表面处理技术要求规范.doc

*有限公司技 术 文 件文件编号*/JS-T-06标 题 表面处理技术要求规范编 制审 核批 准日 期日 期日 期版 本B版 次0页 数8颁布日期2014.01.01实施日期2014.01.01更 改 记 录次 数日 期更 改 说 明生效日期批 准12345分发号： /JS-T-06 目次一. 镀NiP工艺规范二. 发黑工艺规范三. 磷化工艺规范 /JS-T-06 一 镀NiP工艺规程1主题内容和适用范围本规程规定了对产品部件进行化学镍磷的一般要求。2.一般要求2.1 所有要求表面镀镍磷的工件，均须严格按照本规程规定的工艺控制程序进行金属表面的处理准备2.2每一控制程序操作完，均须由质检员对部件表面处理情况进行检查，达到控制要求后方可转入下一程序；2.3化学镀镍磷的厚度一般要求在0.01mm，由检验员检验测定，符合要求的部件才可办理入库手续、3.控制程序3.1除油待处理部件首先要除去表面油污。除油效果以破水检查合格的为准。3.2水洗将经除油处理后的表面用水冲洗干净；3.3除锈除油水洗之后的表面要进行除锈处理。局部较厚的氧化膜，可用钢丝刷除去。除锈后金属部件表面要露出金属光泽；3.4水洗用清水冲掉经除锈处理的表面锈尘；3.5电解除油严格按照电解除没的工艺要求对部件进行电解除油，以除去不良性组织层及前序未除去的金属粉尘，为后序提供一微观粗糙表面。电解除油后的表面严禁用手触摸。3.6表面活化处理严格按照活化处理工艺对电解除油后的部件表面进行活化处理，以除去电解处理后部件表面的钝化膜，生成新的表面，活化处理后用白布擦抹，无黑灰方合格。4检验要求4.1外观：镀层色泽要均匀，表面光滑；4.2尺寸：对重要配合尺寸，对镀层部位的镀后总尺寸进行检验，符合要求。 /JS-T-06 二 发黑工艺规范1 主题内容与适用范围本规程规定了常发黑操作程序及要点。本规程适用于钢、铁、铸铁件的常温表面发黑处理。2 准备2.1 检查待发黑工件的质量2.1.1 工件表面不得有裂纹、磕伤、漆膜和金属镀层。2.1.2 表面不得有严重锈蚀难以去掉的厚氧化皮。2.1.3 工件有装饰性要求时，表面粗糙度应达到,一般应达到 。2.1.4 准备好工具、料框及起吊用具、发黑盆或桶等。2.1.5 配制后除锈酸液，一般用10%15%盐酸水溶液。2.1.6 配制好发黑液，通常用常温发黑原液与水稀释1：7，若发黑件为铸铁稀释比为1：1211。2.1.7 排除脱水封闭油底层水分。3 发黑操作3.1 去油先用刷子清除工件表面杂质，再按下列方法之一进行处理：方法A：将工件浸泡在90100，58g/LNa2Co3水溶液中1520分钟（配备专用除油箱或槽）。方法B：用汽油、酒精或丙酮对工件进行清洗。方法C：烘烤去油，一般烘烤温度为200以下，时间为3060分钟，在不影响零件性能情况下，烘烤温度允许控制在400以下。除油务必完全、彻底。3.2 水洗流水漂洗一分钟，若烘烤去油不需此程序 。3.3 酸洗除锈可用10%15%工业盐酸酸洗510分钟，务必将锈除尽。3.4 水洗流水漂洗一分钟。3.5 发黑将经过上述处理的工件浸没于配制好的常温发黑液中，上下搅动几次，约23分钟即可。3.6 水洗流水漂洗一分钟。3.7 上油将工件浸入脱水封闭油，晃动脱水2分钟后取出即可。4 检验4.1 外观：呈黑色或黑蓝色，无花斑、锈迹。4.2 3%CuSo4滴上发黑膜，30秒内不显铜色。5 注意事项5.1 发黑膜随存放时间的延长膜层牢固度增加，发黑件一般应在48小时以后再使用。5.2 返修工件，应重新去油、酸洗。/JS-T-06 三 磷化工艺规范1 主要内容与适用范围本规范规定了钢铁工件涂装前的磷化膜分类、技术要求、检验方法及验收规则。 本规范适用于钢铁工件涂装前的磷化处理。经处理所形成的磷化膜用作涂装底层，以增强涂膜与钢铁基体的附着力及耐蚀性，提高钢铁工件的涂装质量。2 磷化膜分类及使用2.1 磷化膜按其膜重及用途的分类见表1。表1 磷化膜分类分类膜重g/m膜的组成用途次轻量级0.21.0主要由磷酸铁、磷酸钙或其他金属的磷酸盐所组成用作较大形变钢铁工件的涂装底层或耐蚀性要求较低的涂装底层轻量级1.14.5主要由磷酸锌和（或）其他金属的磷酸盐所组成用作涂装底层次重量级4.67.5主要由磷酸锌和（或）其他金属的磷酸盐所组成可用作基本不发生形变钢铁工件的涂装底层重量级7.5主要由磷酸锌、磷酸锰和（或）其他金属的磷酸盐所组成不宜作涂装底层2.2 如果存放期在10天以上，磷化膜的厚度最好应在2.04.5g/m2之间。磷化后的工件应立即烘干，不宜自然凉干，以免在夹缝、焊接处形成锈蚀。如果存放期只有35天，可用低温锌系、轻铁系磷化，烘干效果会好于自然凉干。3 技术要求3.1 无特别规定时，工件的机械加工、成型、焊接和打孔应在处理前完成。3.2 工件的表面质量应符合相应技术文件的规定。3.3 特殊用途的工件，应在磷化处理前消除应力及磷化处理后消除氢脆。3.4 前处理工件表面的油污、锈及氧化皮可用以下几种方法清理。3.4.1 机械清洗：手工擦刷、喷砂抛丸、火焰灼烧等。3.4.2 酸性清洗剂清洗：酸性清洗剂在低温和中温下使用。低温只能除掉液态油，中温可除掉油和脂，一般只适合于浸泡处理方式。酸性清洗剂主要由表面活性剂（如OP类非离子型活性剂、阴离子磺酸钠型）、普通无机酸、缓蚀剂三大部分组成。常见的酸性清洗剂配方及工艺参数见表2。表2 酸性清洗剂配方及工艺参数工艺低温型中温型磷酸酸基型工业盐酸（31%）20%50%00工业硫酸（98%）0%15%15%30%0工业磷酸（85%）0010%40%表面活性剂(OP类，磺酸类)0.4%1.0%0.4%1.0%0.4%1.0%缓蚀剂适量适量适量使用温度常量455080常温80处理时间适当510min适当/JS-T-06 3.4.3 低碱性清洗液清洗低碱性清洗液的碱性低，一般pH值为912。对设备腐蚀较小，对工件表面状态破坏小，可在低温和中温下使用，除油脂效率较高。一般常用的低碱性清洗液配方和工艺如下：浸泡型 喷淋型三聚磷酸钠 410g/l 410g/l硅 酸 钠 010g/l 010g/l碳 酸 钠 410g/l 410g/l消 泡 剂 0 0.53.0g/l表面调整剂 03 g/l 03 g/l游 离 碱 度 520点 515点处 理 温 度 常温80 4070处 理 时 间 520min 1.53.0min3.4.4 脱脂后的工件，不应有油脂、乳浊液等污物，其表面应能被水完全润湿。3.5 磷化处理3.5.1 磷化处理的主要施工方法可采用浸渍法、喷淋法或浸喷组合的方法进行。3.5.2 于轻度油污或锈蚀的工件，一般应采用脱脂、除锈、磷化和钝化分步处理，特殊情况下可采用脱脂、除锈、磷化和钝化多合一处理。3.5.3 磷化处理可以在以锌、锰、锌钙、碱金属、其他金属或氨的磷酸二氢盐为主要成分的溶液中进行。3.5.4 配方组成及性能3.5.4.1 常温低温磷化绝大部分以轻铁系磷化、锌系磷化为主，配方及性能见表3。表3 常温低温磷化液配方组成及一般性能磷化体系轻铁系锌系基础配方组成Na+、NH4+、H3PO4-、H3PO4Zn2+、H2PO4-、NO3-、H3PO4添加物Cr6+、Cr3+、Ni2+、Cu2+、多羟基酸、含氟化合物、聚磷酸盐等Cr6+、Ni2+、Mn2+、多羟基酸、聚磷酸盐、含氟化合物等促进剂钼酸盐、ClO3-、NO3-等NO3-、NO2-、ClO3-、有机硝基物等槽液参数总酸度520点游离酸度0.35.0点酸比520总酸度10点游离酸度14点酸比1530一般流程除油锈水洗磷化水清洗除油锈水清洗表面调整磷化水清洗磷化膜外观红蓝黄彩色或灰色灰色-深灰色磷化膜重1g/m214g/m2磷化膜组成磷酸铁盐、铁的氧化物磷酸锌盐、磷酸铁锌盐与涂漆配套性一般，与粉末涂装配套性最好，与阳极电泳配套性好，不适合硝基、过氧乙烯底漆配套与各类涂漆配套性均好3.5.4.2 中温型磷化中温磷化用于漆前打底，主要是锌系、锰系、锌钙系磷化三大类，配方及性能见表4。/JS-T-06 表4 中温磷化液组成及性能磷化体系锌系锰系锌钙系基础配方组成Zn2+、H2PO4-、NO3-、H3PO4Mn2+、H2PO4-、NO3-、H3PO4Zn2+、Ca2+、H2PO4-、NO3-、H3PO4一般添加物Ni2+、Cu2+、多羟基酸、聚磷酸盐、氟化物Zn2+、Ni2+、多羟基酸、聚酸酸盐、氟化物Ni2+、聚磷酸盐、多羟基酸、氟化物促进剂NO3-、ClO3-、NO2- NO3-、ClO3-槽液参数总酸、游离酸范围大，一般酸比8槽液沉渣多较少磷化膜厚度1.55.0g/m21.54.0g/m2磷化膜组成磷酸锌、铁盐磷酸锌、铁盐磷酸锌、钙、铁与涂漆配套性优良优良一般优良3.5.5 磷化槽液的配制、调整及管理应按相应的工艺规范进行。3.5.6 所有接触磷化液的设备（管道、喷头、泵、槽体等）应耐磷酸盐腐蚀，应不影响磷化液性能及损害磷化膜质量。3.5.7 工件表面生成的磷化膜应符合37、38、39及310的技术要求。3.6 后处理3.6.1 为了提高磷化膜的耐蚀性能，水洗后的磷化工件可以在适当的钝化液中进行钝化，但不得影响涂层附着力。3.6.2 磷化或钝化后的工件，一般应进行水洗，为了提高工件表面的清洗质量，最好采用脱离子水作最终水洗。3.6.3 最终水洗后的工件，根据后面涂装需要，可选择干燥后涂装，或不干燥直接涂装。3.6.4 为了防止工件表面被污染或返锈，干燥后应尽快地涂装。磷化与涂层间隔一般不超过16h，对特殊的加工工序及特殊的工件可适当延长间隔时间，但此期间内的工件表面不得被污染或返锈。3.7 磷化膜外观3.7.1 磷化后工件的颜色应为浅灰色到灰黑色或彩色；膜层应结晶致密、连续和均匀。3.7.2 磷化后的工件具有下列情况或其中之一时，均为允许缺陷；3.7.2.1 轻微的水迹、钝化痕迹、擦白及挂灰现象；3.7.2.2 由于局部热处理、焊接以及表面加工状态的不同而造成颜色和结晶不均匀；3.7.2.3 在焊接处无磷化膜。3.7.3 磷化后的工件具有下列情况之一时，均为不允许缺陷：3.7.3.1 疏松的磷化膜层；3.7.3.2 有锈蚀或绿斑；/JS-T-06 3.7.3.3 局部无磷化膜（焊接处除外）；3.7.3.4 表面严重挂灰。3.8 磷化膜重 测定磷化膜重按GB/T 9792的规定，磷化膜重应符合表1所列数值。磷化膜厚度与膜重的换算关系参考附录B（提示的附录）。3.9 磷化膜耐蚀性 按5.3检验磷化膜耐做习题性，经1h，基体金属不应出现锈蚀（棱边、孔、角及焊缝处除外）。3.10 涂膜耐蚀性 按44检验涂膜耐蚀性，锌系、锰系、锌钙系磷化膜的涂装试样经24h耐中性盐雾试验后，铁系磷化膜的涂装试样经8h耐中性盐雾试验后，除划痕部位处，涂膜应无起泡、脱落及锈蚀等现象。 注：划痕部位系指划痕任何一侧的附近宽度0.5mm范围内。4 检验方法4.1 外观检验 在天然光或混合照明条件下，用目视检查。天然光照度要求不小于100lx，采光系数最低值为2%；混合照明的光照度要求不小于500lx。4.2 磷化膜重测定法 按GB/T 9792规定的方法测定膜重。4.3 磷化膜重耐蚀性检验 磷化试样（已降至室温）立即浸入3%的氯化钠（NaCl）水溶液中，在1525下，保持规定的时间，取出试样，洗净、吹干，目视检查磷化表面是否出现锈蚀。4.4 涂膜耐蚀性能检验4.4.1 经34、44及36处理的磷化试样，按GB/T 1765-1979制备方法3中的规定，制备厚度为2535m符合HG/T 2594-1994的白色氨基烘干磁漆涂膜试样，待试。4.4.2 制备后的涂膜试样，按GB/T 9286推荐的切割刀具将涂膜划成长12cm的交叉对角线（划痕深至钢铁基体，对角线不贯穿对角，对角线端点与对角成等距离），取试样三片，划痕面朝上，然后将涂膜试样置于符合GB/T 1771的盐雾试验箱中，按其规定的试验条件连续试验。4.4.3 检查时，取出试样，用自来水冲净试样表面上所沉积的盐份，冷风快速吹干（或毛巾、滤纸吸干），目视检查试样表面。5 验收规则5.1 工件磷化后的质量检验包括磷化膜重、磷化膜耐蚀性及涂膜耐蚀性检验。由于数量、尺寸及形状等原因不能对整个磷化工件检验时，应按下列方法之一制作试样：5.1.1 从实际工件切取一部分；5.1.2 用与工件相同的材质制备尺寸为70mmX150mm的试样与工件同时进行处理。5.2 外观检验按下列规定：5.2.1 大工件和重要工件应100%进行检验并逐一验收。5.2.2 一般工件（包括小工件）可按GB/T 2828抽样检验验收，检验规则见附录A（标准的附录）。5.3 测定磷化膜重时，若受试的三个平行试样的平均值不合格，则再取三个试样进行复验，若其平均值仍不合格，则该批产品不合格。5.4 磷化膜耐蚀性检验时，应从每批工件中抽取三件试样进行检验，只要其中有一件不合/JS-T-06 格，则再取双倍试样进行复验。复验结果只要仍有一件不合格，则采用56条的规定进行检验并以其结果为准。5.5 对磷化膜重量及涂膜耐蚀性的抽验，应在下列情况之一时进行：5.5.1 新设计投产的产品；5.5.