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5s管理培训,2011年05月,5s-是精益生产的基础!,如何实现利润最大化？,拧干毛巾最后一滴水,识别浪费,消除浪费,提高效率,提高良率,。,精益生产,6,识别浪费-七种浪费,一、为什么要做5s？,面临日趋激烈的市场竞争，需要我们宝临公司以更低的成本、更高的品质、更短的交货期去响应市场。,销售模式发生质的变化!,利润+成本=价格,传统销售模式：,现在销售模式：,价格成本=利润,现场管理水平的高低，将直接影响我公司的竞争实力！但是在现场管理中，您是否经常面临如下困惑：各种浪费和无效劳动；整天忙忙碌碌，但现场管理仍旧乱成一片；,生产过程不稳定，产品质量无法保证；出现问题得不到有效解决；一线人员已习惯现有工作环境，缺乏改进的意识和危机感；现场质量有问题、生产效率问题、设备问题不知如何改进等等。,二、学习过程,通过5s系统理论讲授，逐步深入地教授大家怎样进行适合我们防爆公司的生产现场5s管理，有效地将管理工具与工作实践紧密结合，最终全面帮助我们提升现场管理水准。,三、学习收益,通过学习5s，使我们能够：提高产品质量*标示统一、规范、清楚、明确*环境干净整齐提高市场效率*摆放位置合理，符合人体工学*查找方便、快捷、准确提高市场安全性提高生产安全性*物品放置合理，符合相关规定*达到iso14000、18000的要求,降低成本*规范5s待处理区，专人专区负责*定期公布待处理物品清单*内部资源的合理再利用提高认识*定期评估检查，公布评定结果*给予奖励,5s理论,9,8,7,6,5,4,3,2,1,27,26,25,24,10,23,22,20,21,19,18,17,16,15,14,13,12,11,49,42,41,40,39,38,37,36,35,34,33,32,31,30,29,48,47,46,45,44,50,12345678910,212223242526272930,31323334353637383940,11121314151617181920,414244454647484950,5s是管理的基础,一种重要的精益基本组成元素hiroyukihirano是一位最先发现工作环境是影响产品质量，产量及成本的人。他写道：“工厂的产品质量，产量，成本是主要由工作场所的清洁，有序和自律形成的。”,5s系统,如果它给我们的第一印象是肮脏、杂乱、昏暗、污秽，再加上通道狭窄，成品及半成品四处乱放，那么我们必定会打从心底产生厌恶，不想多做逗留，同时对其所生产的成品也沒有信心，连下订单的勇气也都沒有了。,工厂的第一印象,工厂的第一印象,当我们去拜访一家工厂时，第一印象是最深刻的。如果它给我们的第一印象是整齐、干净、亮丽、雅致，那么我们必定会认为这家工厂的制度很完善，管理上轨道，而其品质也不致太差。无形中对其生产的产品增加了许多信心。,所需物品没有了,寻找后没有找到,好不容易找到了,立即找到（寻找时间为0）,寻找,急忙订货,订货,下班了,不良品不能使用,数量不够,立即能使用,太多了！,数量太多,合适,可惜！,后来又找到,糟糕！,我最好！,物料寻找百态图,5s管理源于日本,指的是在生产现场,对材料,设备人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、修养等活动，为其他管理活动奠定良好的基础。,5s的来源,5s的来源,1.改善和提高企业形象整齐、清洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客有信心；同时，由于口碑相传，会成为其它公司的学习对象。2.促成效率的提高良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。,推行5s的目的,3.改善零件在库周转率整洁的工作环境，有效的保管和布置，彻底进行最低库存量管理，能够做到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻、滞留时间，改善零件在库周转率。4.减少直至消除故障，保障品质优良的品质来自优良的工作环境。通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率，提高品质。,推行5s的目的,5.保障企业安全生产储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。如果工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，当然安全就会有保障。6.降低生产成本通过实施5s，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。,推行5s的目的,7.改善员工精神面貌，使组织活力化人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识（可以实施合理化提案改善活动），增加组织的活力。8.缩短作业周期，确保交货期由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象明显化，减少人员、设备、时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。,推行5s的目的,定义:把物件排好-按照特定的规则和原则来整理它们.把需要的和多余的分开来.对于难决定的实施分层管理来分清楚多余物品.重点:区分存废、去芜存菁、分层管理目的:腾出宝贵空间(设备使用）防止误送误用防止变质与积压资金营造清爽的工作场所,1s整理sort,分层管理thede-laminationmanagement,物品goods,可用的useful,不可用的unuseful,不可能用到的impossibleuse,具有足够功能plentyoffunction具有足够时间plentyofusetime具有足够数量plentyofquantity,不具有足够功能lessfunction不具有足够时间lessusetime不具有足够数量lessquantity,决定不再使用neveruse多余superabundance,1s整理sort,分层管理,物品,能用或可能用,少用seldom,偶尔用occasionally,常用often,平均2个月一年使用过一次,过去2-6月只使用过1次1个月或2个月使用1次以上,一周使用数次一日使用数次每小时都使用,不能用,使用频率frequence,保存方法savemethod,移出场外或到别的存库,存在靠近操作的地方,存放在随时随手可得处,处理掉,1s整理sort,判定物品方法-5w1h5w:what什么东西when什么时候用where在那里用who谁在用why为什么用1h:how怎么用,1s整理sort,1s整理sort,深刻体会,建立共识确认不需要的物品会占用有效的空间多余的库存会造成许多浪费（fifo)工作场所全面整顿办公区:办公桌面上的物品办公桌抽屉及橱柜架子上的书籍,文件,档案,报表墙上公告栏,海报,标语地面:设备,夹具,车不合格半成品,材料其他杂物,1s整理sort,1s整理的实施方法,室外:堆滞在场外的废铁,材料工模夹具架上:不用的工模夹具损坏的工模夹具工具架,工具箱零件仓库:呆滞料,废料废弃储存架,柜.其他杂物,1s整理sort,1s整理的实施方法,便于取放easytotake节省空间savespace节省资金savemoney避免重复购置(文具）avoidrepeatingpurchase发现新用途newpurposediscovery,降低成本reducethecost,提高产品质量improvethequality,1s整理所带来的好处thebenefitsafter1s,1s整理sort,倡导节约型社会,实施前,5s实施前后对比,实施后,实施前,5s实施前后对比,实施后,实施前,实施后,5s实施前后对比,实施前,实施后,5s实施前后对比,在工作现场，区分需要与不需要的东西。保留需要的东西撤除不需要的东西三清原则(清理、清扫、清爽),1s整理sort,(总结),定义define:把物品放在适当的地方或按要求正确地摆放.即将必要的物品定位、定量放置好使任何人都很容易辨认和取用，减少寻找的时间。重点keypoint:定置管理，减少寻找的时间。,2s整顿storage,整顿的主要改善对象是时间,消除工作中时间的浪费,如选择和寻找.产生寻找的原因:无整理:不需要的东西太多了.(家，办公室)无定位:没有规定放置的地方.无标示:没有设定标识.无归位:没有放回所规定的位置.,2s整顿storage,整顿的原则thestraightenprinciple必要品的分类原则theclassifyprinciple运用标识指明物品存放处的原则themarkprinciple安全的原则thesafetyprinciple人机工程学的原则theergonomicprinciple,2s整顿storage,一、必要品的分类的原则theclassifyprinciple不用的东西：处理掉封存不用的但万一需要的东西：移出场外或另设存库。不常用到的东西：放在较远处偶尔用到的东西：放在生产线上常用的东西：放在工位上或员工身上,2s整顿storage,二、运用标识指明物品存放处的原则themarkprinciple1.分界线黄色2.确定操作范围和位置及走道3.门的范围线和走道的指向线4.给半成品做标识5.文件标识,2s整顿storage,标识运用,人活在环境中,标识的运用,三要素,标识的运用,标识的运用,标识的运用,标识的运用,标识的运用,标识的运用,全格法,直角法,影绘法,5s实施前后对比,实施前,实施后,标识的运用,文件标识:,资料整理,资料整顿,废弃,销毁,要,不要,常用,阶段保存,偶用,永久保存,日用,存档,标识及目录索引,标识的运用,三、安全原则thesafetyprinciple（不是打扫）1.防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷lessordefectofprotection,safetyandsignal无防护a.无防护罩、无安全保险装置b.无报警、无安全标识c.电器未接地，绝缘不良防护不当notproperlyprotectiona.防护装置不当、位置不当b.电器带电部分裸露,2s整顿storage,2.设备、设施、工具、附件有缺陷。a.设计不当，强度不够、结构不合安全要求。b.设备在非正常状态下运行：带病工作、超负荷工作（tpm)c.维修、调整不良,2s整顿storage,3.生产场地环境不良a.照明光线不良：光线不够或光线过强。b.操作工序设计或配置不安全c.作业现场通风不良d.交通线路配置不合理f.作业现场狭窄混乱g.贮存方法不安全，温度、湿度不当,2s整顿storage,四、人体工程学原则(机械设计手册）1.两手同时移动thesametimemovingofhands2.让操作员在正确的高度操作therighthighnessofoperation3.两手臂从相对的方向做对称移动thesymmetrymovement4.避免之字型前进和突然改变方向avoid“z”shapemoving5.按应用的次序安排原料和工具theorderofmaterial6.平稳有节奏的移动movesmoothlyandrhythmically7.身体中枢保持少量移动keepthecentrumlessmovement,2s整顿storage,放入架子,箱子,塑料袋,篮子;考虑先入先出;放置上要吻合物品形状大小;尽量利用架子,向空间发展,提高容积率;（1m5）同类物品集中放置;长条物料应横放或束紧立放;单一或少数不同物品避免集中置放,应个別分开定位(如工具等);污染多的场所,量具类应加玻璃门方式储放;油料应用金属容器存封;（油漆）边角废料应依照材料性质分別设定容器;清扫工具用悬掛方式放置;不良品箱要放在明显处;材料应置放在不变质、不变形的场所;油、甲苯等不能放在有火花的场所;纸箱不能放在潮湿场所;无法避免将物品放在定位线外时,可竖起“暂放”牌子,并将理由、放至何时,注明其上。,2s整顿的实施方法,2s整顿storage,2s整顿所带来的好处thebenefitsafter2s减少寻找时间reducethesearchtime避免取放错误avoidthepickingmistake,提高生产率improveproductivity,提高产品质量improvequality,2s整顿storage,将需要的东西加以定位置放，并且保持任何人在需要时立即取出状态。即寻找时间为零。定位之后，要明确标示用完之后，要物归原位三定原则(定位、定量、定品目),(总结),2s整顿storage,定义:把附在物品上的废物、物垢和外来物质去除使它显得清洁。清扫和抹拭是洁净的两个基本活动。理解洁净的阶段：1.每日的整洁-把东西弄干净2.整洁的检查-用你的视觉3.维持整洁-不断改善,3s清扫shine,对象:主要是消除工作現场各处所发生的“脏污”发现源头目的1.減少公伤2.保证品质3.塑造高工作效率的场所,3s整洁,清扫scrub,3s清扫shine,1.执行例行扫除,清理污物(1)规定例行清扫的时间(2)在清扫中发现不方便的地方要加以改善。(3)要清扫到很细微的地方，不能只做表面工作。(4)清扫用品用完后要弄干净，且要定位归位,“脏污”是一切异常与不良的根源，必须通过清扫，才能将其根除,3s清扫shine,2.调查脏污的来源,徹底根除3.废弃物置放区的规划与定位4.废弃物(不需要物品)的处置参考“整理”部分说明（电池）5.建立清扫基准,共同遵行,3s清扫shine,整洁、清扫给我们带来的好处消除不合格品事故的发生，提高产品质量减少设备的故障率,落实机器设备的维修保养计划保持工作环境整洁干净,防止环境污染,3s清扫shine,将不需要东西加以排除、丟弃，将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。勤于擦拭机器设备勤于维护工作场所（5s检查）三扫原则：(扫漏、扫黑、扫尘),(总结),3s清扫shine,定义:指持续不断地保持厂内的整齐。使整理、整顿、清扫成为习惯。重点：养成持久有效的清洁习惯维持和巩固整理、整顿、清扫成果及时发现异常目的:1.提高产品品位2.塑造洁净的工作场所3.提升公司形象,4s清洁,定规standardize,吝惜一分钟的整理,得花30分钟的寻找最后三分钟的偷工,得花30分钟的修理,4s清洁,定规standardize,1.落实前3s工作2.养成洁癖意识与习惯3.建立视觉化管理方式4.建立强化”管理者”制度,4s实施方法,4s清洁,定规standardize,它给我们带来的好处：提高产品品位及公司形象提升人员的工作效能消除各种污染源,4s清洁,定规standardize,防止定规被破坏的方法:1.整理的措施:不要让多余的物品堆积2.整齐的措施:避免随意放置物件3.整洁的措施:避免把物品弄脏,4s清洁,定规standardize,维护清扫过后的厂区及环境之整洁美观，使工作的人觉得干净、卫生而产生无比的干净,并且标准化、制度化现场时时刻刻保持美观状态维持前3s之效果三持原则：(维持、保持、坚持),4s清洁,定规standa