5S管理之整理整顿.ppt

5s管理之整理整顿,陈朴坚顾问师,现场七大浪费,制造过多浪费存货之浪费不良品返工之浪费动作之浪费加工之浪费等待之浪费搬运之浪费,制造过多浪费,没有考虑到下一个制程，或下一条生产线的正确生产速度，而只尽其所能，在本制程生产愈多的产品。让作业员有生产伸缩的充分空间。让每一制程或生产线有提升自己生产力的利益。因为有不良品而想提升不用返工的比率。因为有多余产能，所以容许生产多于所需之量。因为引进了昂贵的机器设备，提升稼动率，而生产过多的产品。,存货之浪费,成品、半成品、零件及物料的存货，是不会产生任何附加价值的，反而增加了营运的成本。存货要占用空间，需要额外的机器及设施，如仓库、搬运设施。仓库又需额外的人员来作业及管理。存货品质随时间而腐化，也可能遭火灾或其他灾难而损失。存货被比喻为隐藏问题的水库，库存高时，感受不到质量欠佳、设备故障、员工缺勤等许多管理问题，失去改善机会。,不良品返工之浪费,不良品干扰了生产活动，也耗费昂贵的返修费用。不良品无法修复则通常被丢弃，是资源及心血的最大浪费。产生不良品的同时，也可能伤害了模具货机器设备。过多的设计变更，产生重修的浪费。,动作之浪费,任何人体的动作，若是没有直接产生附加价值，就是没有生产力。提起或持着重物，需用到作业员身体一部分特别体力之动作，应予以避免。,加工之浪费,不适当的科技或设计，衍生加工工作本身之浪费。机器加工行程过长或过分加工、冲床没有生产力的冲击、去毛边的动作。制程无法同步、工作分得太精细超越了需要程度,等待之浪费,作业员双手停滞不动时，就是等待之浪费发生的时候。生产线不平衡、缺料、机器故障，使得作业员停滞。机器进行附加价值加工时，作业员在旁监视。加工或装配过程中，等待下一个工作物到达。,搬运之浪费,搬运是工厂营运一个主要部分，但是移动这些材料或成品，并不能产生附加价值。两个分离的制程之间就需要搬运，而搬运过程中经常会发生物品的损伤。过分依赖输送带,搬运点检,搬运点检,现场浪费点检,1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？2.原料数量是多少，可生产多少时间？3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？4.每天有多少加班？5.工序间作业员的等待时间有多少？,现场浪费点检,6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？7.物料是否有不良，有几次？8.设备故障有几次，停线时间有多少？9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距离是否过长？10.每天的不良是否超出标准,现场浪费点检表1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？2.原料数量是多少，可生产多少时间？3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？4.每天有多少加班？5.工序间作业员的等待时间有多少？6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？7.物料是否有不良，有几次？8.设备故障有几次，停线时间有多少？9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距离是否过长？10.每天的不良是否超出标准,制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。,消除浪费的做法,找出浪费,通过“5s”活动，加强现场管理，就能解决前述浪费现象，真正做到从管理中获取效益！,企业为何需要推动5s,5s代表：企业的管理水平主管干部的执行力全体员工的素质,企业为何需要推动5s,一、提升市场的竞争力市场趋势多样少量、追求质量、推动5s可降低成本、缩短交期二、有利组织发展环境质量提升、人力素质提升、信誉提升三、资源有效的应用提升设备可动率、空间充分运用四、创造企业员工双赢造就安全、舒适、明亮的工作环境，提高员工满意度，实现企业员工共同梦想，创造双赢,5s起源,5s最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理的一种管理办法。1955年，日本5s的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时，只是推行了前2s，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的3s，即“清扫”、“清洁”、“素养”，从而使5s应用空间及适用范围进一步拓展。,5s管理内容,就是整理（seiri）、整顿（seiton）、清扫（seiso）、清洁（setketsu）、素养（shitsuke）五个项目，因日语的罗马拼音均以“s”开头，而简称5s管理。5s管理起源于日本，是日本企业率先实施的现场管理方法，5s的要义分别是：分开处理、定量定位、清洁检查、立法立规、守纪守法。5s的目的是改善现场，降低损耗，提高效率，提高质量。5s活动的直观效果是现场环境的清洁与井然有序。,5s管理目的,通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的质量，养成良好的工作习惯：1.革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）2.遵守规定3.自觉维护工作环境整洁明了4.文明礼貌,5s的根本目的是提高人的素质,海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述：“如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了”，“中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症”。,大前研一：中國人五大陋習,慢慢來(缺乏目標)：訂定具體可行的時間表馬虎(缺乏標準)：訂定簡單易懂的標準書沒辦法(缺乏團隊)：形成學習型思考團隊官僚想法(缺乏服務)：我能為您多做些甚麼嗎？自私想法(缺乏道德)：多幫別人想一想,5s的根本目的是提高人的素质,上世纪40、50年代以前，日本制造的工业品因品质低劣，在欧美也只能摆在地摊上卖。但他们发明了5s管理方法，彻底改变了日本人，养成了“认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工作作风，这种作风对生产世界一流品质的产品是不可或缺的。中国企业如果想与国外企业竞争，应该像海尔一样大力推行5s管理，提升人的品质。,5s演变,5s有很多种说法，西方国家一般将5s定义为分类、定位、刷洗、制度化和标准化，这五个英语单词的首个字母也是s此外，5s加上安全就变成了6s，加上节约就变成7s，加上服务就变成8s，再加上顾客满意就变成了9s。5s是现场管理的利器，不管是哪个国家，对于5s的说法虽然存在差异，但是内涵都是一致的。,5s管理的内容,1.1s整理2.2s整顿3.3s清扫4.4s清洁5.5s素养,1.1s整理,整理是现场改善的第一步。首先需要确定现场需要什么物品，需要多少数量，进而以此为标准将现场物品区分为需要的和不需要的，对不需要的物品要坚决清理出现场。现场不需要的典型物品包括：工业垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、个人生活用品等。,1.1s整理,定义：将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来不必要的东西要尽快处理掉正确的价值意识：使用价值，而不是原购买价值,1.1s整理,目的：塑造清爽的工作场所改善和增加作业空间行道通畅，提高工作效率减少磕碰，保障安全，提高质量消除混料、混放，防止误用、误送利于减少库存，节约资金利于货物盘点和成本核算,1.1s整理,注意点：要有决心不必要的物品应断然地加以处置,需要和不要基准,制定“要”和“不要”的基准表，并召集相关部门开会讨论和决议基准表，同时反省不要品产生的根源。,需要和不要基准,放置准则,非必需物品,无使用价值,有使用价值,折价变卖,转移为其他用途,涉及机密、专利,普通废弃物,影响人身安全、污染环境物,另作他用,作为训练工具,展示教育,特别处理,分类后出售,特别处理,非必需品处理方法,1.1s整理,实施要领：对自己的工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的制定要和不要的判别基准将不要物品清除出工作场所对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置制订废弃物处理方法每日自我检查,5s管理的内容,1.1s整理2.2s整顿3.3s清扫4.4s清洁5.5s素养,2.2s整顿,整顿的重点是对现场需要留下的物品进行合理的布置和摆放，让使用者可最便捷的取得所需之物，以最简捷的流程完成作业。生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作现在己经发展成一项专门的现场管理方法：定置管理。,定置管理,目的合理、充分地利用空间和场地要点三定原则：定位、定品、定量设置管理看板画线标识经常检查定置管理状态，发现不合格处立即纠正,2.2s整顿,定义：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。明确数量，有效标识。,2.2s整顿,目的：工作场所一目了然整整齐齐的工作环境消除找寻物品的时间消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础,2.2s整顿,实施要领：前一步骤整理的工作要落实需要的物品明确放置场所摆放整齐、有条不紊地板划线定位场所、物品标示制订废弃物处理办法,2.2s整顿,整顿的“3要素”：场所、方法、标识放置场所：物品的放置场所原则上要100%设定物品的保管要定位、定品、定量生产线附近只能存放真正需要的物品,2.2s整顿,放置方法：易取不超出所规定的范围在放置方法上多下工夫标识方法：放置场所和物品原则上一对一表示现物的表示和放置场所的表示某些表示方法全公司要统一在表示方法上多下工夫,2.2s整顿,整顿的3定原则：定位、定品、定量定位：放在那里合适定品：那里有什么物品定量：用什么容器摆合适的数量,2.2s整顿,重点：物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，以消除因为混放而造成的差错整顿后来要达到任何人都能立即取出所需要的东西的状态物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）,2.2s整顿,重点：物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别要站在新人和其他现场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确要想办法使物品能立即取出使用使用后要能容易恢复到原位，没有恢复或放错时可以马上看出来,形迹定位管理自己制作,整理前,整理后,整理、整顿4q法,q1：到底要不要？q2：到底要几个？q3：到底摆那里？q4：到底怎么摆？,2.目视管理,方法：目视管理就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法，强调使用颜色，达到一目了然的目的目的：形象直观，避免错误，提高效率实施要点：无论是谁都能判断是好是坏（正常还是异常）能迅速判断，精度高判断结果不会因人而不同,2.目视管理,管理级别分类：初级：有表示，能明白现在的状态中级：谁都能判断正常与否高级：管理方法（异常处置等）都列明,无水准,有几个球不明确，要数！,初级水准,整齐排列，便于确认管理,中级水准,通过简单标识使数目一目了然,高级水准,通过标识和提示，使数目和数目不足时该怎么做一目了然,目视管理,2.目视管理,目视管理的内容：规章制度与工作标准的公开化生产任务与完成情况的图表化与定置管理相结合，实现视觉显示信息的标准化生产作业控制手段的形象直观与使用方便化物品的码放和运送的数量标准化现场人员着装的统一化与实行挂牌制度色彩的标准化管理,2.目视管理,适用对象：工夹具、模具、计量具、搬运工具、货架、通道、场所、半成品、原材料、零配件、设备。,2.目视管理,实施要求：统一：目视管理要实行标准化，消除五花八门的杂乱现象简约：各种视觉显示信号应简单易懂，一目了然鲜明：各种视觉显示信号要清晰，位置适宜，现场人员都能看得见、看得清实用：不摆花架子，少花钱、多办事，讲究实效严格：现场所有人员都必须严格遵守和执行有关规定，有错必纠，赏罚分明,5s活动基本技巧,1.红牌作战2.目视管理3.看板管理4.定点摄影5.其他,3.看板管理,方法：看板管理就是将希望管理的项目（信息）通过各种管理看板揭示出来，使管理状况众人皆知，5s的管理看板与丰田生产方式下的看板有所不同，前者包含后者，后者是前者的表现形式之一。,3.看板管理,目的：用看板的形式将需要重点管理的项目，如效率、品质、成本、安全、活力等揭示出来，使管理状况众人皆知实施要点：在流水线头或设备的显示屏上，随时显示生产信息（计划台数、实际生产台数、差异数），使各级管理者随时能把握生产状况。在种类不多的仓库里，对每批来货都用小板标明品名、数量、入库日等，所有人都清清楚楚。,3.看板管理,好处：明确管理状况，营造有形及无形的压力，有利于工作的推进营造竞争的气氛营造现场活力的强有力手段展示改善的过程，让大家都能学到好的方法及技巧展示改善成绩，让参与者有成就感、自豪感树立良好的企业形象（让客户或其他人员由衷地赞叹公司的管理水平）,看板管理,5s活动标语,5s就是整理、整顿、清扫、清洁、素养5s就是一切改善活动的基础整理是基础中的基础5s是标准化的基础整理是物品放置方法的标准化整顿使“寻找”消失“打招呼”是教养的第一步,整顿“不同意见”是5s的第一步5s不只是全员参与，更要全员实践机械的清扫就是点检借5s提高公司形象借5s提高公司信用整顿就是定位置、定品目、定数量,5s活动基本技巧,1.红牌作战2.目视管理3.看板管理4.定点摄影5.其他,4.定点摄影,方法：对比5s活动前后同一地点的变化，体现5s活动的作用实施要点：同一照相机、同一位置、同一方向摄影地点：设备漏油的地方、切削粉末七零八落的地方、在制品杂乱的存放场、工具杂乱的放置场所、不安全的地方,4.定点摄影,顺序步骤：找到不合理点，确定拍摄地点，拍摄并张贴红牌将所拍照片公布，并通知责任人整改整改完毕后，使用同一照相机、在同一地点、同一方向拍摄将两张照片进行对比，观察改善带来的变化,71,72,实在太不好意思了，大家来一起整理它。,这样好多了，再接再厉！,5s活动基本技巧,1.红牌作