短期停车取至固液比510为止；长期停车应取至无结晶为止，并用蒸汽吹通取出管道。短期停车，设备不进行检修时，塔内液体可以不放掉，系统保压；若需检修时，应将塔内液体全部压掉，并经排置换和淸洗合格。冬季短期停车，碳化冷却水保持少量流量，长期停车，应将冷却水箱及管道内的积水完全放尽，以防冻坏设备。操作过程中要做好原始记录。如遇全厂性停电或发生重大设备事故等情况时，须紧急停车，关主塔进气阀，拉下电源开关，利用余压压出主塔结晶，关冷却水然后按正常停车步骤进行。（二）吸收1.保证氨水质量经常与合成工段联系，要求送气氨量均匀，压力稳定。同时应根据系统负荷大小及气氨压力变化，及时调节吸收液流量，保证浓氨水的浓度及供应量。控制好稀氨水和母液的配比，保证浓氨水中的二氧化碳含量符合工艺指标。浓氨水中的硫化氢含量过高或污物太多时，应适量更换母液。根据生产负荷变化，及时在吸氨栗进口处补加添加剂，保证浓氨水中的添加剂含量符合工艺指标。提高氧利用率经常检查吸氨冷却排管进、出口浓氨水温度，控制好冷却水量，以保证吸氨效果。及时检查并消除系统设备管道中物料的跑、冒、滴、漏，防止氨水和母液的损失。防止倒液经常注意气氨压力和吸氨泵出口压力变化，以及检查系统管道有无堵塞、阀门阀芯（或隔膜）有无脱落等情况，防止液体倒入气氨总管。禁止使用液氨直接通入水中制做氨水巡回检査根据操作记录表，按时检查及记录。每半小时检查一次系统各点压力和温度。每小时检查一次各贮槽存液量。每小时检查一次吸氨泵运转情况。每8小时检查一次设备、管道等泄漏情况。每8小时检查一次吸氨冷却排管冷却水淋洒情况。每周（白班）清洗吸氨冷却排管一次。6.开停车注意事项开车注意事项：新安装或检修后设备要求同碳化岗位。设备、管道及贮槽必须用水或空气冲洗吹净，除去其中残留的焊渣等杂物。排管用水试压，贮槽加水试漏。气氨管线经吹净、清洗后，须经气密试验和真空试验，可与合成气氨总管同时进行。试压、试漏及真空试验合格后，按开车规程检查阀门，进行开车。吸氨泵出口压力应比气氨压力高0.05Mpa,以防吸氨泵因流量过小而倒气。开车后要注意根据温度变化调节冷却水量，同时要注意吸氨泵和气氨压力变化，防止氨水倒至气氨总管入冰机进口。停车注意事项：短期停车不需检修时，只需关气氨进口阀和泵出口阀，停吸氨泵；停车时间较长时，则要关闭各槽的出口阀及泵进口阀，并需将贮槽出口管线存液放净，用蒸汽吹净，以防管道堵塞。长期停车或系统需检修停车时，关各槽的进、出口阀，并装盲板；气氨总管抽真空并用空气或水置换合格；氨水系统（包括冷却排管）排净存液，然后用水清洗，取样分析氧气含量大于20，气体中无氨味为合格。如遇到全厂停车或发生设备重大事故时，需紧急停车，首先关氨气进口阀和泵出口阀，然后与合成联系按正常停车进行。冬季停车时注意防冻。（三）分离1.提高分离效果，降低碳铵含水量加入离心机的悬浮液应保持均匀，并根据固液比的高低和结晶颗粒的大小，及时调节离心机的加料量，保证碳铵的含水量不超过质量指标。每次分离结束，应按停车要求，对离心机及其进、出口管道、阀门进行淸洗，以保证下次分离效果。注意安全运行要经常注意离心机的振动及异常响声、电机电流及温升、油箱油位及各润滑点润滑等情况，如发现异常现象，应及时排除或倒车检修.分离开停车注意事项正常开车应盘车，先启动油泵，再启动主机。下料要均匀，不得过急过猛，否则将因离心机超负荷而引起震动和拉稀”，影响产品质量。如推料器停止推料，必须迅速停主机，防止不推料造成筛篮超负荷。对筛篮及筛篮后腔，每班要用蒸汽（软水或稀氨水）冲洗二次，以防发生堵塞或母液的过滤通道减小，而使产品水分增高或引起密封圈漏液。正常停车先停主机，后停油泵，以保证运转摩擦部分的润滑，减少设备的磨损。需检修或长期停车时，系统需要用水清洗置换，取样分析，氧大于20为合格。如遇全厂停电或离心机在运转过程中发生机械故障等紧急情况时，须紧急停车，立即停止加料，迅速停主机、油泵，并制动主机；稠厚器内未分离的悬浮液应根据具体情况妥善处理，以防结晶沉淀堵塞。冬季停车需放尽冷却水，防止设备冻坏。（四）水洗保证水洗气质量根据气体成分，调节水洗水量。保持水洗塔液位稳定，防止水洗塔带水操作人员应认真操作，勤调节，使液位保持在液位计1/22/3之间。液位的控制要稳定，不要使液位过高。液位计要定期校正，防止液位计失灵，造成假液位而带水。水洗塔也要定期清理，防止塔内堵塞而引起带水。防冻气温低于4C时，气水分离器和脱硫塔内的积水要增加排放次数，防止结冰造成积水排不出去。冬季停车，应将设备、管道内的积水排尽。开停车注意事项系统吹净、试压试漏时必须用盲板与生产系统隔离；系统置换，用氮气或水排气置换。开车送气时要防止气体带水，同时防止排液管跑气。短期停车或不需检修时的停车，切断气源，停高压水泵，系统保压；长期停车或系统检修停车时，切断气源，停高压水泵，排掉塔内积水，系统卸压，排气置换。冬季停车须将泵、管道内积水排尽，防止冻坏设备。（五）等压吸收保证氨水浓度等压吸收氨水送碳化综合塔固定副塔段，用来吸收碳化副塔尾气中的二氧化碳，其浓度的高低将影响综合塔的工况，所以应保持浓度符合工艺要求并稳定。经常注意吸收塔的压力、液位，防止氨罐超压（1）等压吸收塔的液位控制要稳定，防止液位过高，使气体带水造成气体送不出去。与锅炉工段互相多联系，当锅炉不烧弛放气时要及时通知等压吸收岗位。弛放气送锅炉燃烧，必须与锅炉联系，防止因联系不周引起炉膛爆炸事故。开停车注意事项开车时，系统置换可向系统加水至放空管溢流，然后送弛放气把水压掉。开车过程中，要注意压力表压力，严禁氨罐压力超标;严防塔内氨水倒入氨罐。短期停车或不需检修的停车，只需切断气源及稀氨水进水阀，不卸压。停车时，应先开连通阀，再关塔进出气阀，压力由合成控制。长期停车或检修的停车，需将系统氨水排尽，并加软水清洗，经排气分析合格。三、常见事故及预防（一）碳化1.碳化塔爆炸碳化塔内的介质主要是变换气和浓氨水，变换气中的氢和一氧化碳，以及浓氨水挥发出来的气氨均是易燃易爆气体，如因操作不当而使这些气体与空气混合,就有发生爆炸的危险。据不完全统计，三十年来，碳化塔发生了数十起爆炸事故，其中大多是由违章作业引起的。引起爆炸的原因有：未经置换合格，违章动火。碳化塔检修时，不置换或置换时排气不彻底，使塔内可燃性气体与空气混合，违章动火发生爆炸。检修塔与生产系统没有用盲板隔离，或者隔离盲板不合要求，造成工艺气体漏入检修设备，引起爆炸。分析错误，取样不标准，样气无代表性，或主观分析有错误，引起爆炸。碳化塔氨气不合格。碳化塔经排气置换，氢气及一氧化碳分析合格，但没有用水冲洗塔内残留的浓氨水或碳酸氢铵疤块，结果分解析出氨气，与空气混合后遇火源发生爆炸。设备制做有缺陷，使用材料不合格，或者因设备、管道腐蚀严重，强度降低，引起物理爆炸。碳化塔超压，超过设备材料的许用应力发生爆炸。碳化塔检修后投产时，塔内空气未经置换合格（气体中氧含量0.5），变换气送入过快，压力猛升，造成塔内爆炸。或投产时，未将空气置换合格即开液位指示灯，产生电火花引起爆炸。空气试压、试漏时，空气漏入生产系统，引起爆炸。预防措施：碳化塔在交付检修时，要把塔内氨水排掉，用惰性气体置换合格。也可向塔内灌水，排除可燃气体后，用空气置换合格。再用水把塔内疤块或氨水冲洗干净后，取样分析合格，办理动火许可证后动火，严禁违章动火。对新设备要严格检查验收，对在用设备要加强防腐，定期检查测厚。待检修的碳化塔，必须用盲板与生产系统隔离，防止碳化气体漏入。新塔或修理后投产时必须将塔内空气置换到02含量5,才能开液位指示灯。置换方法：用氮气置换；塔内加水排气。碳化塔检修投产时，严格控制升压速度，不使压力猛升。2.碳化塔水箱爆炸碳化塔水箱内是冷却水，人们总以为水箱内不会有可燃性气体，不会爆炸，可以马虎从事，有章不循，因此酿成重大事故。引起爆炸的原因：水箱盖是常压部件，如果冷却水箱列管泄漏，压力气体冲出，就会引起水箱封头爆炸。不经分析，违章动火。在生产时碳化塔内有压力，而冷却水管的胀口并不是绝对不漏的，生产过程中可能有少量氨水或气体渗漏，所以水箱盖内，有可能是氨气或煤气与空气的混合气体，不经分析，违章动火往往发生爆炸。碳化塔停用修理，塔内虽经排气置换合格，但水箱盖内由于生产时的泄漏不一定合格，所以不经分析动火也有发生爆炸的危险。碳化塔的水箱是串联使用的，有时一个水箱是合格的，但因其他水箱不合格气体通过联通水管流入，动火时也会发生爆炸。碳化塔水箱分析合格，但碳化塔内未经排气置换合格，水箱动火时有可能引起碳化塔的爆炸。有些厂使用变换气冲洗水箱冷却水管，淸除水管内泥沙，提高传热效率。在水箱检修时，如不把变换气切断，变换气体可能漏入水箱，发生爆炸。预防措施：碳化塔包括水箱应认真防腐、油漆，减少腐蚀，加强维护保养，发现水箱有泄漏现象应及时处理或更换。碳化塔水箱动火时，碳化塔内要排气置换，或塔内加水水封，水箱内分析合格才能动火。（3）水箱盖动火时，要把相连的一些管道法兰拆开，防止串气。气体阀门爆炸碳化塔进出气阀、串联阀等，口径大，使用压力高，如使用不当，也可能发生爆炸。引起爆炸的原因：阀门使用不当。碳化生产压力为1.2Mpa，如使用1.0Mpa的阀门，则强度不够，引起爆炸。碳化阀门由于受到腐蚀，强度降低，引起爆炸。操作不当。碳化塔气体阀如使用暗杆阀门，操作者不知其是开是关，如开、关阀门时用力过猛，方向又不对，很易把阀门搞坏，引起爆炸。预防措施：根据工艺条件选用阀门，不能擅自用低压阀代用。碳化的进、出口阀、串联阀采用明杆阀，利于操作者观察。阀门开、关时不能用力过猛，防止把阀门扳坏。综合塔爆炸变换气经碳化塔洗去大部分二氧化碳后，进入综合塔的气体中氢含量提髙至67左右，一氧化碳约4,此外还有气氨，如违章作业，也易发生爆炸。造成综合塔爆炸的原因及预防方法参见碳化塔爆炸部分。原料气中二氧化碳含量偏高原料气中二氧化碳的含量是本工段控制的重要指标之一。二氧化碳在原料气中含量过高时会对后工段产生不利影响，它降低了压缩机的有效打气量，加重了精炼负荷，引起铜比波动，铜洗带铜液，甚至造成合成塔催化剂中毒事故。含量偏高的原因有：主、副塔出口气体中二氧化碳偏高。在实际生产中，变换气中的二氧化碳约有95以上在碳化主、副塔中被吸收掉。如果主、副塔尾气中二氧化碳含量偏高，无疑将增加综合塔的负荷，使原料气中二氧化碳含量偏高。造成此种情况的主要原因是：生产负荷过大；冷却水不足或水箱列管堵塞，使碳化塔内反应温度过高；副塔清洗不好，冷却水管为结晶包裹，影响传热效果，使反应温度升高；进副塔氨水碳化度过高；主、副塔液位太低；主塔悬浮液取出量过小；碳化串联阀门泄漏，变换气走短路。主、副塔出口气中二氧化碳含量不高而原料气中二氧化碳含量高。碳化副塔尾气中二氧化碳含量约为2，不符合合成工段对原料气的要求。因此，综合塔的固定副塔段在生产中担负着继续吸收二氧化碳的任务。如果固定副塔段的操作不正常，也将导致原料气中二氧化碳含量偏高。造成这种情况的原因是：塔内液位低于控制指标，使吸收不完全；进塔氨水碳化度高或氨水浓度过低；综合塔冷却水箱导管堵塞或冷却水不足使塔内反应温度过高；回收清洗塔段泡罩层泄漏，泡罩无液封，气体走短路或回收清洗段的稀氨水漏到固定副塔段，冲淡氨水浓度，降低了吸收二氧化碳的能力，预防措施：控制好主、副塔的反应温度，调节好各段水量。及时清洗碳化水箱列管。严格控制浓氨水的氨浓度及碳化度。严格控制碳化塔主、副塔的液位。控制一定的取出量，防止过大或过小。调塔后应注意控制新副塔冷却水量，适当提高其温度，使塔内疤块及时溶解。调塔时要按次序开关阀门，防止气体走短路。另一方面防止调塔后，由于结晶卡住阀芯而使阀门漏气，在调塔时应用蒸汽对主塔出口阀吹堵，以溶化管内结晶，同时，在调塔结束时应认真检查各塔气体阀门，发现漏气，及时处理或更换。调节固定副塔段液位到规定高度。置换塔内氨水。适当调节冷却水量。综合塔有泄漏时必须停车修理。6.碳化主塔取出结晶颗粒细小碳化主塔取出结晶颗粒细小，不仅会降低产量，而且会使离心分离困难，造成产品水分增加，影响产品质量；另外，结晶细小，离心机分离时会把结晶随同母液分离出去，使母液桶中结晶增加，堵塞管道并造成氨水碳化度增高，从而破坏碳化的正常操作。引起这种现象的主要原因是：主塔反应温度过高，尤其是塔底温度过高，使碳酸氢铵的结晶溶解量多而且细。主塔悬浮液取出量过大，一方面可能将部分未反应的液体取出，同时使溶液中晶体来不及长成而被取出；另一方面使塔内反应区下移，塔底温度升高，使结晶变细。氨水浓度过高，使主塔内反应剧烈，塔温升高，造成结晶细小。进塔气量过大，则塔中反应加剧，塔温升高，晶核增多，结晶细小。同时也因气体流速过大，使塔内液体搅动加剧，将已生成的晶体撞碎。添加剂用量不当或添加剂浓度低。预防措施：严格控制主塔内各点反应温度在指标范围之内，若发现塔温不正常需调节冷却水时，必须缓慢进行，防止温度骤降。操作中应根据塔内情况及主塔尾气成分控制取出量，应力求使主塔悬浮液取出量波动不致太大。经常与吸收联系，使进塔氨水浓度控制适当，控制进塔氨水碳化度。适当控制进塔气量，在多塔并联生产时，要注意气量的分配得当，不使一塔进气量过大，使生产恶化。根据分析适当调整添加剂用量，使其保持在0.20.3/1氨水。原料气中氨含量过高碳化原料气中的氨含量应控制在0.lg/m3以下，原料气中氨含量过高，碳化氨损失就大，氨利用率下降，同时减少压缩机的有效打气量。再者，当原料气中二氧化碳含量过髙时，会在压缩机管道内形成碳铵结晶，堵塞管道，影响正常生产。主要原因是：进副塔氨浓度过高，使副塔尾气中的氨分压增加，加重了固定副塔回收淸洗塔负荷。副塔带液，使固定副塔段氨水浓度升髙，原料气氨含量偏高。碳化塔内反应温度过高，使碳化气相中氨的分压提高。固定副塔及回收清洗塔液体置换量过少，或清洗段加入软水量过少，使清洗氨的效果下降，尾气氨含量增加。回收清洗段的泡罩塔板漏水或泡罩坏，使气体走短路，原料气氨量增加。预防措施：严格控制进塔氨水浓度，不使过高。严格控制副塔液位，不使过高。适当调节冷却水量，控制塔内温度根据情况勤调节软水量或回收段的稀氨水用量。回收清洗段泡罩有故障时要及时修理。碳化系统压差增大碳化压差增大，造成高压机二段压力猛增，三段进口压力过低，高压机压力不平衡，使变换、碳化设备超压；同时也减少了高压机三、四、五、六段缸的打气量，影响高压机的出力，减少产量，增加电耗。发生原因是：系统液位过高（主、副塔、综合塔等液位），使系统阻力增大。调塔时开错阀门。主塔结晶过多，堵塞气体通道，使气体阻力增大。塔的进气管道和出气管道堵塞。回收淸洗塔水垢严重，使塔阻力增大。预防措施：注意各塔液位，如发现系统液位过高时，应査明是哪个塔，然后调整塔内液位。主塔结晶过多时，应加大取出量。管道堵塞时应用蒸汽吹通。在调塔时注意阀门的开关。在系统停止送气时，一定要把主塔的结晶大量取出，具体取出量视停车时间而定，否则结晶积存在塔内易造成堵塞。注意软水质量，减少水垢生成量，定期对水垢进行清理。9.碳化塔带液和液泛碳化塔带液和液泛对生产极为不利。各个碳化塔担负着不同的生产任务，塔内液体成分各不相同，如果一个塔的液体带到另一个塔内，势必破坏了这个塔的溶液成分，使反应变化。主塔带液至副塔则降低副塔的氨水浓度，易使副塔尾气二氧化碳跑高，增加综合塔负荷；也易在副塔中形成结晶，使泵堵塞，加速泵叶轮和盘根的磨损，泵打液量减少，甚至打不上液，被迫停车处理。副塔带液，使综含塔内氨水浓度提高，气体中氨含童增加，原料气氨含量超标。碳化塔带液使碳化阻力增加，碳化压差增大，同时也易使碳化塔出气管道、阀门被碳铵结晶堵塞，影响生产。发生原因：塔内液体加入和取出不平衡。如果液体加入量大于取出量，塔内液位增高，就会发生带液现象。主塔生产的后期，副塔生产的前期，都可能因塔内结疤而堵塞，使塔内有效空间缩小，气流速度过高，造成液泛。调塔时，气体阀门调整不当，使个别塔进气量过大，而把塔内液体带走。碳化塔液位灯失灵，造成假液体，液位过高造成带液。双塔并联生产时，气量调节不当，造成气体偏流，一塔因气量过大，达液泛点而带液。添加剂用量不当。添加剂用量太多或太少，造成碳化塔内氨水起泡造成带液。预防措施：（1）操作中必须经常注意各塔液位，发现有无故上升趋势时就要迅速查明原因，及时处理；向塔内加液时不能太猛，以免液位猛升，造成事故。碳化塔要定时调塔，如发生因结疤而带液时，可适当提髙进塔氨水浓度或提高反应温度使结疤溶解，消除堵塞；如情况严重则应停止使用该塔，进行洗塔。在调塔时，调整气体阀门一定要严格按规定步骤进行，当被憋压的新副塔压力没有完全卸掉时，切勿打开它与新主塔的串联阀。新副塔的卸压也要缓慢进行，以防止气流速度大引起固定副塔带液。双塔并联生产时要根据气体流量调节各塔气量。如无流量计，应根据生产温度、压差等凭经验认真调整各塔气量。碳化塔液位指示灯失灵时，需及时修理。添加剂一般用童以每吨碳铵计算约需0.25lkg，氨水中活性物含量在0.20.3g/l。10.综合塔带液或液泛综合塔带液或液泛是很危险的，综合塔内大量的稀氨水会随原料气冲入原料气管，带至高压机三段缸内。由于液体是不可压缩的，将造成压缩机的损坏，甚至爆炸。发生原因：回收清洗段加的稀氨水或软水量过大或者排放的稀氨水量过少，使塔内水量增加，液位升高而带水。碳化副塔带水，造成固定副塔段液位猛升，而造成综合塔带液。液位指示灯失灵，造成假液位，而使综合塔带液。调塔时新副塔卸压速度过快，综合塔因气流速度过大而引起液泛。综合塔泡罩层溢流管堵塞，塔板上液体不能下流，造成综合塔带液。预防措施：回收清洗段补充软水或稀氨水量力求稳定，同时要密切注意液位变化。稀氨水的排放也要根据补充水量的增减而增减。碳化塔操作要严格，防止碳化塔带水影响综合塔操作。调塔时，新副塔的卸压要缓慢进行，以防止流速过大，引起综合塔带液。提高软水质量，减少水垢，防止溢流管被堵塞。当发现溢流管堵塞时，只有停用清理。一氧化碳中毒在碳化发生一氧化碳中蓽主要有以下几个方面原因：室内通风不好，加上设备、管道、阀门泄漏，使室内空气中一氧化碳浓度超标。稠厚器无排风管，碳化取出液中溶解的一氧化碳解析出来，散溢在室内空间，达到一定浓度使人中毒。人在气体泄漏的地方，停留时间过长而中毒。在有毒区检修时，不按规定佩戴防护用品。进入容器检修时，未经彻底排气置换合格，而发生中毒现象。在做完分析后，不把样气通到室外，致使碳化气体流入室内，使人中毒。预防措施：稠厚器应加排气管，使取出液中解析的有毒气体排到室外;同时严格控制取出量，防止取出管道大量跑气。其余详见本书第十六章防毒部分。硫化氢中毒发生原因：设备、管道、阀门泄漏。稠厚器无通风管，碳化取出的悬浮液减压后解析出来，散溢至室内，使人中毒。悬浮液在分离时硫化铵分解溢出硫化氢，常常发生包装工和分离工角膜炎和结膜炎等硫化氢中毒现象。活性炭脱硫塔停用检修时，吸附在活性炭上的硫化氢解析出来，使检修人员中毒。预防措施：加强自然通风，稠厚器要加排气管道，包装下料口及离心机要加抽风排气装置。碳化母液中含硫量高时，置换部分母液，以减少浓氨水中的硫含量。其余详见本书第十六章防毒部分。13.氨中毒本工段接触到的氨是气氨、浓氨水、母液，气氨总管有时也有液氨。引起氨中毒的主要原因：碳化设备、管道、阀门泄漏气氨以及浓氨水。稠厚器母液挥发出气氨。碳化塔、综合塔、氨水槽检修时，未经淸洗干净，残留的氨水蒸发出气氨使人中毒。浓氨水泵、母液循环泵盘根泄漏的氨水挥发出气氨使人中毒。检修时塔及氨水管线内的氨水未放尽，压力未卸完，在拆检时，氨水喷出，使人中毒。吸收岗位检修喷射吸氨器时，不按规定，未将气氨阀门关死，当将压力卸掉，拆法兰时，气氨总管内的气氨喷出使人中毒。（7）离心分离碳铵悬浮液时，如无排气通风管，挥发出的气氨能使人中毒。预防措施：碳化塔等设备检修时，必须将其压力卸掉，氨水放尽，清洗后才能检修。氨水泵盘根改用机械密封，减少泄漏，泄漏氨水回收利用。离心机、稠厚器和包装下料口加装排气管，安装抽风设备，把挥发出的氨气排至室外。其余详见十六章防毒部分。（二）吸收1.氨水浓度不合格吸收制造的氨水浓度不合格，将严重影响碳化生产。发生的原因主要是：（1）气氨、母液压力调节不当。若氨气总管的压力不变则母液泵出口压力愈高，氨水浓度就愈低；反之，氨水浓度就愈高。若母液泵出口压力不变，则气氨总管的压力愈高，氨水浓度就愈髙；反之氨水浓度就愈低。吸收反应不完全。母液从强化器喷嘴口高速喷射出来后即成雾状。气氨与雾状的母液均匀混和反应才完全，如果强化器的喷嘴被腐蚀而变得不规则，母液从喷嘴喷出雾化不好就会使吸收反应不完全。排管冷却效果差，管内气氨溶解反应热量不能移走，使一部分气氨从液相中跑到气相，使氨水浓度降低。母液泵叶轮因氨水腐蚀等原因，使泵出口压力降低，影响喷嘴对母液雾化，使吸收不完全。预防措施：（1）及时调节气、液压力，保持氨水浓度合格，合成工段稳定送气，保持气氛总管压力稳定。在操作中若遇到气液压力都正常，而氨水浓度偏低，并在排管出口取样时有气体放出，即说明可能是强化器喷嘴已损坏，必须停止生产，更换强化器。及时调节冷却水量，控制吸收冷却排管温度。排管外壁要经常打扫，防止水垢过厚，青苔、藻类生长，而降低冷却效果。母液泵要定期检查修理。氨水倒入冰机事故生产中若氨水倒入冰机其后果是十分严重的，轻则损坏冰机部件，重则可能使冰机爆炸。发生的主要原因有：排管出口压力憋高，液体被迫压入气氨总管，进而倒入冰机。发生这种情况一般是母液中杂物过多，堵塞管道所致。气氨总管压力过低，液体倒入冰机。这种情况是由在增开排管或冰机时，互相联系不周造成的。吸收岗位开停车操作不当，将氨水送入气氨总管。预防措施：在清理母液贮槽时，必须把槽内杂物全部取出，防止堵塞阀门及管道。吸收岗位在增开排管时预先通知冰机岗位，提高气氨总管压力；同样冰机岗位增开冰机时要通知吸收，适当降低母液流量，以防止气液压差过大，使氨水倒入冰机。吸收开、停车步骤要正确，具体见本书第十二章合成事故部分。浓（稀）氨水槽和母液槽的爆炸浓（稀）氨水槽和母液槽均是常温常压容器，顶部均有人孔或放空管与大气相通。在这些容器的浓i（稀）氨水或母液等液面上的空间里充满了氨气及部分氢氮气体。这些氢氮气是加压碳化生产溶解在悬浮液中，在母液槽解析出来的。此外，还因槽与大气相通而有空气。氨气、氢氮气、空气混合形成的可燃性气体，一旦遇上火种就会立即爆炸。引起爆炸的原因有：用铁锤敲击氨水槽或母液槽的上部器壁或顶盖，产生火花，引起可燃性气体爆炸。在氨水贮槽附近动火，又未采取任何安全措施或措施不力，造成火花落入容器内，引起混合气体爆炸。检修时，未将容器清洗干净，未经分析，擅自动火引起爆炸。氨水贮槽经过清洗，分析合格，但未与其它氨水槽有效的隔离，动火间隔时间又长，再次动火时未做动火分析，引起爆炸。未与碳化生产系统切断，使生产的氨水或气体漏入引起爆炸。碳化操作不注意，回收清洗塔排放稀氨水时液位放得过低，或固定副塔向稀氨水槽压液过猛，造成大量压力气体冲入常压容器内，使稀氨水槽压力骤然增高，引起爆炸。预防措施：严禁用铁器敲击浓（稀）氨水槽或母液槽；在这些贮槽附近动火时，必须有严密的防范措施，防止火星落入槽内。严格执行动火制度，浓（稀）氨水槽或母液槽动火时，必须将氨水或母液放掉，清洗干净，并用盲板把它与其它氨水槽、碳化系统隔离，经动火分析合格后才可动火。如间隔时间长，动火前需再次做动火分析。严格碳化操作，防止碳化气倒至氨水槽。（三）分离母液流出困难，悬浮液从离心机筛篮冲到下料口悬浮液从筛篮内冲到下料口，流到包装岗位，不仅会恶化操作环境，而且还将造成氨的损失。发生原因有：筛篮网条之间的间隙被细晶堵塞，液位流不出去。筛网与外壳之间的空隙被母液中结晶堵塞，母液流不出去。离心机进料量突然增加，大量的悬浮液来不及分离。离心机的母液管线被结晶堵塞，母液流不过去。预防措施：操作中离心机的筛网应定期清洗，以防筛网堵塞，造成分离困难。经常清洗筛篮，保证内部不堵。在操作离心机时，进料量要控制恰当、均匀，一般每台机处理成品每小时控制在45吨范围内。母液管道上必须