泵体底板零件加工工艺与Mastercam编程.doc

四川科技职业学院毕业设计（论文） 毕业设计(论文) 泵体底板零件加工工艺与Mastercam编程 学 院工业制造与管理学院年 级 专 业 机械制造与自动化学 号 学生姓名 指导老师 授人以渔 能力为本 毕业论文(设计)诚信承诺书题目泵体底板零件加工工艺与Mastercam编程学生姓名 学号 专业 机械制造与自动化班级 学生承诺我承诺在毕业论文(设计)活动中，遵守学校有关规定，恪守学术规范，本人毕业论文(设计)内容除特别注明和引用外，均为本人观点，不存在剽窃、抄袭他人学术成果，伪造、篡改实验数据的情况，如果有违规行为和论文抄袭率达到30%以上，我愿意承担一切责任，接受学校的处理。 学生(签名)： 年 月 日查询毕业设计（论文）抄袭结果： % 指导教师承诺我承诺在毕业论文(设计)活动中，遵守学校有关规定，恪守学术规范，经过本人核查，该生毕业论文(设计)内容除特别注明和引用外，均为本人观点，不存在剽窃、抄袭他人学术成果，伪造、篡改实验数据的现象。 指导教师(签名)： 年 月 日四川科技职业学院毕业设计（论文）评审表（指导教师用）姓名学号题目评价项目具体要求权重ABCDE调查论证能独立查阅文献和从事其他调研；能正确翻译外文资料；能提出并较好地论述课题的实施方案；有收集、加工各种信息及获取新知识的能力。0.1研究方案的设计能力论文的整体思路清晰，结构完整、研究方案完整有序。0.2分析与解决问题的能力能运用所学知识和技能去发现与解决实际问题；能正确处理实验数据；能对课题进行理论分析，得出有价值的结论。0.2工作量及工作态度按期圆满完成规定的任务，工作量饱满，难度较大；工作努力，遵守纪律；工作作风严谨务实。0.2质量综述简练完整，有见解；立论正确，论述充分，结论严谨合理；试验正确，分析处理科学；文字通顺，技术用语准确，符号统一，编号齐全，书写工整规范，图表完备、整洁、正确；论文结果有应用价值。0.2创新工作中有创新意识；对前人工作有改进、突破或独特见解。0.1评定成绩（优、良、中、及格、不及格）指导教师意见：指导教师签名：20 年 月 日说明：在“A、B、C、D、E”对应的栏目下划“”四川科技职业学院毕业设计(论文)任务书学生姓名刘强学号201003050121指导教师 汪萍学院名称工业制造与管理学院专业名称机械制造与自动化论文题目泵体底板零件加工工艺与Mastercam编程题目来源实习实践（ ）理论研究（ ）一、基本任务与要求基本任务： （1）资料调研，确定写作方案 （2）应用MasterCAM绘制相关零件图 （3）对零件进行加工工艺分析，确定加工方案 （4）应用MasterCAM编制零件加工刀具路径 （5）应用MasterCAM进行实体切削仿真验证 （6）编制零件数控加工程序 （7）完成毕业设计论文的撰写、答辩 要求： （1）了解数控加工编程技术的发展趋势 （2）了解及应用CAD/CAM技术 （3）熟悉泵体类零件的数控加工特点及加工工艺 （4）掌握MasterCAM在铣削零件编程中的应用 （5）掌握论文资料调研、写作方案拟定、论文撰写方法 二、工作内容及时间安排1选题：2012 年 10 月 12 日前2开题报告：2012 年 10 月 23日前3收集资料及实施研究：2012 年 11 月 20 日前4完成初稿：2013 年 1 月 10 日前5完成修改稿：2013 年 3 月 15 日前6完成定稿：2013 年 4 月 10 日前7答辩：2013 年 4 月 22 日前目 录摘 要7MasterCAM简介8第一章：工艺分析101.1零件图样的分析101.2 选择加工机床111.3 加工工艺分析111.4 走刀路线111-5 工件的装夹161-6 合理的切削用量选择16（1）粗加工16（2）精加工16第二章：图形的绘制及程序的编制192-1 二维图形的绘制192-2 实体图形的建立202-3 生成刀具路径23（1）机床的选择23（2）毛胚的设置23（3）粗铣凸台24（4）精铣凸台28（5）凹槽加工30（6）打定位孔34（7）钻中心通孔36（8）铣削中心通孔38（9）镗削中心通孔422-4 实体验证44第三章 程序后处理及传输设置473.1 程序的后处理473.2程序的传输49结 论50致 谢51参考文献52摘 要数控技术是利用数字化的信息对机床运动及加工过程进行控制的一种方法。它是集传统的机械制造技术、计算机技术、现代控制技术、传感检测技术、网络通信技术和光机电技术于一体的现代制造业的基础技术，具有高精度、高效率、柔性自动化等特点，对制造业实现柔性自动化、集成化和智能化起着举足轻重的作用。用数控技术实施加工控制的机床，或者说装备了数控系统的机床称为数控机床。数控系统包括：数控装置、可编程控制器、主轴驱动器以及进给装置等部分。MasterCAM是一套以图形驱动的软件，应用广泛，操作方便，而且它能同时提供适合目前国际上通用的各种数控系统的后置处理文件程序，以便将刀具路径文件（NCI）转换成相应的CNC控制器上所使用的数控加工程序（NC代码）。如FANUC、MELADS、AGIE、HITACHI等数控系统。本论文主要介绍了MasterCAM一些绘制图形基本功能的使用，运用MasterCAM编制数控程序，还介绍了MasterCAM的一些功能和特点及应用。 关键词：MasterCAM；数控编程；刀具路径模拟 MasterCAM简介MasterCAM技术Mastercam是美国CNC Software Inc.公司开发的基于PC平台的CAD/CAM软件。它集二维绘图、三维实体造型、曲面设计、体素拼合、数控编程、刀具路径摸拟及真实感摸拟等到功能于一身。它具有方便直观的几何造型 Mastercam提供了设计零件外形所需的理想环境，其强大稳定的造型功能可设计出复杂的曲线、曲面零件。 Mastercam9.0以上版本还有支持中文环境，对广大的中小企业来说是理想的选择，是经济有效的全方位的软件系统，是工业界及学校广泛采用的CAD/CAM系统。Mastercam不但具有强大稳定的造型功能，可设计出复杂的曲线、曲面零件，而且具有强大的曲面粗加工及灵活的曲面精加工功能。其可靠刀具路径效验功能使Mastercam可模拟零件加工的整个过程，模拟中不但能显示刀具和夹具，还能检查出刀具和夹具与被加工零件的干涉、碰撞情况，真实反映加工过程中的实际情况，不愧为一优秀的CAD/CAM软件。同时Mastercam对系统运行环境要求较低，使用户无论是在造型设计、CNC铣床、CNC车床或CNC线切割等加工操作中，都能获得最佳效果 Mastercam软件已被广泛的应用于通用机械、航空、船舶、军工等行业的设计与NC加工，从80年代末起，我国就引进了这一款著名的CAD/CAM软件，为我国的制造业迅速崛起作出了巨大贡献。发展历史 1984年美国CNC Software Inc.公司推出第一代Mastercam产品，这一软件就以其强大的加工功能闻名于世。多年来该软件在功能上不断更新与完善，已被工业界及学校广泛采用。 2008年，CIMdata公司对CAM软件行业的分析排名表明：Mastercam销量再次排名世界第一，是CAD/CAM软件行业持续11年销量第一软件巨头。Mastercam后续发行的版本对三轴和多轴功能做了大幅度的提升，包括三轴曲面加工和多轴刀具路径。 2012年1月，推出Mastercam X6版本。主要功能和特色Mastercam具有强劲的曲面粗加工及灵活的曲面精加工功能。 Mastercam提供了多种先进的粗加工技术，以提高零件加工的效率和质量。Mastercam还具有丰富的曲面精加工功能，可以从中选择最好的方法，加工最复杂的零件。Mastercam的多轴加工功能，为零件的加工提供了更多的灵活性。 Mastercam提供200种以上的后置处理文件以适用于各种类型的数控系统，比如常用的FANUC系统，根据机床的实际结构，编制专门的后置处理文件，编译NCI文件经后置处理后便可生成加工程序。可靠的刀具路径校验功能 Mastercam可模拟零件加工的整个过程，模拟中不但能显示刀具和夹具，还能检查刀具和夹具与被加工零件的干涉、碰撞情况。 第一章：工艺分析1.1零件图样的分析 图1 零件图纸如图1所示，零件的材料卫铝，切削性能较好，加工步分由底座，凸台，中心通孔以及中心通孔四角均匀分布的四个凹槽构成，图中主要尺寸注明公差要考虑精度问题。零件毛坯要求为150mm150mm20mm的方料，已完成上下平面及周边侧面的加工。1.2 选择加工机床 根据要加工的零件图形分析，选择使用立式三坐标数控铣床或加工中心较为合适。机床型号：XK6325（FANUC-oi MC）或VMA600.1.3 加工工艺分析根据图样分析，材料的切削性能较好，底座和凸台加工时材料的切削量较大，刀具材料采用普通的高速钢（HSS），选择16立铣刀，粗精铣底座和凸台，由于凸台高度有3mm，XYZ方向的切削余量较大故采用分层切削，沿轮廓分几次进行铣削去除余量至图纸尺寸；中心通孔周围四个凹槽由于表面光洁度和公差要求较高，故采用8合金键槽铣刀进行铣削加工；中心通孔由于表面光洁度和公差要求较高，故先采用20钻头钻通，在使用16合金立铣刀铣削通孔，在使用镗刀进行加工至图纸要求尺寸。由于该零件通过一次装夹即可完成零件的加工，故只需要一道工序。工步一：粗铣凸台，下刀位置在离工件左侧30mm处采用圆弧切入进刀和切出退刀来铣削凸台。由于X、Y方向工件余量较大分三次铣削至最终尺寸，z向同样也分三次铣削至相应尺寸。工步二：精铣底座和凸台至图纸尺寸。工步三：用8键槽铣刀粗精铣削中心通孔四周均匀分布的四个凹槽，采用分层铣削的方式进行加工。工步四：用5中心钻钻削中心定位孔。工步五：用20麻花钻钻通中心孔。工步六：用16合金铣刀铣削40的通孔，采用螺旋下刀方式进行加工。工步七：用40镗刀镗40的通孔至图纸要求。1.4 走刀路线工步一：选择16高速钢立铣刀粗铣底座和凸台，刀具从安全位置进刀，按照圆弧切入，圆弧切出的方法进行铣削，根据铣削的方向建立刀具半径补偿，凸台采用逆时针铣削，故刀具又补偿，如图1-4-1所示。图1-4-1 铣削凸台外形粗加工走刀路线工步二：粗铣后留0.1mm的余量进行精加工，如图1-4-2所示。 图1-4-2 凸台精加工走刀路线工步三：凹槽粗加工。用8键槽铣刀粗铣削中心通孔四周均匀分布的四个凹槽，采用分层铣削的方式进行加工，如图1-4-3所示。图1-4-3 凹槽加工走刀路线工步四:选择5中心钻定位孔的位置，加工深度为3mm。加工路线如图所示，如图1-4-4所示。图1-4-4 中心钻走刀路线工步五:选择20麻花钻加工孔，加工深度为25mm，加工路线如图1-4-5所示。图1-4-5 麻花钻走刀路线工步六:用16合金铣刀铣削40的通孔，采用螺旋下刀方式进行加工,加工路线，如图1-4-6所示。图1-4-6 铣削中心通孔走刀路线 工步七:用40镗刀镗40的通孔至图纸要求，如图1-4-7所示。图1-4-7 镗刀走刀路线1-5 工件的装夹以已加工过的底面和侧面作为定位基准，在平口虎钳上装夹工件，钳口高度为35mm，工件顶面至少需高于钳口3mm，工件底面用垫块将工件托起，在虎钳上夹紧前后两侧面。虎钳用T型螺栓固定在加工中心工作台上。1-6 合理的切削用量选择查表可知，铝合金的允许切削速度V为180-300m/min，精加工取V=180/min,粗加工取V=180m/min70%=126m/min；查附表参考16立铣刀的 每齿切削量粗加工取Sz=0.2mm/齿，精加工取Sz=0.2mm/齿0.8=0.16mm/齿。修正系数取0.4。计算16立铣刀切削用量：（1）粗加工n=1000v/D=10001260.4/(3.1416)=1003r/min (取1000 r/min)F=3Szn0.21000=600mm/min（2）精加工n=10001800.4/（3.1416）=1433r/min (取1400 r/min)F=3Szn=30.161433=687.84mm/min(取700mm/min)查附表参考8键槽铣刀的 每齿切削量粗加工取Sz=0.075mm/齿，精加工取Sz=0.075mm/齿0.8=0.06mm/齿。修正系数取0.4。计算8键槽铣刀切削用量：（1）粗加工n=1000v/D=10001260.4/(3.148)=2006r/min (取2000 r/min)F=3Szn=0.2252000=450mm/min（2）精加工n=10001800.4/（3.148）=1433r/min (取1400 r/min)F=3Szn=30.161433=85.98mm/min(取90mm/min)数控加工工艺卡片如表1所示。工序号程序编号夹具名称夹具编号材料使用设备 1O0001台式虎钳铝合金加工中心（vma600）工步号工步内容刀具号刀具规格（mm）主轴转速（r/min）进给速率（mm/min）切削深度（mm）备注1粗铣凸台T0116立铣刀100060032精铣凸台T0216立铣刀140070033凹槽加工T038键槽铣刀200045034打中心孔T055中心钻25005045钻孔T0620钻头30060256铣孔T0716立铣刀1000600207镗孔T0840镗刀6006020 表1数控加工刀具及其补偿如表2所示。编号刀具名称刀具规格数量用途刀具材料加工性质 刀具补偿 H(mm)D（mm）1立铣刀161铣凸台高速钢粗铣凸台H01=?D01=?2立铣刀161铣凸台硬质合金精铣凸台H02=?D02=?3键槽铣刀81铣凹槽高速钢粗铣凹槽H03=?D03=?4中心钻51打中心孔硬质合金打中心孔H05=?D05=?5钻头201钻通孔硬质合金钻通孔H06=?D06=?6立铣刀161铣通孔圆高速钢粗铣通孔圆H07=?D07=?7镗刀401镗孔硬质合金镗孔H08=?D08=? 表2注意：表2中H1-H8中的数值根据对刀的实际情况决定。 第二章：图形的绘制及程序的编制2-1 二维图形的绘制利用MsterCAM中的直线、矩形、圆弧、剪切、倒圆角、旋转、剪切、单体补正、镜像等命令完成零件二维图形的绘制，如图2-1-1所示。 图2-1-1 零件二维图形的绘制2-2 实体图形的建立将观看视角变成等角视角：单击工具栏中的“等角视角”图标，删去多余的线条。如图2-2-1所示：图2-2-1 等角视图下的零件二维图形MAIN MENU（主菜单）Solids（实体）Extrude（挤出），如图2-2-2所示，建立零件的三维实体，通过布尔运算得到最终的实体图形。图2-2-2 零件的三维线框效果单击（着色）后，出现着色对话框如图2-2-3所示。所得三维实体效果图如图2-2-4所示。 图2-2-3 着色设置 图2-2-4 零件的三维实体效果2-3 生成刀具路径（1）机床的选择 单击（机床类型）铣床选择“默认”即完成了机床类型的选择。（2）毛胚的设置在菜单里的（刀具路径管理器）下双击（属性）选择（材料设置），根据已知毛坯尺寸150mm150mm20mm在材料设置对话框里设置相应的参数，如图2-3-1所示，单击确定完成零件毛坯的设置。 图2-3-1 材料设置对话框（3）粗铣凸台 单击Tooipaths（刀具路径），选择要铣削的凸台轮廓，如图2-3-2所示：图2-3-2 粗加工外形铣削相关步骤的设置：刀具的建立如图2-3-3所示，单击（也可以在刀具路径参数对话框中单击鼠标右键创建/编辑/定义一把新的刀具），通过滑动鼠标选择刀具的类型以及刀具的尺寸。 图2-3-3 粗加工刀具的选择粗加工外形刀具路径参数的设定，如刀具号码、刀具编号、主轴转速、进给率等，如图2-3-4所示：图2-3-4 粗加工刀具参数的设定粗加工外形加工对话框中参数的设定：参考高度绝对坐标为50mm，参考高度增量坐标为25mm，进给下刀位置增量坐标5mm，工件表面绝对坐标为0，铣削深度绝对坐标为-3mm（Z向坐标零点在工件上表面），XY方向预留量为0.1mm,其他设置如图2-3-5所示：图2-3-5 粗加工外形参数的设定X轴方向分层铣削：选取X轴分层切削单击“X轴分层切削”，设置X轴分层切削的次数为5mm和间距为10mm，设置好单击“确定”，如图2-3-6所示。Z轴方向分层铣削：选取Z轴分层切削单击“Z轴分层切削”，设置Z轴分层切削的的最大粗切步进量为2mm，设置好单击“确定”，如图2-3-7所示。 图2-3-6 X轴方向分层铣削 图2-3-7 Z轴方向分层铣削进刀点和退刀点的参数设置：在外形铣削中的外形加工参数设定中单击进入进/退刀设置，如图2-3-8所示，设置好后单击“确定”完成。图2-3-8 进/退刀的参数设置 外形铣削对话框所有参数全部设置好后单击“确定”按钮生成凸台的刀具路径，如图2-3-9所示：图2-3-9 凸台外形粗加工铣削路径（4）精铣凸台单击Tooipaths（刀具路径）选择曲面精加工选择精加工等高外形选择要铣削的凸台轮廓选择干涉面指定下刀点，设置完成后单击确定完成精加工路线的选择，如图2-3-10所示：图2-3-10 精加工外形铣削相关步骤的设置：设置完需要精加工的凸台外形后单击确定自动弹出刀具选项，单击“选择库中刀具”进入刀具库选择所需要的刀具（也可以在刀具路径参数对话框中单击鼠标右键创建/编辑/定义一把新的刀具），如图2-3-11所示：图2-3-11 精加工刀具的选择选择完刀具后需要设置一些相关参数，如刀具号码、刀具编号、主轴转速、进给率等，如图2-3-12所示： 图2-3-12 精加工刀具参数的设定曲面精加工等高外形铣削对话框所有参数全部设置好后单击“确定”按钮生成需要精加工的凸台的刀具路径，如图2-3-13所示：图2-3-13 凸台外形精加工铣削路径（5）凹槽加工 单击Tooipaths（刀具路径）选择标准挖槽弹出“串联选项”对话框选择需要挖槽的图素，如图2-3-14所示，完成后单击确定完成选项。图2-3-14 串联凹槽图素凹槽加工相关步骤的设置： 串联完需要加工的凹槽后单击确定自动弹出刀具选项，单击“选择库中刀具”进入刀具库选择所需要的刀具（也可以在刀具路径参数对话框中单击鼠标右键创建/编辑/定义一把新的刀具），如图2-3-15所示：图2-3-15 凹槽加工刀具的选择选择完刀具后需要设置一些相关参数，如刀具号码、刀具编号、主轴转速、进给率等，如图2-3-16所示：图2-3-16 凹槽粗加工刀具的参数设定粗加工凹槽对话框中参数的设定：参考高度绝对坐标为50mm，参考高度增量坐标为25mm，进给下刀位置增量坐标5mm，工件表面绝对坐标为0，铣削深度绝对坐标为-3mm（Z向坐标零点在工件上表面），XY方向预留量为0.1mm,其他设置如图2-3-17所示：图2-3-17 挖槽粗加工参数的设定 Z轴方向分层铣削：选取Z轴分层切削单击“Z轴分层切削”，设置Z轴分层切削的的最大粗切步进量为1mm，设置好单击“确定”，如图2-3-18所示。图2-3-18 Z轴方向分层铣削精修参数的设置：在挖槽（标准）中选择“精修的参数”选择切削方式为“双向”，精加工参数为默认，单击确定完成精修的参数的设定，如图2-3-19所示。图2-3-19 精修参数的设定挖槽（标准）铣削对话框所有参数全部设置好后单击“确定”按钮生成凸台的刀具路径，如图2-3-20所示： 图2-3-20 凹槽加工路径其余三个凹槽的加工方法如上叙步骤所示一样，设置完成后的刀具路径如图2-3-21所示：图2-3-21 四个凹槽加工刀具路径图（6）打定位孔单击Tooipaths（刀具路径）钻孔根据提示选取需要钻孔的点，如图2-3-22所示选取完成后单击确定以完成图素的选择。图2-3-22 定位孔的位置打定位孔相关步骤的设置：选择完需要加工的定位孔后单击确定自动弹出刀具选项，单击“选择库中刀具”进入刀具库选择所需要的刀具（也可以在刀具路径参数对话框中单击鼠标右键创建/编辑/定义一把新的刀具），如图2-3-23所示：图2-3-23 定位孔刀具的选择选择完刀具后需要设置一些相关参数，如刀具号码、刀具编号、主轴转速、进给率等，如图2-3-24所示：图2-3-24 定位孔刀具参数的设定定位孔对话框中参数的设定：参考高度绝对坐标为50mm，参考高度增量坐标为25mm，进给下刀位置增量坐标5mm，工件表面绝对坐标为0，铣削深度绝对坐标为-3mm（Z向坐标零点在工件上表面），其他设置如图2-3-25所示：图2-3-25 加工定位孔参数的设定 中心定位孔铣削对话框所有参数全部设置好后单击“确定”按钮生成中心定位孔的刀具路径，如图2-3-26所示：图2-3-26 定位孔的刀具路径（7）钻中心通孔单击Tooipaths（刀具路径）钻孔根据提示选取需要钻孔的点，如图2-3-27所示选取完成后单击确定以完成图素的选择。图2-3-27 中心通孔的位置打中心通孔相关步骤的设置：选择完需要加工的中心通孔后单击确定自动弹出刀具选项，单击“选择库中刀具”进入刀具库选择所需要的刀具（也可以在刀具路径参数对话框中单击鼠标右键创建/编辑/定义一把新的刀具），如图2-3-28所示：图2-3-28 中心通孔刀具的选择选择完刀具后需要设置一些相关参数，如刀具号码、刀具编号、主轴转速、进给率等，如图2-3-29所示：图2-3-29 中心通孔刀具参数的设定中心通孔对话框中参数的设定：参考高度绝对坐标为50mm，参考高度增量坐标为25mm，进给下刀位置增量坐标5mm，工件表面绝对坐标为0，铣削深度绝对坐标为-3mm（Z向坐标零点在工件上表面），由于中心通孔属于深孔钻削，循环采取G73断屑式深孔固定循环钻削方式，每次进给深度为3mm，其他设置如图2-3-30所示：图2-3-30 中心通孔刀具参数的设定中心通孔钻削对话框所有参数全部设置好后单击“确定”按钮生成中心通孔的刀具路径，如图2-3-31所示：图2-3-31 中心通孔钻削刀具路径（8）铣削中心通孔单击Tooipaths（刀具路径）选择标准挖槽弹出“串联选项”对话框选择需要挖槽的图素，如图2-3-32所示，完成后单击确定完成选项。图2-3-32 铣削中心通孔铣削中心通孔相关步骤的设置：选择完需要加工的中心通孔后单击确定自动弹出刀具选项，单击“选择库中刀具”进入刀具库选择所需要的刀具（也可以在刀具路径参数对话框中单击鼠标右键创建/编辑/定义一把新的刀具），如图2-3-33所示：图2-3-33 铣削中心通孔刀具的选择选择完刀具后需要设置一些相关参数，如刀具号码、刀具编号、主轴转速、进给率等，如图2-3-34所示：图2-3-34 铣削中心通孔刀具参数的设定铣削中心通孔对话框中参数的设定：参考高度绝对坐标为50mm，参考高度增量坐标为25mm，进给下刀位置增量坐标5mm，工件表面绝对坐标为0，铣削深度绝对坐标为-20mm（Z向坐标零点在工件上表面），XY方向预留量为0.1mm,其他设置如图2-3-35所示：图2-3-35 中心通孔铣削参数的设定Z轴方向分层铣削：选取Z轴分层切削单击“Z轴分层切削”，设置Z轴分层切削的的最大粗切步进量为1mm，设置好单击“确定”，如图2-3-36所示。图2-3-36 Z轴分层切削参数的设定精修参数的设置：在挖槽（标准）中选择“精修的参数”选择切削方式为“螺旋切削”，精加工参数为默认，单击确定完成精修的参数的设定，如图2-3-37所示。图2-3-37 中心通孔精修参数的设定中心通孔铣削对话框所有参数全部设置好后单击“确定”按钮生成中心通孔的刀具路径，如图2-3-38所示：图2-3-38 中心通孔铣削刀具路径（9）镗削中心通孔单击Tooipaths（刀具路径）钻孔根据提示选取需要镗孔的点，如图2-3-39所示选取完成后单击确定以完成图素的选择。图2-3-39 镗中心通孔的位置镗中心通孔相关步骤的设置：选择完需要加工的中心通孔后单击确定自动弹出刀具选项，单击“选择库中刀具”进入刀具库选择所需要的刀具（也可以在刀具路径参数对话框中单击鼠标右键创建/编辑/定义一把新的刀具），如图2-3-40所示：图2-3-40 镗削刀具的选择选择完刀具后需要设置一些相关参数，如刀具号码、刀具编号、主轴转速、进给率等，如图2-3-41所示：图2-3-41 镗刀参数的设定镗削中心通孔对话框中参数的设定：参考高度绝对坐标为50mm，参考高度增量坐标为25mm，进给下刀位置增量坐标5mm，工件表面绝对坐标为0，铣削深度绝对坐标为-20mm（Z向坐标零点在工件上表面）,其他设置如图2-3-42所示：图2-3-42 镗中心通孔的参数设定镗削中心通孔对话框所有参数全部设置好后单击“确定”按钮生成中心通孔的刀具路径，如图2-3-43所示：图2-3-43 镗削中心通孔刀具路径2-4 实体验证全部刀具路径生成结束后，在“刀具路径管理器”下按住键盘左下角Ctrl鼠标左键选取全部的刀具路径（如图2-4-1所示），单击刀具路径管理器下的（验证已选取的操作）验证实体切削效果，如图2-4-2所示： 图2-4-1 全选刀具路径图2-4-2 实体切削验证观察整个仿真加工效果，效果如图2-4-3所示：图2-4-3 仿真加工效果 第三章 程序后处理及传输设置3.1 程序的后处理实体切削验证结束后，在“刀具路径管理器”下单击（后处理已选的操作）弹出“后处理程式”对话框，如图3-1-1所示：图3-1-1 后处理程式对话框 完成后处理程式对话框的设置后单击确定弹出程序保存位置对话框，输入程序名称后单击确定，如图3-1-2所示：图3-1-2 程序的保存保存位置确定后即可生成程序，如图3-1-3所示：图3-1-3 生成的NC程序注意：程序生成后需要对刀号，补偿号做相应的修改，使之能与机床上加工要使用的刀具号对应起来。3.2程序的传输先打开机床上的在线传输开关，然后在软件中单击程式传输，弹出传输参数对话框。传输参数设置通讯端口COM1、COM2、COM3和COM4根据传输时的通讯端口而定，通讯端口确认无误后在设置传输速率，要与机床中设置的传输速率一致，单击“传输”，程序才能正确传输到机床系统中，否则不能正常传输，如图3-2-1所示：图3-2-1 传输参数的设