5s 6s管理_6s推进重点、体制与手法

现场管理与6S培训班,主办单位：青岛外商投资企业协会青岛五洲恒信管理咨询有限公司主讲人：国家注册高级审核员舒松琪,课程内容,第一章6S概述第二章6S推进重点第三章6S推进体制第四章6S推展手法第五章6S项目开展第六章6S的内部检查,第一章6S概述,第一节企业现场管理存在的问题及其危害,问题之一：现场堆放大量无用物品、杂物,危害：浪费现场有效空间和面积侵占通道，影响物流效率障碍多多，影响安全生产物品过多，造成资金积压物品积压时间过长，易发生变质和损坏对作业人员造成不利的心理影响,问题之二：现场物品存放无序，杂乱无章,危害：寻找物品困难、费时，降低工作效率容易造成物品混淆，导致误用容易导致工作无序和差错,问题之三：现场脏乱，设备不保养，地面不打扫，窗玻璃不擦拭,危害：容易造成各种安全事故直接影响产品质量不能确保生产顺利进行影响作业人员身心健康,问题之四：现场管理无章可循，脏、乱、差现象司空见惯,危害：现场管理无改进之日有朝一日发生质量、安全等事故,综合影响,产品质量得不到根本保证降低生产和工作效率增加生产成本减少设备使用年限损坏企业形象影响企业精神,案例一：某机械厂被收购案例二：某食品厂倒闭,第二节关于6S,1、6S的含义,2、5S的起源5S起源于日本，是指在生产现场对各类生产要素进行有效管理的方法。,3.6S的由来安全生产在现代化企业中显得越来越重要在5S的基础上增加安全(safety)要素，形成6S安全与5S存在内在的联系,4、现场管理,现场包括设计、制造、销售和服务等现场，是制造附加值的地方,现场管理的中心环节是制造现场现场重要性的体现现场能直接创造效益现场能为管理者提供真实可靠的信任现场是问题萌芽产生的场所现场最能反映员工的思想动态,现场管理的意义设定目标，制定实施计划，利用资源去实现目标质量目标交付目标成本目标管理目标现场管理的范围和对象包括整个生产活动产品资源（人员、厂房、设备）活动,现场管理的内容创造良好的作业环境消除不利因素，使生产活动的条件受控解决现场问题建立合理有效的组织机构（尽量发挥现有职能）现场管理是各项企业管理的交汇点和落脚点,5、6S是企业管理的基础产品质量、生产效率和安全生产都需要良好的现场管理。6、6S说明书作用：消除各种管理隐患适用范围：生产车间、办公室、仓库、宿舍房间、公共场所,第三节推行6S的目的,改善和提高企业形象促成效率的提高改善产品在库周转率减少甚至消除故障，保障品质保障企业安全生产降低生产成本改善员工精神面貌，使组织活力化缩短作业周期，确保交货期,第四节6S的八大作用,1、亏损为零-6S是最佳的推销员至少在行业内被称为最干净、整洁的工场；无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的顾客越来越多；知名度很高，很多人慕名来参观；大家争着来这家公司工作；人们都以购买这家公司的产品为荣；整理、整顿、清扫、清洁和素养维持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有更大的发展空间。,2、不良为零-6S是品质零缺陷的护航者产品按标准要求生产；监测仪器正确地使用和保养，使确保品质的前提；环境整洁有序，异常一眼就可以发现；干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识；机械设备正常使用保养，减少次品产生；员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题。,3、浪费为零-6S是节约能手6S能减少库存量，排除过剩产品，避免零件、半成品、成品在库过多；避免库房、货架、天棚过剩；避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩；避免购置不必要的机器、设备；避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费；消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作；避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。,4、故障为零-6S是交货期的保证工厂无尘化无碎屑、碎块和漏油，经常擦拭和保养，机械移动率高；磨具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少；设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高；每日进行使用点检，防患于未然。,5、切换产品时间为零-6S是高效率的前提模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多地寻找时间；整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升；彻底的6S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。,6、事故为零-6S是安全的软件设备整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用；物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素；工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然；人车分流，道路畅通；“危险”、“注意”等警示明确；员工正确使用保护器具，不会违规作业；所有的设备进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。,7、投诉为零-6S是标准化的推动者人们能正确地执行各项规章制度；去任何岗位都能立即上岗作业；谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好；每天都有所改善，有所进步。,8、缺勤率为零-6S是可以创造出快乐的工作岗位一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端；岗位明亮、干净，无灰尘、无垃圾的工作场所人人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼；工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤矿工；6S能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善；在有活力的一流工厂工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。,第五节6S之间的关系,6S之间的关系：只有整理没整顿，物品真难找得到；只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟；整理整顿没清扫，物品使用不可靠；3S之效果怎保证？清洁出来献一招；标准作业练素养，安全生产最重要;日积月累勤改善,公司管理水平高。,第六节6S与其他企业管理的关系,1、总体关系,6S是各种企业管理在现场的体现和提升6S的要求和方法推动其他企业管理的提高与深化6S需要其他管理的支持6S活动应和其他管理活动结合进行,2、6S与生产管理的关系,整理和整顿需要周密的生产计划减少存放的物品5S的要求促使生产计划的周密和调度的及时,3、6S与设备管理的关系,设备的“清扫”是设备的维护和保养，是设备管理的基础设备的“清洁”就是要求设备管理制度化6S是TPM（全员设备保全）的前提,4、6S与安全管理的关系,6S的成效之一是安全保障5S加上一个安全（safety）就是6S安全保障更能激励员工参加6S活动的积极性,5、6S与质量、环境和职业健康安全管理体系的关系,三个管理体系本应高度兼容和整合6S管理应与三个管理体系密切结合，且作为其重要组成部分6S与三个体系结合的举例：a）某些体系的目标也是6S的目标，有的6S目标可作为体系目标的分目标；b)6S的要求可作为管理体系对过程控制、工作环境和产品防护中的要求；c）6S的日常检查可作为对管理体系过程的监视和测量的一部分；d）管理文件的兼容；e）6S内部审核和其他内部审核可结合进行。,第七节企业自我诊断,1.现场诊断以现场60%的区域是否存在相同的现象来划分紧急度：（1）0度紧急现象：仪表仪器随意乱放，安全设施功能失效，柜内物品杂乱无章，库房物品杂乱、好坏不分，办公室文件堆积如山，通道堵塞马上行动，停产整顿,（2）度紧急现象：物品无多余，但未定量，还有跑冒滴漏，人机配合不紧实，设备定制不合理现场回潮率100%，要加快步伐（3）度紧急现象：6S管理有些基础，但未系统化系统学习和实施6S（4）度紧急现象：6S管理基础不错，较有成效不断提出新目标，以细微处着手,2.自我诊断编制企业现状诊断表列出问题，界定问题的严重程度问题严重（红色）问题比较严重（橙色）问题轻微（绿色）诊断结论所有问题为红色，找专业咨询机构，快速解决所有问题为橙色，本企业研究决定大部分问题为绿色，系统推行6S，并引入其他管理（如：TPM、JIT）,第二章6S推进重点,第一节整理的推进重点1、整理的含义将必须物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品,且数量恰当。2、整理的作用充分利用空间防止误用无关的物品防止物品积压和变质塑造清爽的工作场所,3、推行要领马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待；即便是必需品，也要适量；将必需品的数量降到最低程度；在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软！,4、推进整理的步骤第一步：现场检查第二步：区分必需品和非必需品第三步：清理非必需品（从现场清理）第四步：非必需品的处理（堆在某处不算处理）第五步：每天循环整理（根本是防止新的非需品发生）,5、具体实例废弃无使用价值的物品不使用的物品不要销售不出去的产品不要多余的装配件不要造成生产不便的物品不要占据工场重要位置的闲置设备不要不良品与良品分开摆放减少滞留，谋求物流顺畅,第二节整顿的推进重点1、整顿的含义将必须物品放于任何人都能立即取到的状态。-即寻找时间为零。2、整顿的作用工作场所一目了然，节省寻找物品的时间，创造整齐的工作环境。,3、推行要领彻底地进行整理确定放置场所规定放置方法整顿的三要素进行标识,4、推进整顿的步骤第一步：分析现状（包括检查是否已彻底整理）第二步：物品分类第三步：决定储存方法（定置管理）第四步：实施-绿色行、红色停、白色没检查、黄色等判定、黑色全是报废品,5、具体实例整顿遵循原则：小就是美，简单最好！一套文具文件存放在一个地点储存一份副本无纸化只开一小时会议一分钟电话今天的工作今天做,第三节清扫的推进重点1、清扫的含义将岗位变的无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。2、清扫的作用经过整理、整顿，必需物品处于立即能取到的状态，但取出的物品还必须完好可用，这是清扫最大的作用。,3、推行要领最高领导以身作则人人参与责任到人与点检、保养工作充分结合杜绝污染源，建立清扫基准,4、推进清扫的步骤第一步：准备工作和安全教育第二步：从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘第三步：清扫点检机器设备第四步：整修在清扫中发现有问题的地方第五步：查明污垢的发生源（跑、冒、滴、漏），从根本上解决问题第六步：实施区域责任制第七步：制定相关清扫基准,5、具体实例清扫工具搬送车辆机械设备每天要保持光亮分类垃圾箱防止碎屑的飞散杜绝污染源,第四节清洁的推进重点1、清洁的含义将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。2、清洁的作用维持作用改善作用,3、推行要领,贯彻6S意识彻底执行3S推行“透明管理”制度化（制度要切实可行，制度要坚持贯彻）,4、推进清洁的步骤第一步：对推进组织进行教育第二步：整理-区分工作区的必需品和非必需品第三步：向作业者进行确认说明第四步：撤走各岗位的非必需品第五步：整顿-规定必需物品的摆放场所第六步：规定摆放方法第七步：进行标识第八步：将放置方法和识别方法对作业者进行说明第九步：清扫并在地板上划出区域线，明确各责任区和责任人,5、具体实例作业台、椅子货架通道设备办公台文件资料公共场所,第五节素养的推进重点1、素养的含义对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。,2、素养的作用重视教育培训，保证人员基本素质；维持推动4S，直至成为全员的习惯；使每位员工严守标准，按标准作业；净化员工心灵，形成温馨明快的工作氛围；培养优秀人才，铸造战斗型团队；成为企业文化的起点和最终归属。,3、推行要领持续推动4S直至习惯化；制定相关的规章制度；教育培训；激发员工的热情和责任感。,4、推进素养的步骤学习公司的规章制度理解规章制度努力遵守规章制度成为他人的榜样具备了成功的修养,5、具体实例,上班的精神面貌执行制度已成习惯出席会议的素养同事关系礼貌用语接洽公务的素养公共场所的素养,第六节安全的推进重点,1.安全的含义：清除隐患，排除险情，预防事故的发生2.安全的作用让员工放心，更好地投入工作；没有安全事故，生产更顺畅；没有伤害，减少经济损失；有责任有担当，万一发生时能够应对；管理到位，关心员工，顾客更信任和放心。,3.推行要领,建立系统的安全管理体制；重视员工的培训教育；实行现场巡视，排除隐患；创造明快、有序、安全的作业环境；确保合理的生产，工作节奏,4.推行步骤,制定现场作业基准规定员工的着装要求预防火灾的措施应急措施日常作业管理,5.具体实例,推车的使用方法危险作业操作方法用电安全高空作业安全防护,附表一：生产现场的6S活动表,附表二：生产现场6S检查表,第三章6S推进体制,第一节6S的推进原理1、基本原理心态变则意识变，意识变则行为变，行为变则性格变，性格变则命运变。（日安岗正武）,2、推进阶段秩序化阶段（遵守标准）活力化阶段透明化阶段,3、6S推进八大要诀要诀1-全员参与其乐无穷要诀2-培养6S大气候要诀3-领导挂帅要诀4-彻底理解6S精神要诀5-立竿见影的方法要诀6-领导巡视现场要诀7-上下一心，彻底推进要诀8-以6S为改善的桥梁,第二节推进组织1、组织架构规定职责权限，由一个核心部门来组织推进。2、制度章程制度的制定和执行（由运行制度和检查制度）,第三节组织方式1、工作计划准备阶段运行阶段评价阶段反省改善阶段,2、文件体系a、文件架构6S手册6S程序文件、标准推进实施指导书表格、记录,b、制定6S方针要注意以下几点与企业宗旨相适应抓住要点，向全员表达出一种信心和决心作为6S目标的订立的框架和基础全员理解及时检讨修订,c、制定6S目标时，要根据目标管理的SMART原则，考虑以下五个因素：明确性（specific）可量化（measurable）可达成（attainable）实际性（relevant）时间性（timetable）,3、宣传策划4、教育培训制定培训计划（plan）实施培训（do）考核检查（check）总结经验（action）5、现场巡查6、总结报告7、合理化建议,第四节推进步骤第一步：获得高层承诺和做好准备第二步：成立6S推进委员会，选定活动场所第三步：6S推进策划第四步：宣传造势、教育训练第五步：局部推进6S第六步：全面推进6S第七步：5S效果的维持管理第八步：挑战新目标,第四章6S推展手法,第一节目视管理1、关于目视管理目视管理的含义是一种公开化和视觉显示为特征的管理方式目视管理的目的尽可能让大家明白管理者的要求和意图，推动自主管理，自我控制,常见的目视管理应用明确需求量，区分类别，安全警示，调节环境等目视管理的作用-形象直观，有利于提高工作效率-形象直观，有利于提高工作准确性-透明度高，有利于相互监督-有利于产生良好的生理和心理效应,2、目视管理的类别红牌、看板、信号灯、操作流程、反面教材、提醒板、区域线、警示线、告示板、生产管理板,3、红牌战略红牌的作用高度警觉，快速响应，行之有效红牌的形式红灯、红牌等实施红牌作战时的注意事项内容明确，信号清晰，行动迅速红牌作战实施步骤明确内容，确定方法，实施培训，实战演练,4、看板作战看板管理的作用信息沟通及时，准确且有预知性；减少管理环节看板作战的“三定原则”定位：放置场所明确定物：种类名称明确定量：数量多少明确,5、识别管理人员识别工种识别职务识别熟练度识别机器设备识别产品识别作业识别环境识别,6、目视管理推进注意事项对事不对人要标准化、制度化布告、通告栏方面的注意事项内容明确，简练，通告及时7、目视管理的发展阶段（三个阶段）少品种大批量，多品种少量，变种变量,第二节标准化1、关于标准化定义：对于一项任务，将目前认为最好的实施方法作为标准，让所有做这项工作的人执行这个标准并不断完善它，整个过程称之为“标准化”标准化包含以下步骤：制定标准-执行标准-完善标准标准化的发展阶段：简单化-系统化-简便化标准的种类：程序类（工作程序、作业指导书、工序设定、设备管理等）、规范类（成品规格、图纸、标准工时、标准成本/预算、各种计划书、经营方针/目标等）,2、标准化的作用降低成本减少变化便利性和兼容性积累技术明确责任,3、标准化的要点抓住重点语言平实、简洁目的和方法要明确注重内涵明确各部门的责任，要求有管理规则容易遵循彻底实施修订完善,4、标准化的步骤必要的标准化标准的制定标准的执行标准的修订,5、标准化的误区标准抽象难于明白或难于给予具体量化标准不切实际，难以或不可能做到跟员工的切身利益不挂钩，做不做都一样，无关痛痒标准太多，执行者疲于奔命标准不详细，仅有目的和结果，员工不知道该如何做,6、如何让员工按标准化作业灌输遵守标准的意识全员理解其意义班组长现场指导，跟踪确认宣传揭示揭示在显著位置接受别人的质疑推行标准化本身应有制度不断完善定期检讨修正向新的作业标准挑战,7、标准化的效果：制造出低成本、高品质的产品-获得经济效益-获得社会效益8、标准化和改善的关系在改善的基础上实行标准化，标准本身也应改善,第三节改善1、关于改善为什么要改善改善的种类：事后改善、事前改善日常管理和改善的关系,2、改善的基本思想抛弃固定观念不说不行的理由，寻找可行的方法能做的先做，不要等到万事俱备发现错误，立即纠正多问几个为什么，寻找真正原因发挥众人智慧，团队作战改善永无止境空谈误国，实干兴邦没有“想法”就没有“能力”,3、改善的基本方法增强改善意识，明确改善目标，制定改善措施，认真贯彻执行，评价改善效果，采取巩固措施。,第四节五现手法现场、现物、现实、原理与原则第五节戴明圆环（PDCA循环）1、P（plan）-计划D（do）-执行C（check）-检查A（action）-行动2、PDCA循环特点：周而复始、逻辑组合、螺旋式上升,3、八个步骤：分析现状，发现问题分析问题中各种影响因素分析影响的主要原因针对主要原因，采取解决的措施：WHY、WHAT、WHERE、WHO、WHEN、HOW执行，按措施计划要求去做检查，把执行结果与要求达到的目标进行对比标准化，把成功的经验总结出来，制定相应的标准把没有解决或新出现的问题转入下一个PDCA循环中去解决,第六节思维十法第一法：排除第二法：正与反第三法：普遍与例外第四法：恒定和变化第五法：转化和适应第六法：集中和分散第七法：增加和删减第八法：并列和串列第九法：改变顺序第十法：差异和共性,第五章6S项目的展开,第一节改善布局1、布局设计三原则时间、距离最短原则搬运最少；步行距离最短；中间无停滞等待；空间充分利用。物流畅通原则直线或圆圈形，无逆向和来回穿插；通道畅通；作业均衡适变形原则空间留有余地，设施要专用和通用相结合，为产品变化和异常情况做好准备,2、布局设计注意要点,空间规划和平面布置“重低轻高”，并考虑物流方向先规划通道，后设定其它区域生产线前规划备料区，生产线后设置成品暂放区厂方高度超过4.5米时，可考虑双层使用规划时考虑至少5年内的变化,第二节规划生产现场1、检查工作现场2、工作现场布置原则物品最少定置管理利用空间适应变化,3、改善工作现场的方法,避免物料的外包装进入生产现场涉及选用的盒、架、棚等储运物品，保证空间的充分利用私人物品禁止放在工作现场,第三节改善物流1、物流不畅原因布局、设计不合理物流管理不到位异常对应不及时2、改善物流的方法根据当日生产量分时段投料均衡安排生产，保证全过