ie工业工程_ie基础知识培训教材

汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,1,IE基础知识培训,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,2,現代IE,精益生產(JIT)就是IE在企業中的應用.IE是一門什麼樣的技術?IE是JIT的基礎,JIT是IE的发展方向.精益生態平衡與傳統的大批量生產相比,只需要一半的人員,一半的生產場地,一半的投資,一半的生產時間,一半的產品開發時間和少得多的庫存,就能生產品質更高,品種更多的產品.精益生產是當前工業界公認为最佳的一種生產組織體系和方式.,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,3,精益生產之概念,優越性及其意義,精益生產簡稱LP,是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織的專家對日本“豐田(JUSTINTIME)生產方式”的贊譽之稱.精益生產的關鍵是管理過程,包括人事組織管理的優化,大力精簡中間管理層,進行組織扁平化改革,減少非直接生產人員;推進生產均衡化,同步化,實現零庫存與柔性生產;推行全生產過程的質量保證體系,實現零不良;減少和降低任何環節上的浪費,實現零浪費;最終實現拉動式準時化生產方式,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,4,工業工程概述,IE即工業工程,是由美國工程師學會(AILE)于1955年正式提出後修訂的.工業工程,是對人員,物料,設備,能源和信息所組成系統進行設計,改善和設置的一門學科.它是改善效率,成本,質量的一門方法學.工業工程是工業化生產的產物,一般認為是本世紀起源于美國,并且從泰勒等人創立的科學管理發展起來的,泰勒是一位工程師和效率專家,是“科學管理”的創造人,并且也是一位發明家,一生獲得過100多項專利.他系統地研究了工場作業和衡量方法,創立了“時間研究(TIMESTUDY)”,改進操作方法,科學地制定勞動定額,采用標準化,因而大大地提高了效率,降低了成本.,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,5,精益生產的結構體系及主要項目,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,6,IE活動的意義及作用,意義:IE重點是面向微觀管理即工業簡化,專業化和標準化,其目的是在激烈的國際市場競爭中,繁榮社會和企業,提高生產力,為顧客提供滿意的質優價廉商品,資源優化.作用：1、改变企业文化，强化理性管理2、建立起效率的评价体系，侦测效率的变化情况3、规范生产计划安排4、准确预测成本5、解决实际问题，提升生产效率6、改善品质，减少安全事故,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,7,IE導入的10條基本精神和IE實施的10種抵抗,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,8,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,9,基础IE的构成,工程分析动作分析时间分析布局（LAYOUT）,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,10,IE的範圍,IE的範圍:1.生物力學2.成本管理學3.數據處理與系統設計4.銷售與市場.5.工程經濟6.設計規劃7.材料加工8.組織規劃與理論9.應用數據10.實用心理學11.方法研究與作業測定12.人的因素13.工資管理14.人體測量15.安全16.職業衛生與醫學17.生產規劃與控制,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,11,一、工程分析,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,12,工程分析概述,一、什么叫工程分析？工程：过程中，若干相关作业的集合，按照一定的顺序进行，可以产生一定范围的效果，称之为工程。如：电子厂的电路板的插件、焊接、检查一般可称为“基板组装工程”；电冰箱的涂装生产线一般可称之为“涂装工程”工程分析：对工程加以分析、调查，找出其中浪费、不均匀、不合理的地方，进而进行改善的方法，称之为工程分析。二、工程分析的目的：,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,13,工程分析概述,1、对现有工程进行改善当管理者对现有工程的现状习以为常时，若不进行细致的调查分析，往往不能发现问题所在，因此有必要通过工程分析，找出工程中存在的不合理、不均衡、浪费多、变异多的地方加以改善。2、建立新的工程体系新产品批量生产之前，必须对各工序的作业内容、作业的顺序、作业之间的衔接做出明确的规定，才有办法使新产品的生产方法为作业人员所理解，新产品的生产方法才能落到实处。且管理员与作业人员更容易沟通。,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,14,工程分析概述,三、工程分析的种类（以分析的对象进行分类）,工程分析,制品工程分析,作业者工程分析,联合工程分析,事务工程分析,人机作业分析,共同作业分析,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,15,工程分析概述,四、工程分析的记号1、基本记号,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,16,工程分析概述,2、辅助记号,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,17,工程分析概述,3、基本记号的组合,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,18,工程分析概述,五、工程分析的基本步骤及注意要点1、展开预备调查，使问题明确化。基本项目：问题涉及的范围（工程的起点与终点）。涉及的作业内容，机器设备、环境配置。原料及供应。制品及品质。作业方法。2、分解工程。（将工程内容按要素项目进行分解）3、绘图。使用上面所说的记号，将工程内容绘成流程图。,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,19,工程分析概述,4、详细调查。对以下项目进行详细了解，更好地把握工程的现状。作业方法（同时对照流程图，检查是否有错误、遗漏）作业时间作业距离节拍时间（周期时间）作业量瓶颈作业项目出现的问题点改善目标限制条件,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,20,工程分析概述,5、问题研究。6、改善项目罗列，相关数据收集。7、改善方案拟定。8、改善方案实施及效果确认。9、新的工程安排方案标准化。,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,21,制品工程分析,一、制品工程分类制品工程分析：它是以原材料、零件、制品为对象，以物品的流动为主体的工程分析方法。按工程的组合形式分为：直线型、合流型、分歧型、复合型。,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,22,物料暂存仓,DIP加工,PCB过锡炉,半成品加工,功能测试,制品工程分析,1、直线型：,搬运,包装加工,入仓,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,23,2、合流形,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,24,3、分歧形,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,25,4、复合形,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,26,制品工程分析的着眼点,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,27,作业者工程分析,定义：以人为对象，就其动作的过程加以分析改善的方法。作业者工程分析的方法和符号与制品工程分析相同。目的：侧重于排除作业者在作业上的浪费、不均衡和不合理的现象，从而达到改善的效果。1、发现是否有为必要的延迟2、发现动作路线、方法、次数、或负荷是否适当,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,28,目的：,3、发现动作距离是否可以缩短4、发现是否有等待时间，是否可以缩短5、发现是否可以同时进行加工和检查6、发现动作或相关的配置、顺序、组合是否适当7、发现动作是否对品质、效率的影响、和可能的改善点,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,29,联合工程分析,定义：它是对人与人、人与机器组合作业的作业时间分配进行研究，并且绘制成相应的图表，以便找出其间发生的等待或闲置时间，加以改善的方法。记号：不同于前两者,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,30,联合工程分析记号表,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,31,联合工程分析的目的,在于使人与机械、人与人的组合关系明显化，从而找出等待、闲置的时间，通过改善于使组合趋于完善。,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,32,事务工程分析,定义：它是以文件和表单的流动为中心展开调查，进而实施改善的一种分析方法。目的：1、使事务作业标准化。把事务进行的流程图、传递的表单、作业的步骤一一予以规范，可起到易于入门和防范错误的作用。2、信息传递的快速化、准确化。充分利用科技手段对信息传递进行改善，尽可能不用人手。3、去除多余的表单文件，减少无效的事务工作。,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,33,工程分析的種類與特征,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,34,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,35,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,36,二、动作分析,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,37,世界上最大的浪费，莫过于动作的浪费。-吉尔布雷斯,生产活动实际上是由人和机器设备对材料或零部件进行加工或检验组成的。而所有检验或加工又都是由一系列的动作所组成，这些动作的快慢、多少、有效与否，直接影响了生产效率的高低。,停滞无效的动作次序不合理不均衡（如：太忙碌，太清闲）浪费,动作分析：就是对作业动作进行细致的分解研究，消除左边不合理现象，使动作更为简化，更为合理，从而提升生产效率的方法。,动作分析,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,38,動作分析的種類及概念,動作按精度不同分為以下三種:目視動作分析:觀測者以目視直接對現場作業進行觀測分析改善,現場發現動作問題并改善.優點是對現場瓶頸工序實時改善,提高作業效率；缺點是時間測定及細微動作的觀測困難.動素分析:將人的全部動作包括大腦的思考進行為詳細細分為18種最小動作單位要素稱動素.影像分析:通過作業錄像進行分析,可以精确地對作業時間及動作要素,進行測定及研究分析,是動作分析中精度最高的一種.,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,39,2-3沙布利克分析与作业改善,何为沙布利克分析？沙布利克分析的基本概念沙布利克分析与动作改善,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,40,2-3-1何为沙布利克分析？,吉尔布雷斯在研究动作的初步阶段，就是把以手部为中心的作业（包括眼睛的动作），细分为18个动作，并用它们对动作进行分解，后人把他（Gilbreth)的名字倒过来就成为（Therblig)来命名这种分析方法。就称之为。,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,41,2-3-2沙布利克分析的基本概念,2-3-2-1沙布利克分析的术语、记号（详见沙布利克记号一览表）沙布利克动作要素可以分为三大类：A、进行作业时必要的动作B、能使第一类动作迟缓的C、不是在进行作业的动作2-3-2-2动作要素解释第一类动作：取出作业对象（如零部件、材料等）,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,42,对其进行加工、装配、检验等作业，以及作业完成后必要的整理。共9个动作要素，我们需要尽量简化此类动作。第二类动作：如果工作现场缺乏整理整顿，材料、工具摆放零乱，往往在工作时要花时间进行寻找，这一类动作会使第一类动作变得迟缓。共5个动作要素，需要尽量减少此类动作。第三类动作：因为各种原因导致动作无法持续进行，处于等待的状态。共4个动作，需要尽量消除此类动作。,2-3-2沙布利克分析的基本概念,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,43,2-3-3沙布利克分析与动作改善,2-3-3-1沙布利克分析的基本步骤：仔细观察作业过程，大体把握作业重点，最好能在脑海中描绘出整个动作过程。把整个过程分解成几个较大阶段性动作（作业要素）。按左右手、眼睛对阶段性动作进行动作要素分解，把动作描述相应的记号记入沙布利克分析表。将分析结果与实际动作进行对照，找出遗漏或错误的地方进行修改。,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,44,例：螺丝与螺帽配合作业的沙布利克分析,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,45,2-3-3沙布利克分析与动作改善,2-3-3-2运用分析结果进行改善要点：在于消除第三类动作，尽量减少第二类动作，简化第一类动作。对分析结果的检查应把握以下原则：观察分析表中第三类动作的比例，寻找消除或减少的方法。,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,46,观察双手的动作是否保持平衡一般而言，双手同时动作能够提高作业效率。同时，应注意使双手的动作保持协调，减少身体的紧张感，这样，作业就不会感到吃力。从动作协调的角度来说，应尽量使双手的动作保持反对称。,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,47,尽量不使用眼力。检查是否可以尽量变成不移动身体的作业。应把材料、加工盒放在作业者的身边且在标准作业范围内。标准作业范围：作业者在平面上作业时，在正常的坐姿下，以双手肘部为轴心画圆弧，圆弧之内的范围称为。一般情况下，半径约为30CM。最大作业范围：以肩部为轴心，伸直双手在平面上画圆弧，圆弧之内的范围称为。一般情况下，半径约为50CM。,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,48,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,49,总的来说，应尽量把材料、加工盒放置在标准作业范围之内，这样的作业条件最为舒适。如条件实在不能允许的话，也应把材料、加工盒尽量放置在最大作业范围之内。,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,50,检查作业动作上否能平滑连接。很多时候，手部动作会因环境原因或动作次序安排不当而必须变向、停滞，使动作时间变长。,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,51,动作要素改善检查表。针对分析出来的每一个动作要素，在检查时都必须考虑这样几个问题：这个动作上否必要，有没有可能剔除？两个或更多的动作上否可以合并？顺序上否可以改变？有没有改善作业环境的方法来降低作业难度，缩短作业时间？,动作经济原则,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,52,動作經濟原則與流程經濟原則,某一加工工序與其他工序間雅致隔离的狀態稱為孤島,這種形式必然造成工序間的停滯堆棧積及搬運的很大浪費.小工序則直接合并到了生產線上稱為INLINE,這就是流程度經濟原則(PRINCIPLEOFPROCESSECONOMY)動作改善方興未艾法的分類總結,稱為動作經濟原則(PRINCIPLEOFMOTIONECONOMY),汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,53,动作经济原则,定义：是使作业（动作的组成）能以最少的“工”的投入，产生最有效率的效果，达成作业目的的原则。动作效率：1、操作条件操作条件主要包含以下一些因素：对象物的大小、形状、重量等;使用的设备、仪器、治具；操作的环境。2、操作方法使用身体的部位手指、手掌、手腕、手臂、躯体、腿、脚；移动的距离、方向、路线；动作的组合方式。3、动作的难度4、动作的准确性5、动作的速度、节奏,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,54,动作经济原则,动作经济原则1、四项基本原则减少动作数量进行动作要素分析，减少不必要的动作是动作改善最重要且最有效的方法。追求动作平衡动作平衡能使作业人员的疲劳度降低，动作速度提高。但要注意双手的协调程度。缩短动作移动距离使动作保持轻松自然的节奏使移动路线顺畅，使用易把握的工具、改善操作环境以便能以更舒适的姿势进行工作。,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,55,动作经济原则,动作经济原则2、动作经济的16原则关于人体动作方面双手并用的原则对称反向的原则排除合并的原则降低动作等级的原则减少动作限制的原则避免动作突变的原则保持轻松节奏的原则利用惯性的原则手脚并用的原则,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,56,动作经济原则,2、动作经济的16原则并于工具设备方面利用工具的原则工具万能化的原则易于操纵的原则并于环境布置方面适当位置的原则安全可靠的原则照明通风的原则高度适当的原则,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,57,1、收集问题点与操作人员就以下各个可能出现问题的方向进行探讨-耗时过多-不平衡-工序不良多-容易疲劳-难于掌握将确认的问题进行量化，了解问题的严重程度。2、用动作经济原则检查存在问题的操作，顺便寻找改善的方向。在明确了问题点之后，用动作经济原则与该作业进行比较，找出不符合原则的动作。以四项基本原则进行比较,利用动用经济原则进行改善的步骤,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,58,动作经济原则,-减少动作数量-使动作保持平衡-缩短动作距离-使动作保持轻松自然的节奏用动作经济16原则从动作方法、工具使用、场所布置等几个方面进行检查。将检查的结果和发现的改善方向记录来。3、进行分析找出不符合动作经济原则的原因，并整理成特性要因图。重点调查动作方法-动作的顺序、数量、方向、时间；-不同操作人员的动作方法是否相同；,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,59,-使用身体的部位和频度。工具使用-工具的种类、数量、功能、形状；-工具的使用方法；-工具的使用难度。场所布置-材料、工具、机械的布局；-材料、工具的放置方法、方向、位置；-灯光、温度、湿度等；-椅子、操作台的高度。4、寻求改善方案用5W1H的方法研究目前的动作。,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,60,-谁(Who)一定要这个人做吗？-什么(What)非用这个材料不可吗？-何时(When)时间可以改变吗？-何处(Where)场所可以改变吗？-怎样(How)有没有更好的方法？-为什么(Why)为什么要有这个动作？利用动作经济原则改善检查表逐条进行检查，找到改善的方法。5、实施改善方案并进行效果确认,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,61,动作分析改善的步骤,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,62,问题的发生/发现,在生产制造的现场，每天都有新的问题在发生。有些人可能视若无睹，觉得一切都很正常，因而也就缺少改善的动因，效率也就日复一日地停留在同一水平上。改善往往源于问题的发生和发现，管理者如果能带着疑问审视现场所发生的一切，特别对细节的地方加以留意，就更容易找到改善的对象。动作效率检查表和PQCDSM检查表，可以启发管理人员发现现场的问题点。,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,63,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,64,PQCDSM检查表,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,65,PQCDSM检查表,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,66,现状分析,现实主义的原则-运用5W1H的方法反复弄清事实，切忌主观猜测，脱离事实。数据化的原则-文字性的描述难于区分具体的差异，把握事实的状态。分析难度加大，难于衡量改善的效果。只要能数据化的地方，一定要掌握具体的数据。记号化、图表化的原则-分解动作，用记号表示，可以简化事实的描述，降低分析的难度客观分析的原则-对事不对人。,问题发现以后,就应该针对问题发生的现场,展开细致的调查,掌握翔实的数据,使问题进一步的明确.然后根据掌握的事实,展开分析.坚持以下原则:,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,67,找出问题的真正原因,通过现状分析以后，可以得到一些问题的可能原因。这时，应该逐一加以验证，把一些似是而非的原因排除掉，找到真正导致问题的原因。排除的过程应该坚持先简单后复杂，先成本低后成本高的原则。,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,68,拟定改善方案,问题的真因找到之后，就应该拟定改善方案，以消除产生问题的原因使问题不再复发。对于动作改善，可以参考动作改善四原则1、取消（Eliminate)2、合并（Combine)3、重排（Rearrange)4、简化（Simplify),汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,69,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,70,改善效果的实施,改善方案确定以后，就该集中相关的人员进行说明训练，将任务分派下去，并对改善过程进行追踪监控。一旦有不理想的地方，还应及时进行调整。,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,71,改善效果确认,改善方案实施完成后，应收集各方面数据，与改善之前的数据进行比较，确认改善是否达成了预期的目标。产量、效率合格率、不良率、客户抱怨件数材料损耗率、人工成本、间接人员比例按时交货率、平均延误天数安全事故件数、安全检查结果违纪件数、改善提案件数、员工离职率、员工抱怨件数,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,72,标准化,倘若效果较不明显，就应通过标准化加以维持。制订新的作业标准书、现场整理布置规范、安全操作规程、工程巡视要点等文件并正式发布实施。,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,73,三、时间分析,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,74,时间分析,定义：针对时间及产出做定量的分析，找出时间利用不合理的地方，从而进行改善的方法。是IE的基本方法之一。主要用途：1、作为改善生产效率的重要手段2、作为设定标准工时的重要依据3、作为制造系统规划和改善的依据4、作为评价作业者技能和工程管理水平的依据5、作为成本分析的重要依据,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,75,時間分析作業測定(1),概念:由于時間分析的手法是對作業時間的直接測量,簡單易行,不只對手工作業,對機械的作業時間一樣可以測量,因此被廣泛應用于現場的作業測定.但是,另一方面由于作業者的心理,熟練度及企業文化的影響,測量偏差有所存在.測量的方法有以下幾種:1)歸零法2)累積測時法3)周期測時法4)連續測量法時間分析的應用:1)發現生產現場的問題點(宏觀)2)對生產作業的各工序的平衡度進行調查,改善平衡度并進稈標準化.(宏觀)3)設定標準時間(宏觀)4)生產線設計的目的(宏觀)5)生產線設計的效率,即平衡率與平衡損失率(宏觀)6)生產負荷的平均化(宏觀),汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,76,标准时间,定义：指在正常的条件下，一位受过训练的熟练工人，以规定的作业方法和用具，完成一定的质和量的工作所需的时间。从定义中理解条件：1、在规定的环境条件下2、按照规定的作业方法3、使用规定的设备、治（工）具4、由受过训练的作业员5、在不受外在不良影响的条件下6、达成一定的品质要求,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,77,標準時間的設定作業測定(2),隨著作業方法及產品工藝的改進,標準時間需不斷更新與提高.如下圖:,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,78,PTS(預置時間標準法)時間測定(3),預置時間系統(PREDETERMINEDTIMESYSTEM)簡稱PTS.是國際公認的制定時間標準的通用技術手法.它利用預期先為各種動作制定的時間標準來确定各種作業的作業時間,而非通過現場觀測的時間分析方法.PTS法是最大的特點就是不用秒表即可以準确預定作業時間,并且不需求評比,這給標準時間的設制帶動來極大效率,同時也是保證了公平性與客觀性.,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,79,PTS的發展,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,80,標準時間制定公式,標準工時=正常作業時間*(1+寬放率)=觀測時間*(1+評比系數)*(1+寬放率)評比系數=熟練+努力+環境+一致性秒表法所测的标准时间=平均操作时间*评比系数+宽放时间.宽放率=宽放时间/稼动时间*100%一般宽放包括:作业宽放(物),需要宽放(人),疲劳宽放(人),汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,81,标准时间的作用,决定每名作业者负责的机械台数为生产计划建立基本数据为标准成本建立基本数据为效率管理提供基准决定外协单价的基础数值建立衡量生产力，作业效率的基础数据分析标准成本与实际成本的差异为人员安排的重要依据决定劳务管理费的基本数值,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,82,生产线平衡分析,目的：1、缩短每一工序的作业时间，提高单位时间的产量；2、减少工程之间的预备时间；3、消除生产线中和瓶颈、阻滞、不均等现象，改善生产线平衡；4、改善制造方法，使它适合于新的流动作业。,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,83,生产线平衡的表示法（一）,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,84,生产线平衡的表示法（二）,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,85,生产线平衡分析的步骤,1、测量各工序的实际作业时间2、制作效率控制图X轴：表示工位；Y轴：表示时间3、在耗时最长的作业时间上画一条线44、计算不平衡损失时间不平衡损失时间=(最高DM*总人数)(各工序时间合计)5、计算生产平衡率生产平衡率=各工序时间合计/(最高DM*人数)6、分析和改进7、标准化及绘制新的平衡图,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,86,分析和改进,作业改善的基本原则（ECRS）1、排除不必要的动作（所研究之工作,首先考虑取消之可能性,如不必要的作业,不必要的搬运,不必要的检验,不必要的停滞.）2、合并微小的动作3、简化复杂的动作4、重组动作或工序,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,87,分析和改进,对于耗时较长的工序，可以采取以下措施：1、分割作业，移一部分到耗时较短的工序2、利用工具或机械，改善作业缩短工时3、提高机械效率4、提高作业人员效率或技能5、增加作业人员对于耗时较短的作业，可以采取以下措施：1、分割作业，填充到其它耗时短的工序，取消本工序2、从耗时长的工序移一部分过来3、把几个耗时短的工序合并在一起,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,88,改善生产平衡率时应注意的问题,与生产计划相结合如果订单生产能力时，增加人手以提高生产平衡率无意义，应考虑在完成生产计划的前提下，改善生产平衡以减少人员。要注意与机器最佳操作速度相结合。如锡炉。,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,89,时间分析之稼动分析,现象：1、上班铃响后，要经过十几分钟的准备（领材料、开动机器、等烙铁热起来、人员就位等），生产才能开始2、生产过程中，不断出现品质问题、机器故障、材料来不及等意外3、好不容易生产正常了，某位作业人员上洗手间又造成了生产线停下来4、换线5、工艺安排不合理6、线上有几位员工离职或请假，补充进来的新人作业不熟练，造成整条生产线的产量下降7、临近下班或休息时，生产线总是提前几分钟停下来8、返工9、因为某个大人物要来参观，组织员工大扫除10、公司最近有一些政策变动，要召集大家宣导,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,90,损耗的分类,损耗,非作业损耗,作业内损耗,迟缓损耗,平衡损耗,方法损耗,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,91,稼动分析的基本概念,勤务时间：作业人员上班的时间长度。总勤务时间：所有作业人员上班时间的长度。稼动率=作业时间/总勤务时间=(总勤务时间-非作业时间)/总勤务时间(用来衡量非作业损耗)能率:按标准工时进行计算生产出相同产量的产品所耗用的时间与实际作业时间之比.用来用来衡量作业内的效率高低能率=(总勤务时间-非作业时间)/(产量标准工时),汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,92,稼动分析的基本步骤,标准工时的设定非作业时间分类(见附录)准备生产情况记录表及稼动分析日报表(见附录)确定记录及分析人员数据收集稼动分析分析结果对应(非作业损耗的对应方向见附录),汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,93,稼动分析举例：,题目：A公司的总装课的生产线K1共有26人，其中一人负责材料供应及临时填补空缺的工作，实际在线人员25人。其生产的产品的标准工时见表一，某天的生产情况记录和产量见表二和表三。,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,94,表一：A公司标准工时明细表,工程,产品,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,95,表二:生产情况记录表,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,96,表三:生产结果,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,97,总勤务时间：总勤务时间=25（8+3）60=16500分钟非作业时间总非作业时间=25（5+5+10+20+5+10）+85+1020=1615分钟实际作业时间=总勤务时间-总非作业时间=16500-1615=14885分钟稼动率：=实际作业时间/总勤务时间=14885/16500=90.2%,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,98,标准作业时间标准作业时间=6504.75+16005.62=12079.5分钟能率:能率=标准作业时间/实际作业时间=12079.5/14885=81.15%综合效率综合效率=稼动率能率=90.2%81.15%=73.19%,汤姆逊生产力促进组,CreatedBy:XIAOQP,99,搬运,制造费用的25%40%用于搬运；工程所需时间的40%用于搬运和滞留时间；安全事故的80%是在搬运过程中发生的；搬运使不良品增加了20%,汤姆逊