tpm生产维护_tpm全员生产保养培训课件

傅桂旗,全員生產保養,第一章：新的TPM概论,架构：,新TPM（TEM）=TPM全员生产保养+TEM全员设备管理,提倡新TPM的理由：,TPM着重于生产保养，以全部门、全员上下一起实施人与机械的体质改善，但是对于设备的管理体制（系统）却很少谈到，虽曾有提示却没有方法。建立全公司保养细系统与制度，乃是一个重要的管理方法，并做为基础才能有效实施，并非有了TPM就可以。,提倡新TPM的理由：,TPM大部份可以说是一种管理活动，而TEM则是一种制度，过去PM的优点不能偏废，因此两者不能只谈一项而已。鉴于上述理由以及实务上的需要，把TPM加上TEM成为新TPM才是完整的一套新制度，适合于实际的设备保养与管理的系统。,为何要重视全设备的保养与管理？,良好的设备保养与管理有以下的益处：1、减少设备劣化，延长设备寿命2、维持或改进品质（产品或服务）(安定化不良减少服务效率化形象提升）3、减少损失故障的损失产量、工时、材料的损失交货延迟的损失,为何要重视全设备的保养与管理？,品质不良的损失信誉不良的损失士气低落的损失慢性的损失4、降低成品（开工率提高、效能提高、节省能源或人力）5、促进安全6、技术提升,减少设备劣化，延长设备寿命,故障率,A,B,C,設備的故障曲線BathTubCurve,ChancefailureperiodADULT壯年期機率故障期R(t)=e-指數分配,INFANTMORTALITY夭折期初期故障期,Wear-outperiod老年期損耗期,NormalD.WeibullD.,時間有效壽命期（UsefulLife；Longevity）,减少设备劣化，延长设备寿命,A.主要原因：1：設計未成熟2：用料不當或不良料3：製造工程之疏失B.主要原因：1：機率性故障C.主要原因：劣化與性能降低,對策：1：老化處理（Burn-inorAging）2：剔劣（Debugging）（統計分析非常重要）對策：1：預防保養2：預知保養3：改良對策：1：B+修理更新,维持与改善品质,安定化：设备不故障，能维持一定的机能运转，生产才能安定，品质才能稳定，管理才能顺利。否则经常故障，经常修理，不但产管理要费上很大的功夫来处理；而变益性大、效率差，且浪费多、损失多，生产力必无法提高，管理力会很差。不良减少：设备故障影响品质是一定的，即使恢复正常，初期的不良机率很大，所以设备安定化，不良必可减少。,维持与改善品质,服务效率化：良好的TPM制度，不但可以提高内部供应与服务的效率，对外可以使交期顺畅服务的效率提高。即使是服务业，设备可能不多，但是可能显现的效率也最直接可见。形象提升：经常故障停机，给人的印象就是机器差劲再来就是管理差劲，不论原因何在直接的受损就是这个（公司）差劲。,设备的六大损失,1、故障损失突发故障损失机能故障损失2、准备、调整的损失3、小故障损失4、速度损失5、工程不良之修理损失6、起步生产率损失,慢性损失图解：,慢性损失原因无法采取对策未采取对策已采对策但好不了不知它已发生,機能,良品率,100%,慢性損失,突發故障損失,不良損失,時間,降低成本,设备使用效率提升节省能源节省人力，提高生产力不良的下降修理费的节省单位产品设备投入减少,促进安全,整理整顿系统管理改善设备安全防护作业安全化,技术提升,良好的制度，人才培育良好的制度，技术累积改良保养（CM）使技术提升保养预防（MP）使设计规划能力提升TPM使管理活动技能提升,结论,不要小看设备保养与管理不要只重保养，还要重视管理管理包括P-D-C-A外，一个是制度，另一个是活用制度实践才重要,第二章TPM的发展与成长,TPM的发展原因,美国式PM为基础发展PM=ProductiveMaintenance生产（性）保养PM：1.PM預防保養（PreventiveMaintenance）為了預防故障或停機，對設備採取全面檢查、預防保養、修理的措施，以確保設備能順利運轉的方法。2.AR事後保養（AfteracidentRepare）於故障與停機後（事後），才予以修理。,TPM的发展原因,3.CM改良保養（CorrectiveMaintenance）對設備性能或故障問題，加以改進，以防止再發生或提生其性能。4.PM生產保養（ProductionMaintenance）同時採取1.2.3.的措施，以降低成本，並將一部份責任由生產部門承擔，實施配合生產的檢查、保養與修理。,TPM的发展原因,5.MP保養預防（MaintenancePrevention）保養預防（MP）免保養易保養從新設備設計、購製就開始考慮保養從改善後的開始造成技術突破,TPM的发展原因,从预防医学预防保养的观点出发,預防醫學,日常預防,早期治療,健康診斷,防止劣化,預測劣化,消滅劣化,日常保養(加油.清掃調整.點檢),檢查(診斷),預防修理(事前修換),預防保養,TPM的发展原因,企业经营环境恶劣A：产品多样化小批化制程（系统）短期化B：品质高度化零缺点零不良低成本高效率C：价格大众化D：交期缩短化,TPM的发展原因,自动化A：技能改变PM水准提升B：结构改变OperatorPM化C：高速化没有机会等修理，不能故障D：慢性损失扩大化QCC.小团队活动的促发A：小团对活动的成功B：自主管理的必要,日本TPM的实施概况,效果：附加价值生产力50%以上突发故障件数1/100件设备运转率50%工程不良率1/10客诉1/4保养费30%库存品50%保养灾害公害到0%,日本TPM的实施概况,日本TPM的目的,以人與設備之體質改善來促進企業的體質改善,設備體質改善1.依據現有設備的體質改善與效率化2.新設備之LCC設計與垂直設立,人的體質改善操作人員：自主的養護能力養護人員：機器設備的保養能力生產技術者：免保養之設備計劃能力,第三章何谓TPM,TPM的定义,TPM=TotalProductiveMaintenance中文称为：全员生产保养就是：上自高阶层，下至第一线，全公司上下，所有部门、全员参加的生产保养。,为什么要TPM,A：自动化、精密化的发展要求B：品质、成本、交期的要求C：安全的要求D：工作环境维持与改善要求E：效率、产量的要求F：业绩与工作价值的要求,设备管理的一些错误观念：（现阶段国内PM的现象）,新设备不需保养保养即是修理生产导向的PM只见表象（未对原因管理）技术本位主义杀鸡取卵、不顾未来的方法以为有组织、有制度就行本位（单位）主义作祟未做经济性衡量的PM未重视人性及条件的PM,传统PM制度良好情况下，实施TPM时应有的转变：,加强宣导自主管理、自主养护的观念TPM的必要连结PM部门与TPM部门的责任（改变责任观念）1.2级保养（甚至3级）由部门自己去负责3（OR4-5）级保养，全面性者、专业者才由PM部门做,新TPM全面生产保养的特征,目的方法特點,設備和人的體質的改善，最高效能的使用,全員生產保養+品質工程+安全信賴,各部門協力推行委員會小組活動全員參加,TPM,的管理保養預防生產保養預防保養,信賴性的管理從到安全衛生方法的運用設備生涯管理,TPM与PM发展,PM的发展史美国日本我国自己保养的时代保全部门（者）的兴起，专业人制度化保养的开始预防保养PM1950年代开始19511955（PreventiveMaintenance）生产保养PM改良保养CM（ProductiveMaintenance）19571960保养预防MP19601970（MaintenancePreventive）全员生产保养TPM19701980（TotalProductiveMaintenance）全面设备保养与管理TEMs1980（TotalProductiveMaintenance）新TPM1990,设备综合使用效率的计算：,讲到这里，本章以设备综合使用效率的计算，请大家反省并做为结论，也希望大家因此下定决心，开始实施TPM吧！突发故障的损失很容易看到慢性不良的损失不容易看到，但累积起来太多、太大了。如果你的开工率设备使用率，能够达60%就很好！不然请下定决心，开始实施TPM吧！,设备综合使用效率的计算：,綜合使用效率=時間運轉率性能運轉率良品率,性能运转=速度运转率纯运转率,设备综合使用效率的计算：,A：一日实勤时间=60分8=480分B：一日之计划停止时间（含生产停止、养护、朝会及管理）=20分C：一日之负荷时间=480-20=460分D：一日之停止损失时间（小故障10分，部置20分，调整20分，其它10分）=60分E：一日生产量400个H：良品率98%I：标准或基准周期时间0.5分个J：实际周期时间0.8分个,设备综合使用效率的计算：,G：实加工时间=JF=0.8400=320分T：M：N：L：,第四章TPM的实施步骤,实施TPM的四大步骤,导入高階主管对TPM的决心TPM的导入教育与文宣建立TPM组织TPM方针与目标的设定展开TPM的计划设定初期实施设备的5S及教育训练（示范的TPM小组组成建立自主养护体制,实施TPM的四大步骤,活动期自主养护体制的实施（QCC的TPM体制）设备效率化的个别改善与整体改善操作与养护技术的提升表扬与奖励成熟化TPM的完备化（新TPM化）向PM奖挑战性能与生产力之提升化,导入期的方法,TOP的TPM决心宣示列入公司经营方针公开在员工或干部会议（文件）上宣向员工宣导TPM的导入教育与文宣举办干部TPM的教育训练（分层）观摩或学习他人的实际经验加强与工会或其他部门的沟通，建立自主养护的共识,导入期的方法,建立TPM的推行及实践组织,董事長,總經理,TQM委員會,TPM委員會,TQM本部,TPM總幹事,各生產廠,各處或部,（同左）,TPM幹事,TQM委員會TPM總幹事,各部,各課(各責任區),各股或現場(各責任分區),機台或工作區負責人,=QCC組織（或QIT組織）,推行組織TPM委員會及總幹事分別設於公司TQM委員會及各廠的TQM委員會中實際組織,导入期的方法,推行组织的任务以专业的立场【PM分业】分担TQM任务以合作的立场【避免重复与分立】共同进行达成TQM目标拟定TPM的长期方针,目标与计划(包括$预算)拟定TPM的年度目标与计划（包括$预算）推动设备,观念实践,效率改善全部门、全员的PM零故障自主养护小组活动自主养护PM-PM-CM-TPM计划养护的完整活动TEM（制度）设备最高效率使用品质保全设备生涯管理举办发表、交流、表扬、奖励的活动协助解决下层、各层的困难,导入期的方法,导入期的方法,TPM的方针与目标设定,(外部壓力),(內部情勢),(基本方針),1.以人性為基礎的管理體制確立各種活動或作業方法達到最高效率的運作（人性與效率）2.必迎接時代的挑戰並站在領先的觀點（前瞻性）3.以人與設備的體質強化與改善，繁榮企業4.零不良零災害零故障5.管理制度系統化,眼前的未來的效率化趨勢（自動化）（OA化）省能源化省資源化價格競爭高品質化短交期化OneTouch化無人化,公司理念品質需求生產方針養護需求瓶頸與困難要突破的弱點要強化的文化上應改進的（管理點）,导入期的方法,工时次数%总合效率提升停工工时降低停工时数减少故障工时减少故障次数减少小修工时减少小修次数减少运转工时提高调节次数减少产量提高不良品下降良品率提高,目標指標,导入期的方法,机能改善（同上）管理力提升每人可操作工时提高机台数单位产品工时下降单位产品产量成本下降单位产品PM费设备费制度完备TPM的完备化安全的改进零故障零缺点士气的提升提案改善件数技术的提升省能源省资材技术建立新技术的开发,导入期的方法,展开TPM的计划设定年间活动计划年间活动目标日程计划活动举办,QCC的PM展開ORTPM小組活動,分析改善提案,實施與計錄,成果與比較,發表與表揚,TPM教育訓練TPM改善協助TPM總點檢5S競賽TPM巡查ORAuditTPM發表會,初期的方法,设备的5S教育训练设备的5S,初期的方法（续上表）,初期的方法（续上表）,初期的方法,示范的TPM小组组成建立自主养护体制*观念先改过来*,分級保養制TPM+PM,初期的方法,自主養護的七大步驟,1.初期清掃,2.發生源困難個所對策,3.清掃及行動基準的作成,4.總點檢,5.自主點檢,6.整理整頓,7.目標的貫徹,職別的指導,培養成長為能自主保全的人,內容包括5S在內,熟知設備構造與機能,熟練日常保全的技能,自己的設備自己維護,自主養護的開始，QCC的PM活動,初期的方法,实施TPM小组活动,题目选定目标设定要因分析点检表统计分析对策计划试行效果确认标准化成果报告发表,设备分析,设备改善,MP化剩余问题日常化定着化点检OR测定点检化,CM,PM化,初期的方法,以TPM为主题的QCC活动,成為工作的主人,工作的主人,自主性,自律,自己能P-D-C-A,責任感,氣勢,十足的幹勁,具辦事之能力(專業意勢及技能),心理環境(上下和諧.理解互助),物理環境,改善,分析問題,發掘,目標,QCC,改善提案,發展,活动期的方法,设备效率化的个别改善与整体改善TPM小组活动常以个别改善为主，全公司、全部门、全员改善加起来只是【全面性改善】，不是整体改善。,整體改善是,設備系統而言,體制而言,機台而言,此時需要的是PM部門的努力，或是TPM推行組織的推動或協助不是實施了TPM，PM部門就沒事了！,活动期的方法,操作与养护技术的提升II有体系的训练教育很重要固有技术训练固有检查、养护技术的教导与传播,主要在,TPM管理訓練,固有技術訓練，新技術開發,活动期的方法,新技术开发新设备、仪器、方法的收集研究与应用TPM管理训练TPM相关管理、领导、教导活动的训练表扬与奖励掌握人性光明面,成熟期的方法,完备化的新TPM,全員參加,設備政策能力提升高生產力,TQM全面品管(TPM政策),高稼動力零故障零損失,資訊活用,TEM設備管理,TPM小組活動,系統,技術,全面自主改善與養護,管理,全面設備5S,全面保修,全面檢點,TPM、5S与QCC/QIT的连结实施法,TPM与QCC活动A.QCC的目的,提高企業績效,工作,創造有意義的工作現場,QCC,TPM、5S与QCC/QIT的连结实施法,B.TPM的宗旨QCC的宗旨1.防止突发故障1.生产计划达成2.零调机损失2.交期确保3.零暂停损失3.品质维持与改善4.零速度降低损失4.降低成本5.零不良损失5.事故、灾害防止6.零效率损失6.环境保护、公害防止1.目的相同2.以5M1E观之3.以QCC做TPM最恰当,第五章设备总检点,设备总检点的意义：,全體的協力合作,設計人員,保全人員,操作人員,總合,各以自己的觀點,针对设备及其配属的周边设施作【全面的、详细的总检查】以发现其：1.微细的大小缺点2.不完全（不完美）的地方3.可以改进的地方然后，妥加改善！达到设备的最高水准（可用性，可靠性，可维护性）；使设备故障为0，损失为0的作为。,设备总检点的重要性：,高速化、复杂化、高精度化、系统化。一旦故障损失严重。看不见的小毛病常是引起重大损失的根源。一根螺丝可能就是致命故障的起源。中国人马虎的习惯很要不得。记起经验与教训。改善设备的开始。零故障的根本。,总检点的实施方法：,彻底弄清楚设备的构造、组成与用途基本构造部份（任何机械、设备均由此组成）1.动力机构（电动、气动、油压、水力）2.传动机构（MovingMachines）3.作业（工作）机构4.控制机构（NC.CNC）5.连结机构（本体）6.润滑机构（包括免润滑设计）分成各部系统，明确零件与组成（作成系统图）明确各零组件或各部的维护标准与功能标准,总检点的实施方法：,做成各组件（零件）的检查（标准）表,部位名設備名系統名,总检点的实施方法：,实施各种检查A.每日检查C.半年年度检查E.功能检查B.每周每年检查D.精度检查F.安全检查记录K设备上的标示记录白色F：不良或缺点红色F：需要保全单位处理者K检查表上的记录K追踪是否改善,总检点的实施方法：,实施各种检查K以QCC或TPM小组开会研商改善的作法（对策），并予以实施。K作成改善对策计划表并记录实施状况,总检点的实施方法：,标准化（将必要的作业标准化、改善有结果事项的纳入标准）自主点检（实施各种检查或点检）定期再次总点检成效检讨与报告,各设备部位、零组件的检查要点,各设备部位、零组件的检查要点A.每日点检就是操作人员每日应做的点检。基本项目：7S症兆条件整理噪音静电整顿振动尘埃清扫温度潮湿清洁泄漏通风教养润滑散热准备正确性断电安全操作性光线,各设备部位、零组件的检查要点,B.每周每月检查就是班组长每周每月应做的点检，并由现场主管覆查。C.半年年度检查机能测定精度测定安全检查由现场主管、PM及设计、专业人员一同检查。,各设备部位、零组件的检查要点,D.日常安全检查警报装置的安全点检与准备时的安全保全作业的安全作业（方法）的安全非常态下作业的安全订定标准，指定专人或操作者检查。,第六章新TPM的保修制度,保修制度的基本工作内涵,設備總合生產力提升計劃設備的採購更新、計劃設備功能改善修整計劃年度保養修理計劃TPM教育訓練計劃TPM活動推動計劃,TPM/5S活動指標、狀況總合使用效率指標全損失指標現場活性指標自動檢查與複檢制度,零故障、零損失計劃力行設備5S慢性損失的解決5/10分鐘PM教育個案問題解決,實施新全面生產保養實施自主養護制度實施專業特定檢查實施專業支援保修實施TPM提案改善活動,PLANACTIONDATABASEDOCHECK,新TPM下的设备分级保修制度,新TPM下的设备分级保修制度实施,日常活動,臨時,月計劃.年計劃,零故障、零损失计划（重点、攻击目标）TPM/5S活动指标、状况设备总合生产力提升计划,新TPM下的设备分级保修制度实施,TPM5S活动指标、状况总合使用效率指标（如前述）全损失指标时间损失+速度损失+运转损失+品质损失交期损失：延迟交货的损失停工损失：因停工减产的产量损失抢修损失：因抢修的各种额外支出信誉损失：无形的损失社会损失：无形的损失及有形的补偿,新TPM下的设备分级保修制度实施,现场活性指标现场5S的表现整理整顿与清洁的表现目视与看板管理表现标准化与教养之遵守计划与挑战的目标表现参加TPM学习、研讨活动的表现自动检查与复检制度执行的认真、确实程度,新TPM下的设备分级保修制度实施,建立TPM资讯体制设备（生涯）履历表设备构造图零件表操作手册与标准保修手册与标准日常点检表（记录）定修定检日程表定期检查表（记录）定修传票（通知）检校或量测表（记录）定检传票（通知）故障修理记录（MTBF、MTTR）紧急故障传票（通知）大修、诊断数据表生产日程表,第七章自主养护的实施,自主养护的七大步骤,1.初期清掃,2.發生源困難個所對策,3.清掃及行動基準的作成,4.總點檢,5.自主點檢,6.整理整頓,7.目標的貫徹,職別的指導,培養成長為能自主保全的人,內容包括5S在內,熟知設備構造與機能熟練日常保全的技能,自己的設備自己維護,自主養護的開始，QCC的PM活動,设备的整理整顿与目视感官管理,定义：目视感官管理，简单的说就是：要使之能借着眼睛的视察和感观的查觉，先期发现异常之所在，并且避免故障或损失发生。丰田式的目视管理西方工业及社会喜欢先用仪表，自动类的监控管理，这点虽可纳入目视管理的延伸与扩大，但是丰田式却另有高明之处。,丰田式目视管理的由来：问题最大的，莫过于不明、黑暗或掩藏的地方，在丰田的改革之中发现：由于太多看不见的原因或现象，使生产效率降低，品质不良，成本提高。故狭义的可说是用眼睛来看的管理，以补助仪表监控自动监控的不足，把一切要管理的东西纳入视线中监控。例如：看不见的慢性损失：A.机械机能下降B.原因不明的小停顿,设备的整理整顿与目视感官管理,C.不良的调度管理D.小修、小调整E.产品初期的变化（制程不稳）F.不良品的重修、重做G.问题出现的停顿设法解决H.干扰、不安的产量下降,设备的整理整顿与目视感官管理,这些问提不仔细看是无法发现的。所以丰田的目视管理第一个就是让问题看得见透明化第二个就是用眼睛一看就知道视觉化第三个就是防止错误警觉化第四个就是改革并用视觉化管理管理化,设备的整理整顿与目视感官管理,目视感官管理的原则,简单，明白，易行无所遁形把黑盒子打开透明化让该看到的都看得到例如：管理看板数字看板化死角、盲点可看化,目视感官管理的原则,迅速掌握（原因或现象）现象看板（灯号）刺激人的眼（声音）原因例如：（鱼骨图）（事先分析好）立即解决刺激（信号）反应解决,目视感官管理的应用,例如：1.TPM作业管理：流程明确化作业标准化点检、日程表单化2.加油润滑管理：加油点、油品种类标示颜色化3.不良缺点显现化：MARK于发生地点4.利用简单的感测工具，由感官立即判断,第八章TPM与能源节约,TPM与能源节约,能源：电力油料天然气煤蒸气TPM与能源节约PMCOST中含有能源消耗成本，因此也要节约维持良好的设备功能的PM=能源节约,TPM与能源节约,省能源的PM改善=MP功能例如：经常故障，消耗能源人为疏失，浪费能源无故运转，消耗能源检查疏失，浪费能源停工修理，消耗能源劣化不良，浪费能源设计不良，消耗能源安装不良，消耗能源润滑不良，消耗能源,TPM中节约能源的三个领域,能源节约的设备计划购入计划省能源设备的购买能源支出计划能源支出结构的能源节约维修费用计划如何维修下的能源节约设备维护与功能、效率之改善能源节约以能源节约为基础的设备改良,能源节约的推展程序,1.目标2.具体化3.改善案，评估4.执行5.追踪效果,第九章TPM与安全,TPM与安全关系,TPM决定Q.C.D.M和S（品质、成本、交期、管理和安全）没有TPM即没有安全，没有安全Q.C.D.M均无保障没有TPM就没有光明愉快的现场TPM机能与安全的关系,TPM与安全关系,預防保養,事後保養,體質改善(事前預防),早期治療(劣化回復),檢查(預測劣化),日常預防(防止劣化),改良保養,保養預防,防止人為錯誤,防止機械故障,防護安全事故,卻保設備環境品質,安全的確保,PM,全員TPM,要使TPM机能彻底展开，否则谈不上安全。,TPM与安全谈些什么？,警报装置与安全装置的安全独立与连锁的系统安全火警系统，消防系统，机械危险警示系统，各别系统安全，电话系统，逃生系统，电压降低严格定期检查PM之必要避雷系统、断电系统常被忽略防止异常状况下的危险或错误动作,TPM与安全谈些什么？,点检和设备的安全缺乏定检的危险-一旦要用，却不能用的危险放松检查的危险-备品，没有关系？以例行公事做CheckList的危险。点检或检查的安全及其重点是否泄漏泄漏的危险是否热熟过热的危险是否过载过载的危险,TM,TM,TM,TPM与安全谈些什么？,是否过振振动的危险是否噪音噪音的结果危险是否润滑缺油的危险是否运转不顺异常的危险是否清洁不洁的机械，场所的危险对于设备改善，以上8点检查要点，一样重要。以上8点乃基本要求。,TM,TM,TM,TM,TM,TPM与安全谈些什么？,保养作业的安全及其重点事前做安全分析做好危险预知训练（KYT）做好安全工作同意手续做好危险工作同意书做好事前的检测做好工具和装置的准备做好应急措施-急救，观察员防范高空坠落-环境安全，标示防止（可能的）意外,TPM与安全谈些什么？,作业方法的安全及其重点正确的作业步骤正确的工具正确的服装正确的方法（动作及姿势）正确的材料正确的保护措施正确的时机的必要遵守作业手续,嚴格態度的風氣絕對監督,不重視、摸魚、偷工減料,危险、不安全的根,TPM与安全谈些什么？,非常态下作业的安全一般保全作业是常态下的非常态作业；但是，临时的、突发的、紧急的状况发生下的保全或作业是非常态的非常态作业。安全要点：A.平时即加以组织应变的作业群。B.平时即模拟可能的状况，实施应变演习。,TPM与安全谈些什么？,C.从演习中评估，安全是否无虑D.建立应变的通报和处理程序（含指辉）。E.建立各状况的应变作业及指挥(指示)方法。Check点：依上述5及6节等要点Check外，另以Check【是否有效减少损失或生命危害】为重点。,保障作业的安全,例如：防范触电传动部份的加罩人体工学的讲求视野之良好照明之充份噪音之减少or防范地上的阻塞物清除不清洁的清除,保障作业的安全,危险的避免危险机具的使用安全特殊，高压设备之作业安全有机，有毒气体，溶剂安全始于整理整顿别忽视服装KYT，KYT！（预知危险训练）机会教育，CaseStudyQCC,TM,第十章标准化,标准化的意义,标准化就是把整个作业标准的订定、审查、公布、执行、修正的运作及推动，就叫标准化。,正確的,有效的,效率化的,作業,工作,工程,生產,服務,程序,方法,要求,目標,明確的規定出來,寫成做業標準書的型式,的,标准化的范围,1.2.,部門,公司,工廠,同業,國內CNS,世界標準ISO,作業,工作,工程,生產,服務,标准化的范围,從情報,市場調查,企劃,