ABS塑料旋钮模具设计.doc

毕业设计毕业设计（ （论论文）文） 题题 目目: ABS 塑料旋钮模具设计 专专 业业: 机电一体化技术 班班 级级: 04413 学学 号号: 36 姓姓 名名: 凌 先 勇 指导老师指导老师: 罗 锤 敏 成都电子机械高等专科学校 二七年六月 论 文 摘 要 通过设计可使我巩固所学的专业理论；进一步掌握注射模具设计和成型零 件加工工艺制定的方法；提升测量、绘图、查阅资料、文献翻译、应用专业软件 等方面的能力与水平；能够得到全面、系统工程实践能力训练；培养和造就我的 创新能力和工程意识、严谨的科学态度、逻辑思维方式、求实的工作作风及正确 的科学研究方法。从而增强我的就业竞争力，为今后的实际工作打下良好的基础。 本课题来源于生产实际，综合运用在学期间所学理论知识和技能，掌握塑料注射 模具与成型零件加工工艺设计的步骤和方法，所设计模具结构合理、工艺性好、 装配维修方便和经济。可以熟悉设计开发模具的过程,培养独立思考能力，检验 学习效果和动手能力，提高工程实践能力，为将来实际工作打下坚实的基础。 关键词关键词： 旋纽建模 工艺编制 注射模具设计 Abstract Pass the design can make the professional theories that me learn when make stronger;Control to inject a molding tool design further with model the method that the spare parts processes craft establishment;Promote diagraph and paint, check the ability and level of data, the cultural heritage translation, applied professional software etc.;Can get completely, the system engineering practice ability training;Develop and educate my creative ability and engineering to realize, careful science attitude, logic mode of thinking, beg solid work style and correct science research a method.Strengthen my employment competition ability thus, lay good foundation for aftertimes actual work.This topic comes from produce physically, comprehensive usage in the semester academic theories theory knowledge and technical ability, control plastics to inject a molding tool and model spare parts to process step and method of technological design, the molding tool structure design reasonable, craft good, assemble to maintain convenience and economy.Can acquaint with a design development the process of the molding tool, foster independent thinking ability, examine study effect and begin ability, improve engineering fulfillment ability, physically worked to lay solid foundation for the future. Key Words: The Xuan Niu sets up a mold The craft draw up Inject a molding tool design 目 录 论论 文文 摘摘 要要.1 关键词：关键词：.1 ABSTRACT.2 KEY WORDS:.2 目目 录录.3 引言引言.4 第第 1 章章 设设 计计 任任 务务.5 1.1、技术要求：.5 1.2. 塑件的工艺性分析塑件的工艺性分析.6 1.3.确定注塑机机类型（注射机的选择）.7 1.3.1注射机的选择.7 1.3.2注射机有关参数.8 1.3.4.模具结构分析与设计 （ABS旋钮塑件的结构设计）.9 1.3.5 浇注系统的设计.11 1.3.6 模具工作零件的设计与计算.12 1.3.7. 排气结构设计.14 1.3.8 冷却系统的设计与计算.14 1.3.9标准模架的调入及及标准件相关零件结构的生成等等.15 第第 2 张张 拟定模具结构形式拟定模具结构形式.17 2.1 确定型腔数量及排列方式.17 2.2 模具结构形式的确定.18 2.2.1注射机型号的确定.18 2.2.2分型面位置的确定.18 第第 3 张张 浇注系统形式和浇口的设计浇注系统形式和浇口的设计.19 3.1 主流道设计.19 3.1.1主流道尺寸.19 3.1.2主流道衬套的形式.20 3.1.3主流道衬套的固定.20 3.2 分流道设计.21 3.2.1主分流道的形状及尺寸.21 3.2.2主分流道长度.22 3.2.3.副分流道的设计.22 3.2.4分流道的表面粗糙度.22 3.2.5分流道的布置形式.22 3.3 浇口的设计.23 3.3.1浇口的选用.23 3.3.2浇口位置的选择.24 3.4 浇注系统的平衡.25 3.5 冷料穴的设计.26 第第 4 张张 成型零件的设计与加工工艺成型零件的设计与加工工艺.27 4.1 模具制作的前期准备.27 4.1.1、模具制作的基本内容。.27 4.1.2、模具制作的技术准备.28 4.1.3确定待加工零件的备料尺寸或毛图.29 4.1.4待制作模具成本估算：.29 4.1.5 模具制作的组织准备。.30 第五章第五章 模具制作零件的加工模具制作零件的加工.31 5.1 型腔加工.31 5.2 型腔模的机器设备参数.32 5.2.1Cimatron典型型腔模零件的加工参数设置.33 5.3. 型芯加工.34 5.3.1铸件金属型芯的设计规定.35 5.4 推杆和拉杆断裂的原因及解决办法.35 5.5 模具的装配.37 5.5.1、常用的装模工具.37 5.5.2 冷冲模的装配：.37 5.5.3、塑料模的示范装配.42 5.6 装模与试模.44 5.6.1 模具的安装：.44 5.6.2、模具的调试.46 结结 束束 语语.49 参考文献参考文献.50 引言 模具是制造业的重要工艺基础。目前，电子、汽车、电机、电器、仪器、仪 表、家电、通讯和军工等产品中，6080的零部件，都要依靠模具成型。用 模具成型的制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产率和低消耗， 是其他加工制造方法所无法比拟的。且模具在很大程度上决定着产品的质量、效 益和开发能力。 调研与市场分析发现塑料模具设计与制造方面的人才需求量很大，尤其是具 备一定工程素质和实际工作能力的毕业生很受用人单位欢迎。 通过设计可使我巩固所学的专业理论；进一步掌握注射模具设计和成型零加 工工艺制定的方法；提升测量、绘图、查阅资料、文献翻译、应用专业软件等方 面的能力与水平；使学生能够得到全面、系统工程实践能力训练；培养和造就我 的创新能力和工程意识、严谨的科学态度、逻辑思维方式、求实的工作作风及正 确的科学研究方法。从而增强我的就业竞争力，为今后的实际工作打下良好的基 础。 本课题来源于生产实际，综合运用在学期间所学理论知识和技能，掌握塑料 注射模具与成型零件加工工艺设计的步骤和方法，所设计模具结构合理、工艺性 好、装配维修方便和经济。可以熟悉设计开发模具的过程,培养独立思考能力， 检验学习效果和动手能力，提高工程实践能力，为将来实际工作打下坚实的基础。 第 1 章 设 计 任 务 1.1、技术要求： 1、塑件外表无痕，采用一般精度进行设计； 2、未注尺寸公差取 MT5 级精度； 3、采用注射成型,大批量生产。 （详见零件图） 1.2. 塑件的工艺性分析塑件的工艺性分析 1使用性能、制件技术要求和生产要求 该塑件为 ABS 塑料旋钮，使用范围较广。根据一般精度和大批量生产要求， 采用注射成型的成型方法。 2塑件材料的特性 ABS 是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成，属于热塑性无定性塑 料， 价格便宜，原料易得，是目前产量最大、应用最广的工程塑料之一，其力 学性能和热性能均好、硬度高、表面易镀金属、流动性中等；易加工、高光洁度 及高强度，又有其耐疲劳和抗应力开裂能力、冲击强度高 ；耐酸碱等抗化学性 腐蚀性强，容易加工成型、修饰容易等优点。其密度 =1.021.16g/cm3，溢边 值为 0.04 毫米左右，吸湿小,不须充分干燥,且不易分解,可用螺杆或柱塞式注射 机注射成型。 3. 塑件尺寸精度分析 该零件的重要尺寸，如，36mm 的尺寸精度为 MT3 级，次重要尺寸 4mm 的尺寸精度为 MT4 级，其它尺寸均无公差要求，一般可采用 MT5 级精 度。 由以上的分析可见，该零件的尺寸精度属中等偏上，对应模具相关零件尺寸 的加工可保证。从塑件的壁厚上来看，厚度较为均匀。 4塑件表面质量分析 必须避免在塑件的分型面处出现毛边； 注意孔处不出现锐边； 表面粗糙度只有塑件外形要求较高,其它部位没有较高粗糙度要求。 该零件的表面要求无凹坑等缺陷外，表面无其它特别的要求，故比较容易实 现。综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要 求可以得到保证。 5塑件的结构工艺性分析 （1）塑件厚度适中，壁厚较均匀，塑件成型性能良好； （2）塑件本身有一定的斜度，利于脱模； （3）从塑件结构看，该旋钮模具应设置一个分型面。 6.确定成型方法 塑件采用注射成型法生产，为符合塑件外观要求，初步采用侧浇口，模具为 单分型面双型腔注射模。 1.3.确定注塑机机类型（注射机的选择） 1.3.1 注射机的选择 1塑件的体积计算 通过计算得到塑件的体积为： V塑件 = 25953 = 11906mm3 2.浇注系统的体积计算 通过计算得到浇注系统的体积: V 浇 = 2V 浇口+V 主流道+V 分流道 = 29.6+1585.7+2631.9 = 4236.8mm3 V 总 = V 塑件+V 浇=11906+4236.8 = 16142.8 mm3 3计算塑件的质量 查有关资料得：ABS 材料 =1.021.16g/cm3，根据塑件形状及尺寸， 采用一模两腔的模具结构。 塑件和浇注系统的质量: W总 = （V塑件+V 浇） = 1.0916.14 17.59g 4.注塑机的选择 查相关手册，ABS 的注射压力 6001000（105）pa，塑件较简单，取 P=70Mpa （1）塑件投影面积计算 A =rr=3.141.91.9 11.34cm2 （2）型腔压力计算 P腔 = 2/3P = 46.7 Mpa （3）锁模力计算 F = 11.3446.7 5.30104N 安装模具的厚度应满足： HminHHmax 设计模具厚度 H总=192mm 选 XS-Z-60 型，最大装模高度 Hmax=200mm，最小装模高度 Hmin=70mm H总=192mm 介于二者之间，满足模具厚度安装要求。 1.3.2 注射机有关参数 1.XS-Z-60 型注射机的主要参数 标称注射量 60cm3 定位孔直径 55mm 最大开模行程 S 180mm 喷嘴球头半 径 R12mm 最大装模高度 Hmax 200mm 喷嘴孔直径 4mm 最小装模高度 Hmin 70mm 螺杆直径/mm 38 模板最大安装尺寸 330440mm 最大开模行 程 180mm 2模具开模行程校核 模具开模行程应满足：SmSz 其中：Sz 为最大开模行程，查注射机 XS-Z-60 型 Sz = 180mm， Sm 为模具的开模行程； Sm = 塑件的高度+浇注系统的高度+顶件的顶出高度+（5-10）mm = 28+55+28.5+7 = 118.5mm 可见 SmSz ，XS-Z-60 满足其开模行程 3.模具安装部分的校核 该模具的外形尺寸为 200mm200mm ，XS-Z-60 型注射机模板最 大安装尺寸为 330mm440mm，故能满足模具安装要求。 4注塑机的参数校核 最大注射量的校核计算 校核式：(0.80.85)V公V总 其中：V总 16.14cm3 （0.80.85)V公=（0.80.85）60 50cm3 可见满足校核式，即所设计模具注射量满足 XS-Z-60 最大注射量要求。 注射机压力的校核 P 机P 塑 P 机注射机的最大注射压力，Mpa 或 N/ cm3 P 塑成型塑件所需的注射压力，Mpa 或 N/ cm3 一般 ABS 取 100120Mpa，XS-Z-60 注射机的最大注射压力 P 机=122Mpa， 可见 XS-Z-60 注射机满足 ABS 注射压力的要求。 综合验证，XS-Z-60 型注射机完全能满足此模具的注射要求。 5、塑件的注射工艺参数的确定 根据情况，ABS 塑料的成型工艺参数可作如下选择，在试模时可根据 实际情况作适当的调整。 注射温度：包括料筒温度和喷嘴温度。 料筒温度：后段温度 t1选用 190 中段温度 t2选用 210 前段温度 t3选用 230 喷嘴温度：选用 200 注射压力：选用 100MP 注射时间：选用 20s 保压时间：选用 2s 保压： 80MP 冷却时间：选用 28s 总周期： 50s 1.3.4.模具结构分析与设计 （ABS 旋钮塑件的结构设计） 1、分型面的选择和确定 塑件的分型面应取在位于塑件截面尺寸最大的部位，该塑件为旋纽，表面质 量无特殊要求，按塑件结构，分型面选在塑件的端面,型芯设在动模，开模后塑 件包在型芯上留在动模，符合分型面设计原则，保证制件的精度，简化了模具结 构。 2、型腔数目的确定 型腔数的确定有多种方法，本题采用注射机的注射量来确定它的数目。其公 式如下： n2=(G-C)/V 式中：G注射机的公称注射量/cm3 V单个制品的体积/cm3 C浇道和浇口的总体积/cm3 生产中每次实际注射量应为公称注射量 G 的（0.750.45）倍，现取 0.6G 进行计算。每件制品所需浇注系统的体积为制品体积的（0.21）倍，现取 C0.6V 进行计算。 n2=0.6(G-V)/V=0.6(60-11.906)/11.906=2.42 由以上的计算可知，可采用一模两腔的模具结构。 3. 型腔的排列 由于塑件的特殊(属于小型塑件且塑件外表无痕)要求,又要满足大批量生产 要求，为使模具设计制造简便，综合考虑浇注系统、模具结构的复杂程度等因素， 拟采用下图所示的型腔排列方式。此模具可采用一模两腔，平衡布置，塑件型腔 设置应设计在模具的对称中心方向上成型。 4、推出机构的选择 浇注系统是塑料熔体自注射机的喷嘴射出后，到进入模具型腔以前所流经的 一段路程的总称。它是由主流道、分流道、进料口、冷料穴等组成，主流道为圆 锥体，锥度为 3，其直径的决定主要取决于主流道的剪切速率。由于塑件的外 行结构特点,推出机构应采用用推杆推出机构将塑件推出模外。每个制件同时由 4 根推杆推出模外，其结构简单，推出可靠。 推杆工作长度 L工 = 28.5mm 推杆总长度 L = 115.5mm 推杆推顶推件板时应有足够的稳定性，其受力状态可简化为一端固定、一端 自由的模型，根据压杆稳定公式推导推杆直径计算式为： DK64Qe(l) 2/nE31/4 c=4Qe/nd2s 式中：d推杆直径(mm) K安全系数，查手册取 K=2 2 Qe脱模力(N) 2826 塑料(T8A)材料的泊松比 0.32 l推杆的长度(mm) 131.5 n推杆根数 4 E推杆材料(T8A)的弹性模量(MPa) 2.1105 c推杆所受的压应力(MPa) s推杆材料(T8A)的屈服点(MPa) 360 Qe= Qc + Qb=2E s t h Kf /(1-)+ 0=23.1421030.6%242.50.3/(1- 0.32)=2826N Qc克服塑件对型芯包紧的脱模阻力(N) Qb一端封闭壳体需克服的真空吸力(N) 0 E塑料的拉伸弹性模量(N/mm 2) 2103 s塑件平均成型收缩率 0.6% t塑件厚度(mm) 2 h型芯脱模方向高度(mm) 42.5 Kf脱模斜度修正系数 0.3 将以上各数据代入式得： d=3.746mm 圆整取 4mm 将以上各数据代入式进行校核： c=4Qe/nd2=56.25MPas=360 MPa 所以此推杆符合要求。 1.3.5 浇注系统的设计 用一模两腔的成型方法，将浇注系统设在塑件中央孔处，采用侧浇口的浇 注形式，分流道截面为梯形，使得模具结构简单，易于加工。 主流道尺寸设计 主流道为圆锥形，上部直径与注射机喷嘴配合，查表得知 XS-ZY-125 型注射 机的喷嘴孔直径 d0=4、喷嘴球半径 R0=12， 模具浇口套主流道小端直径为 d = d0+1 = 4+1 = 5mm 模具浇口套主流道球面半径为 R = R0+（12）= 12+1 = 13m 将主流道设计成圆锥形,主流道的半锥角 通常为 12过大的锥角 会产生湍流或涡流，卷入空气，过小的锥角使凝料脱模困难，还会使充模时熔体 的流动阻力过大，此处的锥角选用 1.5。主流道的长度 L 一般控制在 60mm 之 内，可取 L50mm。 分流道的形状及尺寸 分流道在设计时应考虑尽量减小在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度 的降低，同时还要考虑减小流道的容积。圆形和正方形流道的效率最高，但考虑 到加工的方便性，可采用梯形的流道，其加工较容易，且热损失和压力损失均不 大。 一般梯形大边宽度在 510mm 范围内，分流道的截面尺寸可根据制品所用 的塑料品种、重量和壁厚，以及分流道的长度由模具设计与制造简明手册第 二版中表 249 所示的经验值来选定，经查取，梯形的大边宽为 L7mm，高度 为 H=5mm，侧面斜角为 100分流道设置在分型面上。 浇口设计 根据浇口的成型要求及型腔的排列方式，选用侧面进料的搭接式浇口，其 优点是截面形状简单，易于加工，便于试模后修正。本塑件为小型塑件，一般深 度 t=0.52.0mm(或取塑件壁厚的 1/32/3)，宽度 b=1.55.0mm,因此该浇口 t=0.8mm,b=2mm,搭接部分的长度 l1=（0.60.9）+b/2=0.6+1=1.6,浇口长度可 适当加长，取 l=3mm。 冷料穴的设计 采用倒堆形拉料杆,如图 1.3.6 模具工作零件的设计与计算 型芯型腔采用组合式，这样既有利于节省贵重金属材料，又利于加工和排 气。如图所示： 本设计中零件工作尺寸的计算均采用平均尺寸、平均收缩率、平均制造公 差和平均磨损量来进行计算，已给出这 ABS 的成型收缩率为 0.006，模具的制 造公差取 z=/3。 型腔型芯工作尺寸的计算 类 别 塑件尺寸计算公式模具尺寸 380-0.5637.810+ 0.19 360-0.3235.980+ 0.11 340-0.56 Lm=(Ls+Ls.Scp%- 3/4)0+z 33.780+ 0.19 型 腔 计 算 型 腔 12.50.1 6 Hm=(Hs+Hs.Scp%- 2/3)0+z 12.520+0.1 1 320+0.5632.610- 0.19 340+0.5634.620- 0.19 80+0.28 lm=(ls+ls.Scp%+3/4)0-z 8.260- 0.09 主 型芯 110.26hm=(hs+hs.Scp%+2/3)0-z 11.150-0.17 40+0.18lm=(ls+ls.Scp%+3/4)0-z4.160- 0.06 型 芯 计 算 小 型芯 260.25hm=(hs+hs.Scp%+2/3)0-z26.240- 0.17 型腔侧壁厚度和底板厚度的计算： 1）型腔侧壁厚度的计算 根据圆形整体式型腔的侧壁厚度计算公式： S1.15Pr4/E()1/3 式中：S侧壁厚度(mm) P型腔压力(Mpa) 46.7 r型腔半径(mm) 18 E模具材料(SM2)的弹性模量(MPa) 2.1105 刚度条件，即允许变形量(mm) 0.05 将以上各数代入式得： S1.15(46.7184)/(2.11050.05)1/3 =8.92mm S 可取 9mm 2）底板厚度的计算公式如下： hs0.56(Ph4/E)1/3 将各参数代入式中得：hs0.56（46.712.54/2.11050.05）1/3 =2.67mm 型腔的厚度 h腔2.67+12.5=15.17mm h腔取 25mm 1.3.7. 排气结构设计 热塑性塑料模具排除的气体量比较少，且制件小，属中小型简单型腔模具， 模具的型芯型腔为组合拼式，因此，无需开设排气体槽，利用模具配合间隙排 气便可满足要求。且与整体式型芯型腔相比，组合式型芯型腔使加工和热处理 工艺大为简化。 1.3.8 冷却系统的设计与计算 冷却系统设计的有关公式： qV=WQ1/c1(1-2) 式中：qV冷却水的体积流量(m3/min) W单位时间内注入模具中的塑料重量(kg/min) Q1单位重量的塑料制品在凝固时所放出的热量(kJ/kg) 冷却水的密度(kg/m3) 0.98103 c1冷却水的比热容kJ/(kg.) 4.187 1冷却水的出口温度() 25 2冷却水的入口温度() 20 Q1 可表示为：Q1=c2(3-4)+u 式中：c2塑料的比热容kJ/(kg.) 1.465 Q3塑料熔体的初始温度() 210 4塑料制品在推出时的温度() 60 u结晶型塑料的熔化质量焓(kJ/kg) Q1=c2(3-4)+u=1.465(210-60)=219.75kJ/kg 将以上各数代入式得： qV=(0.013219.75)/0.981034.187(25-20)m3/min =0.1410-3m3/min 上述计算的设定条件是：模具的平均工作温度为 40，用常温 20的水 作为模具的冷却介质，其出口温度为 25，产量为 0.013kg/min。 由体积流量，查表可知所需的冷却水管的直径非常小，体积流量也很小， 故可不设冷却系统，依靠空冷的方式即可。但为满足模具在不同温度条件下的 使用，可在适当的位置布置直径 d 为 8mm 的管道来调节温度，冷却水通过外部 的塑料软管循环，调节冷却水的流速和温度，可在一定温度范围内调节冷却效 果。 1.3.9 标准模架的调入及及标准件相关零件结构的生成等等 模架的设计可以通过自定义方式，也可以通过调入标准模架来建立。 TopSolid 建立了丰富的标准模架库： DME、FUTABA、HASCO、MEUSBURGER、MOLDMAN、PEDROTTI RABOURDIN、HESTRACK_NORMA（2004 年底前增加国标模架库）等 众多标准模架库，方便设计者与供应商之间的合作设计。图九为 FUTABA_S3550 模架，在调入过程中只需鼠标点击定位点，并选择该模架 型号便一切就都交给系统了。 模架的调入只是模具结构设计的第一步，为了大量减少后续的设计操作： 1、TopSolid 建立了完善的模具设计用的智能标准件库，如导柱/导套系 列、浇注系统系列、顶出机构系列、冷却回路系列、侧楔斜导柱系列及常用的紧 固件系列等的标准件库。 2、在设计过程中调用标准件时，系统对其相关的零件自动进行布尔操作，即 产生与标准件相对应的孔. 图十 螺钉孔视图 以顶出机构设计为例：顶杆设计只需确定顶出点，以及顶杆的相应参数（直 径等），其他的操作由系统自动完成。即在调入顶杆的同时，系统将所有与之关 联的各模板都进行打孔及确定相应各点顶杆长度等的标准操作。 另又以调用紧固内六角螺钉为例，他的调入只需选择要安装的点、面和要紧 固的零件，系统便会智能地为零件进行打孔操作，所打的各个孔均具有不同的 配间隙，所有操作均符合紧固件设计规范。 第 2 张 拟定模具结构形式 2.1 确定型腔数量及排列方式 型腔的数量是根据实际情况给定，为“二出二”即二模两腔，考虑了本产 品的生产批量（大批量生产）和自己的注射机型号。因此我们设计的模具为多型 腔的模具。 考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计，模具的型腔排列方 式如下图所示： 图 (1) 2.2 模具结构形式的确定 由于塑件外观质量要求高，尺寸精度要求一般，且装配精度要求高，因此 我们设计的模具采用多型腔多分型面。根据本塑件电动机绝缘胶架的结构，模具 将会采用两个分模面，两个分型面。 2.2.1 注射机型号的确定 一般工厂的塑胶部都拥有从小到大各种型号的注射机。中等型号的占大部 分，小型和大型的只占一小部分。所以我们不必过多的考虑注射机型号。具体到 这套模具，根据厂家提供资料，注射机型号和规格以及各参数如下： 注射量：95g 锁模力：120T 模板大小：400550 开模距离：27 推出形式：推杆 推出位置：直线向上 推出行程：28mm 2.2.2 分型面位置的确定 如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具 中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推 出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时 应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵 循以下几项原则： 1 分型面应选在塑件外形最大轮廓处。 2 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。 3 保证塑件的精度要求。 4 满足塑件的外观质量要求。 5 便于模具加工制造。 6 对成型面积的影响。 7 对排气效果的影响。 8 对侧向抽芯的影响。 其中最重要的是第 5）和第 2） 、第 8）点。为了便于模具加工制造，应尽是 选择平直分型面工易于加工的分型面。如下图所示，采用 AA 这样一个平直的 分型面，前模（即定