相位角120°锻造曲轴探伤磁痕产生机理及减轻方法优秀毕业论文.pdf

相位角 120锻造曲轴探伤磁痕产生机理及 减轻方法 重庆大学硕士学位论文 学生姓名：张光华 指导教师：周 杰 教授 专 业：材料加工工程 学科门类：工学 重庆大学材料科学与工程学院 二 o 一一年四月 formation mechanism and mitigation methods of the magnetic particle indication on crankshaft with 120 phase angle a thesis submitted to chongqing university in partial fulfillment of the requirement for the degree of master of engineering by zhang guanghua supervised by prof. zhou jie major：material processing engineering college of material science and engineering of chongqing university, chongqing, china april 2011 中文摘要 i 摘 要 曲轴是内燃机中关键传动部件，其性能对内燃机的工作性能具有重要影响。 由于锻造改性的优势明显，所以当前曲轴铸改锻工艺比较普遍。对于曲轴热锻成 形工艺，材料自由缺陷、锻造工艺不恰当、工人实际操作偏差等均会造成许多产 品缺陷，如裂纹、晶粒粗大、错移及折叠等。所以预防以及检测成形过程中的缺 陷成为保证曲轴产品质量的关键。磁粉探伤是检测曲轴表面及皮下表层缺陷的一 种重要的方式，通过探伤可以无损的检测出附在表层而肉眼无法观察到的细小裂 纹，并且能够准确锁定裂纹的位置。通过磁粉探伤检测出来的缺陷或疑似缺陷统 称为磁痕。目前曲轴磁痕的发生率比较普遍。 本文以典型的相位角为 120的锻造曲轴为例，基于理化实验与数值模拟，分 析了该曲轴磁痕产生的原因。通过理化试验得出：磁痕探伤得到的磁痕是表面微 米级细小裂纹的一种显示；这些细小的裂纹是由于沿变形方向分布的化合物成分 为 mns 和 mos 夹杂物暴露在曲轴表面脱落后形成的； 曲轴内部组织存在较严重的 带状组织，这些带状组织与夹杂物的形成同 mn、mo 及 s 元素的偏析有关。通过 对曲轴锻造工艺的数字模拟，从坯料体内部自由缺陷在坯料变形过程中发生移动 的角度来分析探伤磁痕总是集中在 1、3、4、6 号连杆轴颈分模面内侧及过渡圆角 处分布的原因，提出将连续的坯料体分为表层优质层和中心次优质层的包覆结构 假设，建立了相应的数值模型，在通过 deform 3d 模拟出曲轴成形过程中这两层 金属的流动与分布状态，获得了内部自由缺陷在锻件中的堆积趋势及原工艺下的 成形速度场对优质层和次优质层流动的影响规律。结果表明：终锻结束后在 1、3、 4、6 号连杆轴颈分模面内侧附近及过渡圆角处主要由中心次优质层金属填充并有 厚度较薄的表层优质层金属，这些部位在机加工后中心此优质层金属直接大面积 裸露在锻件表面，成为自由缺陷富集的危险区；终锻成形过程中连杆轴颈横截面 上金属的单方向流动加大了自由缺陷在危险区的聚集趋势。 最后依据分析结果，从原材料及锻造工艺方面提出了减轻曲轴磁痕的方法， 优化了预锻模具连杆轴颈部位的筋板结构，根据模拟结果对比原工艺和优化工艺， 发现预锻模具修改后，终锻中后期在连杆轴颈处金属流动的速度场实现了向两侧 分流，该处内侧次优质层的宽度减少了 28.9mm，优化后的工艺在减轻磁痕方面有 更好的表现。 关键词：曲轴；磁痕；机理；数值模拟仿真；工艺优化 重庆大学硕士学位论文 ii 英文摘要 iii abstract the crankshaft plays a key role in transmission in internal combustion engines and its mechanic heavily influences stability of internal combustion engines. now it is prevailing that the casting crankshafts are replaced by forgings because the crankshafts forming by forging contains better microstructure than castings. during the hot forging process, the free defects in raw materials, irrational forging process design and operation deviation will result in lots of defections such as crack, coarse grains, mismatch, and fold and so on, so how to prevent and detect defects has become a very important facet in assuring the quality of crankshaft. magnetic particle inspection technique is extensively applied in detecting defects distributing the surface layer of crankshafts. these defects which cannot be directly observed by eyes will show and are called magnetic particle marks by magnetic particle inspection and the location also can be obtained. the magnetic particle marks are often found at present. based on the experimental and numerical simulation, it was analyzed in the paper that the mechanism of magnetic particle marks of forging crankshaft with a 120phase angle. the results by physical and chemical analysis show: the magnetic particle marks reflect some micron dimension crack on surface of crankshaft; the micron dimension cracks were formed after disarticulation of inclusion which contained mns and mos and extended along with the forming direction; the microstructure of crankshaft contained severe banded structure which had something to do with the segregation of mn, mo and s. by means of numerical simulation for forging process of crankshaft, it was researched that magnetic particle marks always appeared in the area of inner parting plan of no.1, no.3, no.4, no.6 connecting rod journal and transition fillets in the view of the billet inner freedom defects transition during the forging. the billet was divided into two layer, the outer higher quality layer and inner lower quality layer, and the corresponding finite element model of billet was built. the two layers metals flow and distribution during forging were simulated by deform 3d and the trend of accumulate of inner defects was achieved as well as the influence law of forging velocity on above two layers flowing. the results show :after final-forging the inner low quality metal was distributed in the area of inner parting plan of no.1, no.3, no.4, no.6 rod journal and transition fillet with thin outer higher quality layer, and at these positions the inner low quality metal would exposed on forging surface after machine 重庆大学硕士学位论文 iv working, which are the dangerous areas ; the metal on the cross-section of rod journal flowing only at one direction intensified the trend of free defects accumulating in the dangerous area. according the analysis results of magnetic particle marks above, the methods to mitigate magnetic particle marks of forging crankshaft were brought up from the aspects of raw material and forging process. the structure of rib plate of pre-forging die was optimized. comparing the original process and optimized process, the new pre-forging die realized the metal flow state along with the left side and right side at the same time at late final-forging process. the width of inner low quality metal was reduced by 28.9mm, which means better performance in mitigating magnetic particle marks. key words: crankshaft; magnetic particle marks; mechanism; numerical simulation; process optimization 目 录 v 目 录 中文摘要中文摘要 . i 英文摘要英文摘要 . iii 1 绪论绪论 . 1 1.1 引言引言 . 1 1.2 曲轴成形工艺及其缺陷分析在国内外的研究现状曲轴成形工艺及其缺陷分析在国内外的研究现状 . 3 1.3 课题来源课题来源 . 4 1.4 本文研究目的和研究内容本文研究目的和研究内容 . 5 1.4.1 本文研究目的 . 5 1.4.2 本文研究的主要内容 . 5 2 探探伤磁痕伤磁痕 . 7 2.1 探伤磁痕及其设备探伤磁痕及其设备 . 7 2.1.1 探伤磁痕的定义 . 7 2.1.2 探伤设备简介 . 9 2.2 影响影响探伤探伤磁痕的主要因素磁痕的主要因素 . 10 2.2.1 基体材质 . 10 2.2.2 原材料内部缺陷 . 11 2.2.3 产品成形工序 . 11 2.2.4 硬度 . 12 2.3 本章小结本章小结 . 12 3 刚粘塑性有限元理论刚粘塑性有限元理论 . 13 3.1 刚粘塑性有限元基本理论刚粘塑性有限元基本理论 . 13 3.1.1 塑性力学的基本方程 . 13 3.1.2 刚粘塑性材料本构关系 . 14 3.1.3 刚粘塑性有限元变分原理 . 14 3.2 体积成形数值模拟软件简介体积成形数值模拟软件简介 . 15 3.2.1 deform 简介 . 15 3.3.2 deform 主要功能 . 16 3.3.3 deform 系统组成 . 16 3.3 本本章小结章小结 . 16 4 81d 曲轴表层探伤磁痕形成机理分析曲轴表层探伤磁痕形成机理分析 . 17 重庆大学硕士学位论文 vi 4.1 产品资料及问题原始描述产品资料及问题原始描述 . 17 4.2 微观检测与分析微观检测与分析 . 19 4.2.1 化学成分检测 . 19 4.2.2 光学显微镜观察 . 19 4.2.3 电镜观察偏析与夹杂物 . 21 4.2.4 结果讨论 . 23 4.3 曲轴锻造工艺数值曲轴锻造工艺数值模拟模拟分析分析 . 24 4.3.1 工艺分析方向的确定 . 25 4.3.2 层状包覆结构假设 . 25 4.3.3 数值模型 . 26 4.3.4 辊锻成形工艺数值模拟分析 . 28 4.3.5 预锻成形工艺数值模拟分析 . 31 4.3.6 终锻成形工艺数值模拟分析 . 35 4.4 本章小结本章小结 . 42 5 曲轴磁痕减轻方法曲轴磁痕减轻方法 . 45 5.1 材料方面材料方面 . 45 5.2 锻造工艺优化锻造工艺优化 . 45 5.2.1 优化方案（一） . 46 5.2.2 其它方案 . 54 5.3 本章小结本章小结 . 55 6 结论与展望结论与展望 . 57 6.1 结论结论 . 57 6.2 展望展望 . 58 致致 谢谢 . 59 参参 考考 文文 献献 . 61 附附 录录 . 65 a. 作作者在攻读学位期间发表的论文目录者在攻读学位期间发表的论文目录 . 65 1 绪论 1 1 绪论 1.1 引言 曲轴是为了实现传递扭矩而设计的一类零件，借助连杆轴颈轴心相对于主 轴轴心的偏移将气体的压力变为曲轴的转矩，持续的输出动力，主要应用于汽 车、船舶、内燃机车等设备的内燃机内，是内燃机 5 大件(机体、缸盖、曲轴、 连杆、凸轮轴)之一1。图 1.1 显示的是典型的相位角为 120曲轴三维示意图， 从图中可以知道，曲轴一般主要由五部分构成：主轴颈部分、连杆轴颈部分、 平衡块、前端和后端部分。主轴颈部分和主轴轴瓦相配合，起支撑作用，连杆 轴颈和连杆相连，连杆和活塞相连，燃料燃烧对活塞做功，活塞再通过连杆将 功传递给连杆轴颈，驱动连杆绕主轴心旋转，从而实现曲轴的往复旋转；平衡 块的作用是平衡离心力矩和往复惯性力，保证发动机的平稳运行；曲轴前端装 有正时齿轮、驱动风扇和水泵的皮带轮以及起动爪等，后端用来安装飞轮2。 曲轴的服役环境恶劣，在高温下，往往既作高速运转承受交变应力，同时又传 递着大扭矩。为了保证其可靠性，需在诸多环节加以控制，如从对曲轴材质的 选取、毛坯成形方式到尺寸及形状精度、运动平衡、表面的粗糙度以及后续的 热处理工序和表面强化技术等，整个内燃机的可靠性和曲轴的服役的长短往往 会受到以上的其中任何一个环节的影响，为了提高曲轴质量，需从采用新材料、 新工艺、以及提高检测设备的精度等方面不断改进 3-5。 图 1.1 典型曲轴三维示意图 fig. 1.1 typical crankshaft 3d geometry 重庆大学硕士学位论文 2 曲轴目前主要的成形方式有两种：铸造和锻造；铸造和锻造所用材质不同， 所用曲轴材质大体可分成两类：一类是球墨铸铁，一类是锻钢6。采用铸造方法可 获得较为理想的复杂曲轴结构形状，这样可以获得两个好处：一是减轻质量，二 是机加工余量随铸造工艺水平的提高而减小，目前国外球墨铸铁铸造曲轴的单边 加工余量可达 23mm； 由于球墨铸铁中碳的结构特点， 使其拥有出色的切削性能， 另外，可通过各种表面强化技术和热处理工艺提高球墨铸铁曲轴的耐磨性、硬度、 抗疲劳强度。除此之外，钢的内摩擦所耗功不如球墨铸铁中大，钢制曲轴在工作 时的扭转振动的振幅和应力大；应力集中方面，球墨铸铁曲轴也没有钢质曲轴敏 感，所以球墨铸铁曲轴的应用在国内外较广泛。但是由于铸铁曲轴发动机的噪声 相对于锻钢曲轴高，轴部密封件失效也要快得多，最为关键的是铸造曲轴的强度、 塑韧性、抗疲劳性等机械性能不如锻造曲轴，所以采用模锻工艺生产的锻钢曲轴， 在产品质量、力学性能和生产率上都有很大的优势7-8。在汽车行业中，其发动机 技术水平的不断提高，有赖于锻造曲轴，所以，曲轴铸改锻的趋势日趋明显9。 曲轴在机加工完之后，一般得 100%进行无损探伤，用于检测曲轴表层及内部 缺陷，而磁粉探伤是应用较广的用来探测表层缺陷的无损探伤方式之一10。其探 伤过程一般包含三个步骤：首先先配置好探伤液，比如一般经常使用的水剂探伤 液其成分为：磁粉浓度 1 g/l3 g/l，加入 5%三乙醇胺防锈剂，5%分散剂；其次， 配置好了探伤液后将其置入探伤机中，同时对探伤液进行充分搅拌；最后待探伤 液均匀后，打开水泵开关将被探伤工件用探伤液均匀润湿，然后对被探伤工件充 磁一段时间，一般持续 45 秒，如果所探工件在表面或者表层存在缺陷，则磁粉 会在这些有缺陷的地方聚集，形成一条条的磁痕线11。形成磁痕的原因有很多， 典型的如裂纹，但有时探出了磁痕并不一定代表工件就得报废，如由于不同组织 磁导率的不同或者硬度不一致而形成的磁痕。 通过文献查询和实地考察发现，目前对锻造曲轴探伤后发现磁痕而造成曲轴 报废的概率较大，往往一批次中可占到 20%30%，这严重影响了厂家的声誉和效 益，成为一个亟需解决的工程实际问题12-13。许多工程人员和学者大都依靠传统 的理化分析找出曲轴磁痕出现的原因，从原材料，热处理方面等方面找到了磁痕 形成的原因，这些的确为研究磁痕的形成机理提供了很多理论和实际帮助。但是 应用数值模拟手段来分析锻造工艺及锻造模具结构对曲轴磁痕的影响却没有。其 实从很多案例来看，锻造工艺不当往往诱发或加重曲轴磁痕的出现。本文通过从 理化分析和工艺数值模拟两方面分析在相位角为 120的 81d 曲轴磁痕出现的机 理，建立了锻造工艺与磁痕的关系，更加全面的分析了 81d 曲轴集中在 1、3、4、 6 号两杆轴颈及过渡圆角处集中出现的磁痕的原因，并提出了一些改进方案，为今 后同类型的曲轴在避免此类磁痕出现提供了理论和实际意义。 1 绪论 3 1.2 曲轴成形工艺及其缺陷分析在国内外的研究现状 曲轴作为内燃机中最重要的零件之一，广泛应用于汽车、船舶、工程机械、 航空航天等领域，所以生产的曲轴产品质量的高低也能很大程度上反映出一国的 工业发展水平。由于曲轴工况条件恶劣，在高温下，往往既作高速运转承受交变 应力，同时又传递着大扭矩，一旦发生损坏，造成断裂，就可能造成机毁人亡的 严重事故，所以对曲轴的性能提出了很高的要求，包括强度，韧性、抗高温疲劳 性等，同时在对曲轴的检测是也格外严格，除了常规的机械性能测试外，还必须 单独对每个零件进行探伤处理14。在国外，由于其工业发展起步较早，特别是随 着锻造产业的崛起，国外学者对于曲轴的成形工艺、缺陷分析及日后的失效分析 起步较早。 在锻造工艺方面，法国人 r.roedrer 在 20 世纪 30 年代发明了 rr 锻造方法， 实现了全纤维组织曲轴的生产方法；波兰的 t.rut 博士在 rr 法的基础上研究成 功了 tr 锻造方法；对于中空曲轴，出现了内高压成形工艺15-17。在曲轴材料方 面，调质钢已广泛的被非调制钢代替，已达到降低成本和节能环保的要求，例如 在德、日本等国微合金非调制钢的锻造曲轴达到了 55 7-8。国内外，有限元数字 模拟技术广泛的应用于曲轴锻造工艺的设计与优化， 尤其是在大型曲轴的 rr 法、 tr 法弯曲镦锻成形方面，计算机模拟技术在优化工艺设计方面更是普遍。如瑞典 依玛特锻造厂生产沃尔沃汽车发动机曲轴时，在生产前，先运用有限元技术模拟 锻件的充型过程，并据此来检验工艺和模具的设计的合理性，从而避免锻件在实 际成形过程中出现的明显问题，有效降低了开发成本和周期7,18。国内，清华大学 的王纪武等人19利用开发的三维有限变形弹塑性有限元程序，模拟大型曲轴的 rr 法成形过程， 得到了不同摩擦条件变形过程的应力场、 应变场和载荷位移曲线， 为确定合理的成形工艺方案和模具形状及提高成形质量和模具寿命提供了可靠的 依据；王颖翔20对锤锻曲轴弯曲型槽的设计提出一般原则，并对曲柄折纹产生原 因进行分析提出对策；任建平等22-24利用有限元分析结果，计算了曲轴工作的疲 劳强度安全系数，从而减少加工余量，优化了设计，提高了材料利用率。 当前，为了适应当前对成本、环境和使用的要求，锻造业的基本走向有五个方 面： 突出发展精密净形成形和少无切削技术； 锻造成形过程向着科学化、 数字化和可控化发展。 产品的全过程控制，锻造生产企业不再是简单的锻件供 应商，而要发展成为零部件供应商，为此锻件从零件设计开始就要考虑整体工艺 问题； 锻造技术的灵活性与柔性发展； 复合技术在锻造行业的应用引起重 视25-27。 在曲轴缺陷及失效分析方面目前，国内外在失效分析方法研究方面做了不少 重庆大学硕士学位论文 4 的工作，已取得了一定的成就，创造了诸如“失效事故的形式及影响分析” 、 “故 障树分析” 、 “现象树分析”和“特性要因图”等方法2,28。在宏观缺陷的预测与分 析上，大量使用数值模拟软件，实现了传统的折叠、充填不满、载荷过大等问题 的直接预测， 如国内广泛使用的专业锻造有限元分析软件deform 3d。 weijun hui 等29应用 ansys/ls-dyna 对微合金钢曲轴的成形过程进行了模拟，分析了金属 流动状态和锻造缺陷的形成过程；目前，为了使曲轴强度和振动的预测更加接近 于实际状况，以及实现疲劳裂纹的动态监测，国内外学者在这些方面都作了大量 的研究工作，发表了许多论文。leeyl等30进行了包含有倾斜裂纹的连杆轴颈的曲 轴的运动模拟研究，找到了该类曲轴的失效过程和方式；w.y.chien 等31分析了在 考虑曲轴连杆轴颈与平衡块的过渡圆角处的残余应力对曲轴界面弯曲过程中疲劳 失效的影响，并对 four-bubble failure criterion 失效准则进行了范围修正。迟绍宁32 通过对 190 柴油机曲轴的早期断裂失效问题的分析，全面系统地研究了曲轴断裂 失效的规律以及曲轴原材料冶金缺陷与制造过程中产生的组织缺陷对其使用性能 的影响。 随着磁粉探伤在曲轴检测运用的逐渐广泛，曲轴磁痕成为反应曲轴缺陷的一 个重要指示，国内许多曲轴生产厂家由于磁痕检测不过关造成产品大量留库，对 企业的效益造成了严重的影响。对于曲轴磁痕形成的机理，国内有多家生产单位 通过实例分析的方式做了一些阐述，王吉敏等33通过多年对磁痕的观察对磁痕分 析和综合判断做了阐述；焉永才等34分析了成品曲轴分模面处磁痕，并对减少该 类磁痕提出了建议。但是目前的研究都仅限于从实际的生产经验上，没有通过数 值模拟方法分析磁痕出现的原因，本文以 81d 曲轴为例首次通过 deform 3d 有 限元模拟软件，建立了相关有点有限元模型，分析了锻造工艺与磁痕集中出现在 81d 曲轴 1、3、4、6 号连杆轴颈分模面内侧及过渡圆角处的原因，并提出了改进 的方法，为今后此类问题的研究提供了指导。 1.3 课题来源 山东恒润曲轴锻造有限公司是一家专业生产各类型号的曲轴的锻造公司，本课 题来源于重庆大学材料成形研究所与该公司的横向合作项目。81d 曲轴是属于重 型柴油机用曲轴，是该公司新引进的一个产品。该曲轴在机加工完进行磁粉探伤 后，在曲轴 1、3、4、6 号两杆轴颈及过渡圆角处大面积出现探伤磁痕。 本课题针对磁痕这个问题，结合重庆大学理化分析设备及材料成形研究所内专 业锻造有限元模拟软件deform 3d对其出现的原因进行了深入的分析， 找出磁痕 出现的机理并从原材料和锻造工艺两方面提出了解决该类磁痕的方法。 1 绪论 5 1.4 本文研究目的和研究内容 1.4.1 本文研究目的 随着各行业对曲轴的需求越来越高，各种新型型号的曲轴不断被开发出来，从 最初的单拐平面分型曲轴到如今多拐空间分型曲轴。曲轴结构的日益复杂，传统 的成形工艺设计方法与缺陷分析手段无法满足其要求，为了保持竞争力，企业必 须寻求更为先进与快捷的手段来应对挑战，而随着计算机技术与许多商业建模及 有限元模拟软件的开发，cad/cae/cam 技术成为企业的首选，通过该技术，可 以更加科学的分析产品出现问题的原因，并能加快产品开发周期、实现问题预测 与即时反馈、以及精益生产和并行设计等等。 本文根据山东曲轴锻造有限公司提供的 81d 曲轴原始探伤报告及模具的三维 模型，并进行产品实际生产状况的实地考察以后，通过结合对曲轴试块的理化分 析和整个锻造成形工艺有限元模拟分析的方法，找到 81d 曲轴探伤磁痕出现的原 因，建立其锻造成形工艺与探伤磁痕的关系，从原材料及锻造工艺两方面提出减 轻磁痕的方法，挽回企业的损失，并为今后预测锻件磁痕提供了依据。并且利用 cad/cae/cam 技术缩短新工艺模具的开发周期，从而提高企业效益，同时也为 今后解决此类问题提供指导。 1.4.2 本文研究的主要内容 本文主要通过结合理化分析及工艺有限元模拟找出磁痕形成的原因与分布规 律，并提出相应的解决方案，主要的研究内容如下： 正确的切取适合试块：根据对曲轴原始探伤的结果，找到出现探伤磁痕的 部位，初步观察这些磁痕的分布特点、形态特征，并将带有磁痕的这些部 位切取下来制成试块，为后面的研究做准备。 理化分析磁痕原因：对切取的试块重新探伤，最好标记并切取适当界面， 将该界面磨成镜面后腐蚀，进行金相显微观察及电镜扫描观察，找出是何 种缺陷引发了磁痕。 成形工艺有限元模拟分析磁痕集中在某些部位出现的原因：针对理化分析 的结果，建立适合分析曲轴磁痕的有限元模型，对原始锻造成形工艺进行 数字模拟分析，找到锻造工艺与磁痕在某些部位集中出现的关系，并建立 相关的判据。 针对理化分析和工艺分析结果，从原材料的选取及工艺优化的角度提出解 决曲轴磁痕的方法。 重庆大学材料成形研究所多年来从事金属塑性成形工艺的数值模拟研究，在 defrom 3d 软件的应用上积累了丰富的经验。 另外， 用于材料理化分析的设备也 很齐全，如扫描电子显微镜、线切割设备、金相显微镜等等。这些软硬件平台是 重庆大学硕士学位论文 6 研究工作能够顺利的保证。本文研究的技术路线流程图如图 1.2 所示。 图 1.2 技术路线流程图 fig 1.2 flow chart of technology method 锻造（辊锻、预锻和终锻） 工艺过程数值分析数值分析 找到锻造工艺与磁痕在某 些部位集中出现集中出现的规律 切取含磁痕含磁痕的曲 轴试块并进行磁 粉探伤 截取界面理理 化分析化分析 找出是何种缺何种缺 陷陷引发了磁痕 找出磁痕位置 工艺优化并进行数值 模拟 生产验证 合格 2 探伤磁痕 7 2 探伤磁痕 2.1 探伤磁痕及其设备 2.1.1 探伤磁痕的定义 磁痕是相对于进行了磁粉探伤的工件而言的，它只是一种显示，是磁粉堆积 而形成的一条条的磁粉线，没有经过探伤的工件是不存在磁痕的。图2.1为经过磁 粉探伤后的在轴的表面显示的一条磁痕。对于磁痕的形成，其原理如下：有表面 或近表面缺陷的工件被磁化后，当缺陷方向与磁场方向成一定角度时，由于缺陷 处的磁导率的变化，磁力线逸出工件表面，产生漏磁场，吸附磁粉形成磁痕35， 图2.2中a、b图分别示意的是当缺陷分别在表面和近表层时磁力线的变化情况。用 磁粉探