减速箱体零件的工艺规程及夹具设计（含全套CAD图纸） .pdf

1 xxxx 大学大学 课 课 程 程 设 设 计 说 计 说 明 明 书书 学生姓名： 学 号： 学 院： 专 业： 题 目： 减速箱体零件的工艺规程及夹具设计 指导教师： 指导教师： 职称职称: : 职称职称: : 20*年 12 月 5 日 2 任务书任务书 1 设计的目的 机械制造技术设计是培养机械工程类专业学生应职应岗能力的重要实践性教 学环节，它要求学生能全面综合地运用所学的理论和实践知识，进行零件机械加工工 艺规程和工艺装备的设计。其基本目的是： （1） 培养工程意识。 （2） 训练基本技能。 （3） 培养质量意识。 （4） 培养规范意识。 2 设计的基本任务与要求 2、1、设计任务 （1） 设计一个中等复杂的零件的加工工艺规程； （2） 设计一个专用夹具； （3） 编写设计说明书。 2、2、设计基本要求 （1） 内容完整，步骤齐全。 （2） 设计内容与说明书的数据和结论应一致， 内容表达清楚， 图纸准确规范， 简图应简洁明了，正确易懂。 （3） 正确处理继承与创新的关系。 （4） 正确使用标准和规范。 （5） 尽量采用先进设计手段。 3 设计说明书的编写 说明书要求系统性好、条理清楚、语言简练、文字通顺、字迹工整、图例清晰、 图文并茂，充分表达自己的见解，力求避免抄书。 3 第一章 工艺设计与工装设计 1基本任务： （1）绘制零件工件图一张； （2）绘制毛坯零件合图一张； （3）编制机械加工工艺规程卡片一套； （4）编写设计说明书一份； （5）收集和研究原始资料，为夹具结构设计做好技术准备。 （6）初步拟定夹具结构方案，绘制夹具结构草图，进行必要的理论计算和分析。 选择最佳的夹具结构方案，确定夹具精度和夹具总图尺寸、公差配合与技 术要求。 （7） 绘制夹具总图和主要非标准件零件图，编写设计说明书。 （8）编制夹具特殊使用维护、操作、制造方面的说明或技术要求。 2设计要求： （1）应保证零件的加工质量，达到设计图纸的技术要求； （2）在保证加工质量的前提下，尽可能提高生产效率； （3）要尽量减轻工人劳动强度，必须考虑生产安全、工业卫生等措施； （4）在立足本企业的生产条件基础上，尽可能采用国内外新技术、新工艺、新 装备； （5）工艺规程应正确、完整、简洁、清晰； （6）工艺规程应满足规范化、标准化要求； （7）夹具设计保证工件的加工精度； （8）提高生产效率； （9）工艺性好； （10）使用性好； （11）经济性好。 3方法和步骤： 31 生产纲领的计算与生产类型的确定 4 生产类型 生产纲领（件/年） 小批生产 中型零件（430kg） 10200 表 11 生产纲领和生产类型的关系 32 零件图审查 321 了解零件的功用及技术要求 熟悉用途（机械传动有级调速） 、性能及工作条件密封（保证齿轮系中无杂，无 灰层进入，机油润滑） ，在产品中的位置（处于电机与执行机构之间）和功用（齿轮 间的传动比来改变转速） ， 322 分析零件的结构工艺性 零件的结构工艺分析主要应考虑以下几个方面： （1）零件的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度的要求应经济合理，重要尺寸精 度35，40，47 公差在 0.025 之内，形位公差垂直度要求 0.05 之内,一般尺寸精 度为 911 级； （2）各加工表面的几何形状应尽量简单； （3）有相互位置要求的表面应尽量在一次装夹中加工； 该箱体在加工时，对35 和40 二孔加工要保证孔与孔的孔距高度方向在 33 0.03 及孔与孔轴线垂直度在 0.05 之内，故对35 和40 加工时采用一次定位安装来 加工。 33 毛坯选择 331 毛坯的种类铸件 ht1533（适用于形状复杂的毛坯，良好的耐磨性、抗震 性、切削加工性和铸造性能）表 16ht 的牌号、性能及主要用途（机械制造基础） 332 铸件制造方法的选择 毛坯制造方法应与材料的工艺性、零件的结构形状及大小、生产类型及特点以及 工厂的现有条件相适应 毛坯种类 制造精度 （it） 加工余量 原材料 工件尺寸 工件形状 砂型铸造 13 级以下 大 ht1533 各种尺寸 复杂 表 12 各类毛坯的特点及应用范围 5 333 铸件的尺寸公差与加工余量 3331 铸件的尺寸公差（gb64141986）规定：铸件尺寸代号为 ct，分 16 级 公差等级 ct 造型材料 灰铸铁 自硬砂 1113 表 14 小批和单件生产铸件的尺寸公差等级 表 15 铸件尺寸公差数值（机械制造技术课程设计） 3332 铸件加工余量表 16 用于成批和大量生产与铸件尺寸公差配套使用的铸件 机械加工余量等级和表 17 铸件尺寸公差配套使用的铸件机械加工余量 （机械制造技 术课程设计） 3333 铸件最小孔径 表面类型 成批生产 通孔 1530mm 表 18 铸件最小孔径 333 毛坯零件合图 用查表法确定各表面的加工总余量和余量公差。 表 15 铸件尺寸公差数值（机械制造技术课程设计） 表16用于成批和大量生产与铸件尺寸公差配套使用的铸件机械加工余量等级和 表 17 铸件尺寸公差配套使用的铸件机械加工余量（机械制造技术课程设计） 34 定位基准的选择 正确地选择定位基准是设计工艺过程的一项重要内容，也是保证加工精度的关 键。 定位基准分为粗基准和精基准。对于无合适定位面的零件可在毛坯上另外专门设 计或加工出定位表面，称为辅助基准。 定位基准的选择原则（机械制造基础 p254） 粗基准的选择原则 （1） 应选择不加工表面为粗基准。 （2） 对于具有较多加工表面的工件，粗基准的选择，应合理分配各加工表面的 加工余量，以保证： 6 1）各加工表面都有足够的加工余量； 2）对某些重要的表面，尽量使其加工余量均匀； 3）使工件上各加工表面总的金属切除量最小； （3） 作为粗基准的表面， 应尽量平整， 没有浇口， 冒口或飞边等其它表面缺陷， 以便定位准确； （4） 同一尺寸方向上的粗基准表面只能使用一次； 精基准的选择原则： （1） 基准重合原则 （2） 基准统一原则 （3） 互为基准原则 （4） 自为基准原则 341 夹具设计研究原始资料 1、研究加工工件图样 了解该工件的结构形状尺寸材料热处理要求，主要是表面的加工精度表 面粗糙度及其他技术要求 2、熟悉工艺文件，明确以下内容 （1） 毛坯的种类形状加工余量及其精度。 （2） 工件的加工工艺过程，工序图，本工序所处的地位，本工序前已加工表面 的精度及表面粗糙度，基准面的状况。 （3） 本工序所使用的机床刀具及其他辅助工具的规格。 （4） 本工序所采用的切削用量。 342 拟定夹具的结构方案 1 确定夹具的类型 2 确定工件的定位方式及定位元件的结构 工件的定位方式主要取决于工件的加工要求和定位基准的形状尺寸。分析加工 工序的技术条件和定位基准选择的合理性，遵循六点定位原则，按定位可靠结构简 单的原则，确定定位方式。常见的定位方式有平面定位内孔定位外圆定位和组合 表面（一面两销）定位等。在确定了工件的定位方式后，即可根据定位基面的形状， 选取相应的定位元件及结构。 7 （1） 平面定位 在夹具设计中常用的平面定位元件有固定支承 可调支承 自位支承及辅助支承， 其中固定支承又可分为支承钉和支承板。 3、工件的夹紧方式，计算夹紧力并设计夹紧装置 夹紧机构应保证工件夹紧可靠安全不破坏工件的定位及夹压表面的精度和粗 糙度。 在设计夹紧装置时必须合理选择夹紧力的方向和作用点，必要时还应进行夹紧 力的估算。 切削的工时定额 粗铣 38 . 20 225 14 . 3 4 . 14 1000 14 . 3 1000 = = = n v s 取 53 424 53 20 4 . 0 = = = n f f w z mz z 7152 . 0 424 2 5 . 81 205 = + + = ti 半精铣 7193 . 0 424 2 30 . 8 270 2 1 = + + = = f l t mz i l l 结合面的基本时间 粗铣 845 . 0 242 2 5 . 81 275 2 1 = + + + + + = f l l t mz i l 半精铣 849 . 0 424 2 30 . 8 275 2 1 = + + + + + = f l l t mz i l 磨结合面 f f z r a b v k lb t 1000 2 = （见工艺手册表 6.28） 8 min 43 . 1 24108 34364 0287 . 0 20 42 1000 1 . 1 71 220 2 = = = t 当加工两个面时 min 86 . 2 = tm 钻13 孔 l=30mm mm mm l l 1 3 2 1 = = 960 = nw r/min min 417 . 1 1 . 0 960 1 3 30 4 2 1 = + + = + + = f l n l l t w m 当加工两组孔时 t= min 834 . 2 2 417 . 1 2 = = tm 钻孔11 l=14mm mm l 3 1 = mm l 1 2 = 960 = nw r/min min 75 . 0 1 . 0 960 1 3 14 4 2 1 = + + = + + = f l n l l t w m 当加工两组孔时 t= min 50 . 1 2 = tm 钻19 孔 l=25 3 1 = l 1 2 = l 960 = nw r/min f l n l l t w m 2 1 + + = 4 = 208 . 1 1 . 0 960 1 3 25 = + + min 钻攻 5m6 钻 l=18mm l1 =3mm l2 =0 nw =960r/min f l n l l t w m 2 1 + + = 5 = min 0937 . 1 5 1 . 0 960 3 18 = + 攻 l=15 mm l 3 1 = 0 2 = l 195 = nw r/min v=4.9r/min 9 f l n l l t w m 2 1 + + = 5 = min 923 . 0 5 1 195 2 ) 3 15 ( = + 钻攻 2m8 钻 l=20 mm l 3 1 = mm l 1 2 = 960 = nw r/min f l n l l t w m 2 1 + + = 2 = min 5 . 0 2 1 . 0 960 1 3 20 = + + 攻 195 = nw v=4.9r/min l=20mm mm l 3 1 = mm l 1 2 = f l n l l t w m 2 1 + + = 2 = min 53 . 0 2 1 195 2 ) 3 3 20 ( = + + 钻攻 2m10 钻 l=25mm mm l 3 1 = mm l 1 1 = 960 = nw r/min f l n l l t w m 2 1 + + = 2 = 604 . 0 2 1 . 0 960 1 3 25 = + + 攻 l=25mm mm l 3 1 = mm l 1 1 = 195 = nw v=4.9r/min f l n l l t w m 2 1 + + = 2 min 636 . 0 1 195 2 ) 3 3 25 ( = + + 钻铰 25 f=0.41mm/r v=4.9m/min(见机械加工工艺手册表 2.4382.441) 10 min / 155 25 14 . 3 25 . 12 1000 14 . 3 25 . 12 1000 r d n w s = = = 136 = nw 实切削速度 v= min / 68 . 10 1000 136 25 14 . 3 1000 14 . 3 m n d w w = = f l n l l t w m 2 1 + + = = min 61 . 0 41 . 0 136 4 5 25 = + + 铰孔25 f=0.35 v=21m/min min / 5 . 267 14 . 3 2 1000 r d n w s = = min / 260r nw = (按工艺手册表 4.22) 实切削速度 v= min / 4 . 20 1000 260 25 14 . 3 1000 14 . 3 m n d w w = = f l n l l t w m 2 1 + + = = min 374 . 0 35 . 0 260 4 5 25 = + + 锪沉头孔 f=0.21mm/r min / 44r nw = l=8 mm l 2 1 = 0 2 = l f l n l l t w m 2 1 + + = = min 08 . 1 21 . 0 44 2 8 = + 钻攻 m6 l=10mm 3 1 = l f l n l l t w m 2 1 + + = = min 135 . 0 1 . 0 960 0 3 10 = + + l=10mm 3 1 = l min / 195r nw = v=4.9m/min f l n l l t w m 2 1 + + = = min 133 . 0 1 195 2 ) 3 10 ( = + 11 钻攻 m16 l=25mm mm l 3 1 = mm l 1 1 = min / 960r nw = f l n l l t w m 2 1 + + = = min 29 . 0 1 . 0 960 3 25 = + l=22 3 1 = l 2 2 = l min / 960r nw = f l n l l t w m 2 1 + + = = min 116 . 0 5 . 1 195 2 ) 2 3 22 ( = + + 铣端面 v=0.45m/r 225 = d w z=20 相关手册 min / 38 14 . 3 2 1000 r d n w s = = 查工艺手册表 4.239 取 53 = nw r/min v= min / 4 . 37 1000 53 225 14 . 3 1000 14 . 3 m n d w w = = min / 60 53 20 3 . 0 mm f m = = f l n l l t w m 2 1 + + = = min 3616 . 0 318 2 3 110 = + + 因为有四面，所以 t=0.733min 半精铣 t=1.4465min 因为有四面，所以 t=5.76min 镗孔110 mm ap 2 = f =0.4mm/r 相关手册 r=100m/min min / 318 / 49 . 318 100 14 . 3 100 1000 14 . 3 1000 r mm r d v nw = = = 取 l=53 3 1 = l 2 2 = l f l n l l t w m 2 1 + + = = min 46 . 0 4 . 0 318 2 3 53 = + + 两个孔加工的机动时间 12 t=0.46x2=0.92min 半精镗 1 = ap f=0.5mm/r v=100 min / 318 / 5 . 289 110 14 . 3 100 1000 14 . 3 1000 r mm r d v nw = = = 取 l=53 3 1 = l 2 2 = l f l n l l t w m 2 1 + + = = min 46 . 0 4 . 0 318 2 3 53 = + + 两个孔的机动时间 t=0.46x2=0.92min 1 . 0 = ap f=0.1mm/r min / 816r nw = v=100m/min t=0.92min 镗前后轴承孔同上 钻攻 m12 钻 l=28 3 1 = l 0 2 = l n =960r/min f l n l l t w m 2 1 + + = = min 405 . 0 24 . 0 960 3 28 = + 攻 l=25 3 1 = l 2 2 = l n=195r/min v=4.9m/min f l n l l t w m 2 1 + + = = min 462 . 0 3 2 195 2 ) 2 3 25 ( = + + 与四面轴承孔端面的孔一样，钻时 0.405min 攻时 0.462min。 锪轴承倒角：由查表可知 n=68r/min v=8.26m/min l=2mm mm l 3 1 = 0 2 = l f l n l l t w m 2 1 + + = = min 236 . 0 4 1 . 0 68 0 3 2 = + + 13 设计任务:设计在成批生产条件下,在专用立式钻床上减速器底孔19 的钻床夹具 为自由尺寸,可一次钻削保证.该孔在轴线方向的设计基准是以钻套的中心线.径线的 设计基准是以轴承孔与另一端面. 2 面铣结合面是前一工序已完成的尺寸,本工序的后续工序是以孔19 为底孔钻结 合面孔,411,413. 3、专用钻床的最大钻孔直径为25mm.主轴端面到工作台面的最大距离 h=700mm, 工作台面尺寸为 375x500mm 2 , 其空间尺寸完全满足夹具的布置和加工范围的要求。 4、本工序是对四个孔进行加工，采取移动的夹具，钻模板选用旋 式；使用快换钻套。 设计方案论证设计方案论证 1、定位基准的选择 工序结合面是已加工过的平面，且又是本工序要加工的孔19mm 的设计基准， 按照基准重合原则选择它作为定位基准是比较恰当的。若定位元件采用110 的轴承 孔，则基准不重合。因此，选择结合面与轴承端面作为定位比较合理。 2、夹紧结构的确定 当定位心轴水平放置时， 在专用钻床上钻19 mm 孔的钻前力和扭矩力均由重力 与外力来承担，这时工件的夹紧可以有两种方案： （1） 在箱体的底面上，采用压板压紧，夹紧力与切削力处于平行状态。这种结构复 杂，装卸工件比较麻烦。 （2） 在箱体的底面上采用螺纹夹紧装置，加紧力与切削力平行，这种结构简单。装 卸工件比较容易。 切削力及夹紧力的计算 刀具：麻花钻，dw=19mm, 则 f=9.8154.5ap 0.9 af 0.74 ae 1.0 zd0 1.0 fz (切削手册) 查表得：d0=19mm,ae=195, af =0.2, ap =9.5mm, fz =1.06 所以： f=(9.8154.52.5 0.9 0.2 0.74 192201.06) 19=79401n 14 查表可得，铣削水平分力，垂直分力，轴向力与圆周分力的比值： fl/ fe=0.8, fv / fe =0.6, fx / fe =0.53 故 fl=0.8 fe =0.879401=63521n fv=0.6 fe=0.679401=47640n fx =0.53 fe=0.5379401=42082n 在计算切削力时，必须考虑安全系数，安全系数 k=k1k2k3k4 式中：k1 基本安全系数，2.5 k2加工性质系数，1.1 k3刀具钝化系数，1.1 k2断续切削系数，1.1 则 f / =k fh=2.51.11.11.163521 =211366n 选用螺旋板夹紧机构，故夹紧力 fn=1/2 f / f 为夹具定位面及夹紧面上的摩擦系数，f=0.25 则 n=0.52113660.25=52841n (1)切削力的计算(c a 吃刀量 f 进给量 v 切削速度 k 修正系数) 0.75 0 fz=9.81cafvk=9.811800.24 10 （300/190）0.551.8=1561.18n 0.9 0.75 0 fy=9.81cafvk=9.81940.2 4 10 （300/190）1.31.63=1795.36n 1.2 0.65 0 fx=9.81cafvk=9.81540.2 4 10 （300/190）1.10.7=1092.82n 2 2 2 故总的切削力 f=【 fz_+ fy + fx 】开平方根=2618.27n 15 (2)夹紧力的计算 fwk=km/lf（fwk 实际夹紧力,m 切削力矩,l 压板长度,f 进给量） =0.1 2618.2720 /500.2=523.65n 在确定夹紧力的大小时，为简化计算，通常将夹具和工件看成一个刚性系统。根 据工件所受切削力。夹紧力（大型工件还应考虑重力，惯性力等）的作用情况，找出 加工过程中对夹紧最不利的状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力，最后再乘以安 全系数。 用压板夹紧工件端面 fwk=km/lf（fwk 实际夹紧力，k 安 全系数） 表 32 常见夹紧形式所需的夹紧力计算公式 (2) 夹紧装置的设计 夹紧装置的设计实际上是一个综合性的问题，确定夹紧力的大小方向和作用点 时，必须全面考虑工件的结构工艺方法定位元件的结构与布置等因素。要求夹紧 装置动作迅速，操作安全省力，结构简单易于制造并且体积小刚度好，有足够的 夹紧行程和装卸工件的间隙。常见的夹紧机构有斜锲机构螺旋机构偏心机构等。 也可采用机动夹紧如液压气动夹紧等。 1）螺旋机构 螺旋机构由于其结构简单自锁性好扩力比大且夹紧行程不受限制，广泛应用 于夹具的夹紧装置。夹紧力基本计算公式为 w=ql/tan(+1)0.5d+ rtan2 式中 d 螺纹中径，r 磨擦半径 4 确定刀具的导向方式或对刀装置表 349表 362 为常用的对刀元件和导向元件 （机 械制造技术课程设计） ，供设计时选用 5确定夹具体的结构类型 夹具上的各种装置和元件通过夹具体连接成一个整体， 因此夹具体的形状及尺寸 取决于夹具各种装置的布置及夹具与机床的连接。 （1）对夹具体的要求 1）有适当的精度和尺寸稳定性 2）有足够的强度和刚度 16 3）结构工艺性好 4）排屑方便 5）在机床上安装稳定可靠 （2）夹具体毛坯的类型 1）型材夹具体 2）铸造夹具体 3、4、3 夹具总图设计 1 绘制总装图的注意问题 （1）尽可能采用 1：1 的比例，以求直观不会产生错觉。 （2）被加工工件用双点画线表示，在图中作透明体处理，它不影响夹具元件的 投影。加工面的加工余量可用粗实线表示。 （3）视图的数量应以能完整清晰地表示出整个结构为原则。为直观起见，一 般常以操作者在加工时所面对的视图为主观图。 （4）工件在夹具中应处于夹紧状态。 2 绘制总装图的步骤 （1）布置定位元件 （2）布置导向对刀元件 （3）设计夹紧装置 （4）设计夹具体 （5）完成总装图 3 夹具总图上尺寸及精度、位置精度与技术要求的标注 （1）夹具总图上应标注的尺寸和相互位置关系有如下五类 1）定位副本身的精度和定位副之间的联系尺寸及精度； 2）对刀元件或导向元件与定位元件之间的联系尺寸； 3）夹具体与机床的连接面以及定位元件与工件表面之间的联系尺寸； 4）夹具外形的最大轮廓尺寸； 5）配合尺寸。 （2）尺寸公差的确定原则 为满足加工精度要求，夹具本身应有较高的精度。由于目前分析计算方法不够 17 完善，因此夹具的有关公差仍按经验来确定。如果生产规模较大，要求夹具具有一定 寿命，夹具的有关公差可取得小些；对加工精度较低的夹具，则取较大的公差。一般 可按以下原则选取（下述文中的k 为工件相应公差） ； 1）夹具上的尺寸和角度公差取（1/21/5）k； 2）夹具上的位置公差取（1/21/3）k； 3）当加工未注公差工件时取0.1mm； 4）未注形位公差的加工面，按 gb/t111984 中 13 级精度的规定选取。 注意夹具有关公差均应在工件公差带的中间位置，即不管工件偏差对称与否， 都要将其化成双向对称偏差，然后取其值的 1/21/5，以确定夹具上有关的基本尺寸 和公差。 4 夹具公差与配合的选择 夹具的公差与配合应符合有关国家标准，常用的配合种类与公差等级如表 35 所示。具体的配合确定，有标准规定的可直接选用，没有规定的可按表 35 选用 表 35 夹具常用配合种类和公差等级 5 各类机床夹具的公差和技术要求的确定 由于各类机床的加工工艺特点和夹具与机床的连接方式的不同， 对夹具也有不同 的要求，为了便于说明问题，根据其各自不同的特点，通常分车、磨床夹具，铣、刨 床夹具和钻、镗床夹具三大类。 （1）铣、刨床夹具公差和技术要求的制订 表 314 镗套的公差与配合 配合表面加工方法 镗杆与镗套 镗套与衬套 衬套与支架 粗镗 h7/h6, h7/g6 h7/g6, h7/h6 h7/n6, h7/s6 精镗 h6/h5, h6/g5 h6/g5, h6/h5 h7/n6, h7/r6 回转镗套与镗杆的配合多采用 h7/h6 或 h6/h5。当精度要求较高时，配合间隙 应小于 0.01mm。 镗套内、外圆的同轴度，一般小于 0.0050.01mm。精加工时，镗套内孔圆度公 差取工件加工孔圆度公差的 1/61/5。 镗杆直径可按经验公式选取，也可根据镗孔直径直接从表 315 中选取： d=(0.70.8)d 式中 d 为镗杆直径；d 为工件被加工孔的直径 18 表 315 镗杆直径与镗孔孔径的关系 单位 mm 工件孔径 4050 5170 7185 86100 101140 141200 镗杆直径 32 40 50 60 80 100 3、4、4 夹具精度的校核 1、夹具精度分析 （d 平方+a 平方+t 平方）开平方根2/3k （定位误差d；安装误差a；调整误差t；加工方法误差g；工 件工序尺寸公差k） 2、定位误差的分析计算 3、夹具在机床上的安装误差a 4、对刀或导向误差t 3、4、5 绘制夹具零件图样 3、4、6 夹具总体结构分析及夹具的使用说明 35 拟定工艺路线 351 确定各表面的加工方法 工件各加工表面的加工方法和加工次数是拟定工艺路线的重要内容。 主要依据零 件各加工表面本身的技术要求确定，同时还要综合考虑生产类型，零件的结构形状和 加工表面的尺寸，工厂现有的设备情况，工件材料性质和毛坯情况等。 352 加工顺序的安排 在确定了零件各表面的加工方法之后，就要安排加工的先后顺序，零件加工顺序 是否合适，对加工质量，生产率和经济性有着较大的影响。 （1） 机械加工顺序的安排 在安排机械加工顺序时，一般遵循先粗后精先面后孔先主后次基准先行 的原则。对于工序内容复杂的零件则视具体情况采取工序集中与分散的原则处理。 （2） 加工阶段的划分 对于精度和表面质量要求较高的零件，应将粗精加工分开进行。为此，一般 将整个工艺过程划分阶段，按加工性质和作用不同，一般划分为粗加工阶段半精加 19 工阶段精加工阶段和光整加工阶段。这对于保证零件加工质量合理使用机床设 备及时发现毛坯缺陷及合理安排热处理工序等有很大好处 。 （3） 热处理工序的安排 热处理工序主要用来改善材料的性能及消除应力。热处理的方法次数和在工 艺路线中的位置，应根据零件材料和热处理的目的而定。 （退火 正火时效） （人工时效） （氮化） 毛坯粗加工半精加工精加工精磨细磨 （调质 退火） （高频淬火 渗碳淬火整体淬火去应力处理） 图 14 热处理工序的安排图（机械制造技术课程设计） 由图可得热处理安排为 毛坯粗加工半精加工精加工 （去应力退火 时效去应力） （表面淬火） （4） 合理安排辅助工序 辅助工序种类很多，主要包括检验划线，去毛刺清洗平衡退磁防锈包 装等，根据工艺需要穿插在工序中。 353 确定加工余量 合理确定加工余量对零件的加工质量和整个工艺过程的经济性都有很大影响。 余 量过大（材料工时机床刀具）则消耗大；余量过小，不能去掉加工前道工序存 在的误差和缺陷层，影响加工质量，造成废品。 故应在保证加工质量的前提下尽量减小加工余量。毛坯余量（总余量）已在画毛坯图 时确定，这里主要是确定工序余量。 （1） 平面加工余量 加工工序 加工长度 加工宽度 30 100 100300 1.0mm 1.5mm 粗加工后精铣 3001000 1.5mm 2.0mm 20 表 138 平面加工余量 （2） 镗孔加工余量 项目 加工直径 直径余量 半精镗 2080 0.71.2mm 精镗 30130 0.250.40mm 表 137 镗孔加工余量 （3） 在实心工件上加工 h7 孔的工序尺寸 零件基本尺寸 钻 粗铰 精铰 8 7.8 7.96 8h7 零件基本尺寸 钻 扩孔钻 粗铰 12 11.0 11.95 12h9 表 133 在实心工件上加工 h7 孔的工序尺寸 354 计算工序尺寸及公差 工序顺序确定后，就要计算各个工序加工时所应达到的工序尺寸及其公差。工序 尺寸及其公差的确定与工序余量大小工序尺寸的标注方法基准选择中间工序安 排等密切相关，是一项细致的工作。 36 确定各工序切削用量 在单件小批生产中，各工序的切削用量一般由操作工人根据具体情况自己确定， 以简化工艺文件。 在大批大量生产中则应科学地严格地选择切削用量，以充分发挥高效率设备的潜力 和作用。切削用量的选用与下列因素有关：生产率，加工质量（主要是表面粗糙） ， 切削力所收起的工艺系统弹性变形，工艺系统的振动，刀具耐用度，机床功率等。在 综合考虑上述因素的基础上，使背吃刀量 ap，进给量 f ，切削速度 v 的积最大。一 般应先尽量取在的 ap，其次尽量取大的进给量 f，最后取合适的切削速度 v. 37 机床及工艺装备的选择 选择机床：数控铣床卧式镗床。夹具（专用夹具） 选择机床和工艺装备的总原则是根据生产类型与加工要求使所选择的机床及工艺装 备既能保证加工质量， 又经济合理。 中批生产时， 通常采用通用机床加专用工 夹具； 在大批大量生产条件下，多采用高效率专用机床组合机床流水线自动线与随行夹 21 具。 在需要改装设备或设计专用机床时，应根据具体要求提出设计任务书，其中包括 与加工工序内容有关的必要参数，所要求的生产率保证产品质量的技术条件以及机 床的总体布置形式等。 在选择工艺装备时，既工考虑适应性又要注意新技术的应用，当需要设计专用刀 具量具时，也应提出设计任务书。 机械加工工艺过程卡片 零件名称 减速箱体 材料牌号 ht1533 毛坯种类 灰铸铁 工序号 工序名称 工序内容 设备 工艺装备 010 毛坯铸造 砂型铸造 自硬砂为造 型材料 020 热处理 1 去应力退火 030 平面粗/半 精加工 180，170 尺 寸加工 数控铣床 立铣刀，专用夹具 1，机 械卡尺 040 面粗/半精 加工 15 尺寸加工 卧式镗床 面铣刀（高速钢） ，专用 夹具 1，机械卡尺 050 平面粗/半 精加工 117， 130， 127 尺寸加工 卧式镗床 面铣刀（高速钢） ，专用 夹具 1，机械卡尺 060 孔粗/半精 加工 35，40 卧式镗床 单刃镗刀，专用夹具 2， 机械卡尺 070 钻孔 12 080 孔粗/半精 加工 75，47 卧式镗床 单刃镗刀，专用夹具 3， 机械卡尺 22 090 面粗/半精 加工 2，45 卧式镗床 单刃镗刀，专用夹具 3， 机械卡尺 100 钻孔 8，9， 14，m57h 卧式镗床 钻头，铰刀，丝攻，机械 卡尺 110 热处理 2 表面淬火 120 面精加工 15，2，45 卧式镗床 精铣刀，专用夹具 2，机 械卡尺 130 孔精加工 35，40， 47 卧式镗床 双刃镗刀，专用夹具 2 与 3，机械卡尺 编制 （日期） 审核（日期） 共（ ）页 第（ ）页 机械加工工艺卡片 零件名称 减速箱体 材料牌号 ht1533 毛坯 种类 灰铸铁 工序 装夹工步 工序内容 背吃刀量 切削速 度m/s 每分钟 转数 进给量mm/r 设备 名称 工艺装备 030 1 180，170 3.5 040 1 15 1.4，1.1， 050 1 117，130， 127 1.5，0.75， 060 2 35， 40 1.45，0.6， 1/3 0.3 070 1 12 12，0.425， 0.45 0.520.64 卧式 镗床 钻头 080 1 75 2.25 080 2 47 1.45，0.6， 090 2 2，45 0.55，2.3 100 1 8，9， 14 8， 0.08，9， 14 0.4