样板-手机外壳塑料模具设计说明书.doc

广东白云学院广东白云学院 毕业论文（设计）毕业论文（设计） 题目： 手机底壳注塑模具设计 学生姓名：学生姓名： 学学 号：号： 班班 级级: 07 模具本科模具本科 专专 业：业： 机械设计制造及其自动化机械设计制造及其自动化 系系 别别: 机电工程系机电工程系 指导教师：指导教师： 2011 年年 5 月月 手机底壳注塑模具设计手机底壳注塑模具设计 摘 要 在现代社会中，手机正成为通信领域内的宠儿，它的发展带动着一系列科技领域 的崛起。随着手机产品的不断成熟以及人们消费观念的转变，手机的质量、功能以及 外观成为商家竞争的焦点。而要保证竞争优势就必须重视手机外壳的结构设计和注塑 模具成型。注塑模具成型是塑料工业中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解 塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。 本设计主要是利用大学知识，以及在手机生产公司的实际接触，对手机底壳进 行模具设计。设计初期，首先按照零件图用 UG 软件对零件进行产品的三维造型。然后 通过所学知识和计算确定了分型面、浇注系统、侧抽芯机构、脱模机构、冷却系统等， 选择了注射机，计算成型零部件的尺寸，用 UG 进行模架的绘制，同时还进行了产品结 构的工艺分析。和传统的设计方法相比较，采用计算机辅助模具设计大大缩短了开发 周期和生产成本。 通过本次设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，了解模具结构及工作原理， 注意到设计中的某些细节问题。 关键词关键词：手机底壳；注射模具成型；计算机辅助设计； MOBILE TELEPHONE BOTTOM SHELL INJECTION MOLD DESIGN ABSTRACT In the modern society，mobile telephone is a favourite son in the communications realm，its development drive a series of technology emerging。Along with the mobile telephone mature and the peoples consume concept exchange，the quality、function and appearance of the mobile telephone become the focus of the business competition。We must attach the importance to the structure of the design and the injection mold design to ensure the hot competitiveness。The injection mold design is rapid development in the plastic core industrial。Therefore，the study of plastic products injection mold design has great significance to understand the process of production and product quality。 This the mobile telephone bottom shell injection mold design is accomplish primarily on university learning and the actual contact in the mobile telephone produce factory。 First of all，I according to the mobile telephone parts drawing to conduct a product ug parts of the 3d graphics。 And then by the knowledge and determine the type，and to the pour lead agency system、side away、release and cooling system etc，choose the injection machines，Calculate the dimensions of core components, with UG to draw a modal，at the same time analysis the structure of the product。Compare with the traditional approach ，A computer-aided design molds can greatly shortening the development cycle and the cost of production。 Through this design，I have a primary known on injection mole design， known the structure and working mechanism。In the machine mold and noted some details problem of the design 。 Key word：Mobile Telephone; Injection Mold design; Computer-aided design 目录目录 1 绪论.1 1.1 课题研究的目的及意义.1 1.2 国内外研究的现状.1 1.3 课题研究基本内容和方法.4 1.3.1.基本设计思路.4 1.3.2 拟采用的途径（研究手段）.4 1.4 论文结论和成果形式.6 2 塑件的结构工艺性分析.8 2.1 塑件的几何形状分析.8 2.2 塑件的结构工艺性分析.9 2.3 塑件原材料的成型特性分析.9 2.3.1 ABS 的注射成型工艺.9 2.3.2 ABS 性能分析.10 2.3.3 ABS 成型塑件的主要缺陷及消除措施.12 3 注射机型号的初步确定 .13 3.1 塑件的生产批量.13 3.2 初选注射机.13 3.2.1 计算塑件体积和重量.13 3.2.2 根据塑件本身的几何形状及生产批量确定型腔数目.13 3.2.3 浇注系统凝料体积的初步估算.13 3.2.4 选择注射机.14 3.3 注射机相关参数的校核.15 3.3.1 注射量校核.15 3.3.2 锁模力校核.15 3.3.3 注射压力的校核.16 4 分型面的设计 .17 4.1 分型面的选择原则.17 4.2 分型面方案的选择.17 5 浇注系统的设计 .18 5.1 主流道的设计与计算校核.18 5.2 校核主流道的剪切速率.19 5.3 冷料穴的设计.19 5.4 浇口的设计.20 5.4.1 浇口的作用.20 5.4.2 浇口位置的选择.20 5.5 分流道设计.22 5.6 分流道的计算.24 6 成型零件的结构设计 .26 6.1 结构设计.26 6.1.1 型腔的结构设计.26 6.1.2 型芯的结构设计.27 6.1.3 成型零件的选材.27 6.2 成型零件工作尺寸的计算.28 6.2.1 型腔径向尺寸计算.28 6.2.2 型腔的深度尺寸的计算.29 6.2.3 型芯径向尺寸的计算.30 6.2.4 型芯高度尺寸的计算.30 6.2.5 模具中心距尺寸.31 6.3 模具型腔壁厚的确定.34 6.3.1 型腔侧壁厚度 S 的计算.34 6.3.2 型腔底板厚度 T 的计算.35 7 脱模机构的设计 .36 7.1 脱模力的计算.36 7.2 推杆尺寸的校核.37 7.3 校核推出机构作用在塑件上的单位压应力.38 8 模架的确定 .39 8.1 模架的选取.39 8.2 模架推板导柱的选取.40 9 抽芯机构的设计与计算 .42 9.1 侧向抽芯机构设计.42 9.2 斜导柱的设计.42 9.2.1 斜导柱倾斜角确定.42 9.2.2 导柱设计.44 9.2.3 斜导柱的长度L计算.44 9.3 导滑槽的设计.46 9.4 楔紧块的设计.46 10 排气系统的设计 .48 11 冷却系统的计算与设计 .49 11.1 冷却系统的简单计算.49 11.1.1 单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量 W.49 11.1.2 确定单位质量的塑件在凝固时所放出的热量 Q.49 11.2 冷却装置的布置.51 12 合模导向机构的设计 .53 13 注射机的校核计算 .54 14 总装配图的绘制 .55 15 模具工作原理.57 总结 .58 参考文献 .59 致谢 .60 1 绪论 1.1 课题研究的目的及意义 本课题要求设计如图所示手机底壳的注塑模具，注塑模具由于其专用性，不同 于冷冲压模具的设计，设计时总体结构设计方案不会有太多的选择，在设计时主要考 虑到工厂现有的设备情况、产品的生产批量以及模具的寿命。该手机底壳为大批量生 产，虽然该塑料制件尺寸比较适中，但是塑件的结构相对复杂。在生产时要考虑到模 具寿命，所以对模具材料和制造精度的要求等提出了较高的要求。 此底壳用于在手机上，需与手机上的其它零件相互配合使用，尺寸精度要求相对 较高，而表面要求光面即可，型腔、型芯表面配合精度要求较高。 从总体结构上来看，该制件尺寸不大，壁厚较薄，但内部结构相对复杂，不仅有 多个尺寸不同的通孔与盲孔，还有多个侧孔。因此在设计中更加需要考虑周全，尤其 是侧抽机构的设计。由于壁厚较薄且壁厚并不是完全相同，因此在填充时要保证其均 匀充满，不能有缩孔、翘曲变形或因冷却或因固化速度不同而产生附加内应力的发生, 因此对浇注系统及冷却系统的设计要求较高。 从局部结构来看，塑件内部有多个中心孔，孔的直径并不相同，有大孔也有小孔。 因此加工此型芯和型腔的难度比较大而且间隙配合要求也要比较好的要求。 按照现今注塑模具设计的总体趋势，注塑模具的设计已很少使用手工绘图或完全 由二维软件来进行设计，且模具标准件已在注塑模具设计中大量采用。 因此本课题采取使用模具二维、三维软件和模具分析软件综合使用来进行模具的 结构设计并且进行模具结构的优化，且在模具设计的过程中要综合考虑模具制造工艺 及注塑成型工艺。 综上所述，本课题的研究意义是将我们所学注塑模具设计的知识加以综合应用， 将理论知识运用到实际的设计当中，牢固所学知识。 1.2 国内外研究的现状 手机最早是美国 IT 巨头摩托罗拉公司发明的，它通过历代科学家的不断探索与 研究，逐渐向便捷式、智能化发展。而目前在全球范围内使用最广是所谓的第三代 手机（3G） 。 第一代手机（1G）是指模拟的移动电话，也就是在 20 世纪八九十年代香港美国等 影视作品中出现的大哥大。这种手机外表四四方方，只能成为可移动算不上便携。很 多人称呼这种手机为“砖头”或是黑金刚等。这种手机基本上使用频分复用方式只能进 行语音通信，收讯效果不稳定，且保密性不足，无线带宽利用不充分。 第二代手机（2G）也是最常见的手机。通常这些手机使用 PHS，GSM 或者 CDMA 这些十分成熟的标准，具有稳定的通话质量和合适的待机时间。在第二代中为 了适应数据通讯的需求，一些中间标准也在手机上得到支持，例如支持彩信业务的 GPRS 和上网业务的 WAP 服务，以及各式各样的 Java 程序等。 3G，是英文 3rdGeneration 的缩写，指第三代移动通信技术。相对第一代模拟制式 手机（1G）和第二代 GSM、CDMA 等数字手机（2G） ，第三代手机，是指将无线通信 与国际互联网等多媒体通信结合的新一代移动通信系统。它能够处理图像、音乐、视 频流等多种媒体形式，提供包括网页浏览、电话会议、电子商务等多种信息服务。为 了提供这种服务，无线网络必须能够支持不同的数据传输速度，也就是说在室内、室 外和行车的环境中能够分别支持至少 2Mbps（兆比特每秒） 、384kbps（千比特每 秒）以及 144kbps 的传输速度。 手机外观上一般都应该包括至少一个液晶显示屏和一套按键（部分采用用触摸 屏的手机减少了按键） 。部分手机除了典型的电话功能外，还包含了 PDA、游戏机、 MP3、 照相、录音、摄像、定位等更多的功能，有向带有手机功能的 Pocket PC 发 展的趋势。 本课题选择手机中的其中一个零件底壳进行设计。随着手机的不断创新与进 步，底壳的设计也日新月异，款式更是多种多样，凸显时代气息。而从模具设计和 制造技术方面来看，注塑成型模具的发展趋势可归纳为以下几方面。 (1)加深理论研究 在模具设计中，对工艺原理的研究越来越深入，模具设计已 由经验设计阶段逐渐向理论计算设计方面发展，尤其是注塑时熔体流动引起的取向， 这使塑件的质量得到很大的提高。 (2)高效率、自动化 大量采用各种高效率,自动化的模具结构，如高效冷却以缩 短成型周期；气体辅助注射成型以提高注塑件质量，热流道注塑系统以提高塑件的 生产率和质量，各种能源可靠的自动脱出产品和流道凝料的脱模机构以增加产量等。 告诉自动化的注塑成型机械配以先进的模具，对改善制件质量,提高生产效率，降低 产品的成本起了很大的作用。 (3)大型,超小型及高精度 由于塑料具有异常的特性，应用范围十分广阔.塑料件 已应用到建筑，交通运输，家用电器，仪器仪表等各个工业领域，于是出现了各种 大型，竟谬和高寿命的注塑成型模具。为了满足这些要求了，研制了各种高强度高 硬度高耐磨性能且易加工，热处理变形小，导热性优异的模具材料。 (4)标准化 模具标准化及模具标准件的应用将极大的影响模具制造周期。且还 能提高模具的质量及降低模具的制造成本，开展模具标准化工作，使模板、导柱、 推管等通用零件标准化、系列化、商品化、以适应大规模成批地生产注塑成型模具。 目前注塑模设计方法比较多，但是最常用的设计步骤方法如下： （1）了解设计任务书 （2）塑件的结构工艺性分析 （3）分型面及浇注系统的设计 （4）模具设计方案论证 （5）主要零部件的设计计算 （6）成型设备的校核计算 （7）绘制模具装配图 （8）绘制零件图 （9）编写设计计算说明书 注塑模设计从拿到设计任务书到完成整个设计任务，需要的应用软件是比较多， 比较普遍应用的有如下： 二维绘图软件：AutoCAD、CAXA 电子图版等；三维绘图软件： PRO/ENGINEER、UG NX、CAXA 实体设计、solidworks、3ds Max 等；模拟加工软件： Mastercam、CAXA 制造工程师、CIMATRON 等；模拟分析软件 Moldflow 等。 本课题主要研究的是利用模具设计软件实现对垫块注射模具的结构设计（CAD） 、 结构分析与优化设计(CAE)。 模具的 CAD 设计、分析，包括根据产品模型进行模具分型面的设计、确定型腔和 型芯、模具结构的详细设计、塑料充填过程分析等几个方面。利用先进的特征造型软 件如 PRO/E、UG 等很容易地确定分型面，生成上下模腔和模芯，再进行流道、浇口以 及冷却水管的布置等。确定了这些设计数据以后，再利用模具分析软件(CAE)， 如 Moldflow 进行塑料的成形过程分析。根据 Moldflow 软件分析塑料在注塑模腔内的注射 过程流动情况、分析温度压力变化情况、分析注塑件残余应力等，根据分析情况来检 查模具结构的合理性、流动状态的合理性、产品的质量问题等。比如是否存在浇注系 统不合理，出现流道和浇口位置尺寸不当，无法平衡充满型腔；是否存在注塑工艺不 对，出现产品的翘曲变形等。模具通过 CAD 设计和分析，就可以将错误消除在设计阶 段，提高一次试模成功率。 1.3 课题研究基本内容和方法 1.3.1.基本设计思路 塑件结构工艺性分析，由于塑件总体尺寸不大，但结构相对复杂并有较高的配合 精度，因此采用一模一腔的结构。而为了让塑件表面无浇口痕迹，外表面无明显的熔 接痕，增加塑件外观质量，浇口位置与数量可根据塑件的质量而改变与增减，方便修 模，因此采用剪切浇口的方式。此外，由于塑件较薄，因此在脱模机构的设计时要尽 量使推杆受力均衡。 手机底壳模具相关结构设计及计算， 主要包括成型收缩率的计算，侧抽芯方面的 计算以及冷却系统的相关设计计算。 由于塑件有侧凹孔，为了减少模具的体积及调用更小规格的模架，采用斜顶滑块 来实现对齿的侧抽芯。 根据塑件结构，采用推杆推出的脱模方式，但由于壁厚较厚且面积较大，因此在 推杆的设置时要考虑到推杆受力均衡，对推杆设置的位置及数量要求较高。 采用 UG 模具设计软件完成该塑件注射模具的 3D 造型图。 将三维造型图转换成二维总装配图，输出模具零件的二维图并正确标注尺寸，提 出技术要求。 完成模具的制造、装配与调试，最终完成模具的验收使用（在学校条件许可的情 况下） 。 1.3.2 拟采用的途径（研究手段） （1） 塑件分析 a 明确塑件设计要求 仔细阅读塑件制品零件图，从制品的塑料品种，塑件形状，尺寸精度，表面粗 糙度等各方面考虑注塑成型工艺的可行性和经济性，必要时，要与产品设计者探讨 塑件的材料种类与结构修改的可能性。 b 明确塑件的生产批量 小批量生产时，为降低成本，模具尽可能简单；在大批量生产时，应保证塑件 质量前提条件下，尽量采用一模多腔或高速自动化生产，以缩短生产周期，提高生 产率，因此对模具的推出机构，塑件和流道凝料的自动脱模机构提出严格要求。 c 计算塑件的体积和质量 计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机，提高设备利用率，确定模具型腔数。 （2） 注塑机选用 根据塑件的体积或重量大致确定模具的结构，初步确定注塑机型号，了解所使 用的注塑机与设计模具有关的技术参数，如：注塑机定位圈的直径，喷嘴前端孔径 及球面半径，注塑机最大注塑量，锁模力，注塑压力，固定模板和移动模板面积大 小及安装螺孔位置，注塑机拉杆的间距，闭合厚度，开模行程，顶出行程等。 （3） 模具设计的有关计算 a 凹，凸模零件工作尺寸的计算； b 型腔壁厚，底板厚度的确定； c 模具加热，冷却系统的确定。 （4） 模具结构设计 a 塑件成型位置及分型面选择； b 模具型腔数的确定，型腔的排列和流道布局以及浇口位置设置； c 模具工作零件的结构设计； d 侧分型与抽芯机构的设计； e 顶出机构设计； f 拉料杆的形式选择； g 排气方式设计。 （5） 模具总体尺寸的确定，选购模架 模架已逐渐标准化，根据生产厂家提供的模架图册，选定模架，在以上模具零 部件设计基础上初步绘出模具的完整结构图。 （6） 注塑机参数的校核 a 最大注塑量的校核； b 注塑压力的校核； c 锁模力的校核； d 模具与注塑机安装部分相关尺寸校核，包括闭合高度，开模行程，模座安 装尺寸等几方面的相关尺寸校核。 模具的基本结构及模架选择： a 模具的基本结构； b 确定成形方法； c 型腔的布置； d 确定分型面； e 选择浇注系统； f 确定推出方式； g 模具的结构形状； h 冷却系统结构； i 选择成型设备； j 模架的选择； k 模架的结构； l 模具安装尺寸校核 （7） 模具结构总装图和零件工作图的绘制 模具总图绘制必须符合机械制图国家标准，其画法与一般机械图画法原则上没 有区别，只是为了更清楚地表达模具中成型制品的形状，浇口位置的设置，在模具 总图的俯视图上，可将定模拿掉，而只画动模部分的俯视图。 模具总装图应该包括必要尺寸，如模具闭合尺寸，外形尺寸，特征尺寸（与注 塑机配合的定位环尺寸） ，装配尺寸，极限尺寸（活动零件移动起止点）及技术条件， 编写零件明细表等。 通常主要工作零件加工周期较长，加工精度较高，因此应首先认真绘制，而其 余零部件应尽量采用标准件。 （8）到工厂实习，结合生产实际，改良自己的设计方案。 1.4 论文结论和成果形式 1、打印文档： 设计说明书 1 份：字数不少于 10000； 给定文献的外文翻译：中文字数不少于 2000。 2、设计图纸：总装图 1 张，非标准零件图 510 张。 3、电子文档： 二维 CAD：总装图和零件图；三维（PRO/E)造型：总装图和零件图； Word 文档：设计说明书；给定文件的外文翻译。 2 塑件的结构工艺性分析 2.1 塑件的几何形状分析 熟读塑件的图样，在头脑中建立清晰的塑件三维形状，并通过计算机三维软件建 模帮助理解其几何形状，该塑件的三维如图 2-1、2-2 所示。 图 2-1 手机底壳底部三维图 图 2-2 手机底壳表面三维图 2.2 塑件的结构工艺性分析 该塑件为一款直板手机底壳，大批量生产，材料选用 ABS（即丙烯腈丁二烯 苯乙烯共聚物），精度等级采用 MT3，产品成型后不仅对产品尺寸要求高，还要求表 面平整、光洁，无影响外观的缩水痕、熔接痕、缺料、飞边、裂纹和变形等工艺缺陷。 从产品的结构上分析，塑件整体结构相对复杂，底部有五处倒扣，四处小柱位孔，上 表面有 3 处通孔，多处侧凹，所以在倒扣位置要安排斜顶进行抽芯脱模，并要保证斜 顶的强度；四处小柱位孔要安排司筒针进行脱模；有侧孔部分，要安排斜导柱侧抽芯 机构脱模，根据本款手机结构尺寸，决定将各侧面分别设计一个滑块，共有四个斜导 柱抽芯机构。由于手机产品对外观要求较高，为保证塑件的质量，决定采用四处点浇 口进料。具体图示可参见图 2-1、图 2-2。 2.3 塑件原材料的成型特性分析 2.3.1 ABS 的注射成型工艺 2.3.1.1 注射成型工艺过程 （1）预烘干-装入料斗-预塑化-注射装置准备注射-注射-保压- 冷却-脱模-塑件送下工序 （2）清理模具、涂脱模剂-合模-注射 2.3.1.2 ABS 的注射成型工艺参数 （1）注射机：螺杆式 （2）螺杆转速（r/min）：3060 （3）预热和干燥：温度（C） 8085 时间 (h) 23 （4）密度（g/ cm）:1.021.05 （5）材料收缩率（）：0.30.8 （6）料筒温度（C）：后段 150157 中段 165180 前段 180200 （7）喷嘴温度（C）：170180 （8）模具温度（C）：5080 （9）注射压力（MPa）：70100 （10）成形时间（S）：注射时间 2090 高压时间 05 冷却时间 20120 总周期 50220 （11）适应注射机类型：螺杆、柱塞均可 （12）后处理方法： 红外线灯、烘箱 温度（C） 70 时间（h） 24 2.3.2 ABS 性能分析 2.3.2.1 ABS 使用性能 （1）综合性能良好，冲击韧度、力学强度较高，且要低温下也不迅速下降。 （2）耐磨性、耐寒性、耐水性、耐化学性和电气性能良好。 （3）水、无机盐、碱、酸对 ABS 几乎无影响。 （4）尺寸稳定，易于成型和机械加工，与 372 有机玻璃的熔接性良好，经过调色 可配成任何颜色，且可作双色成型塑件，且表面可镀铬。 2.3.2.2 ABS 成型性能 （1）无定型塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按 品种确定成型方法及成型条件。 （2）吸湿性强，含水量应小于 0.3，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求 长时间预热干燥。 （3）流动性中等，溢边料 0.04mm 左右（流动性比聚苯乙烯、AS 差，但比聚碳酸酯、 聚氯乙烯好）。 （4）比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗冲击型 树脂，料温更宜取高）。料温对物性影响较大、料温过高易分解（分解温度为 250 C 左右比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高的塑件，模温宜取 5060 C，要求光 泽及耐热型料宜取 6080 C。注射压力应比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注 塑机时料温为 180230 C，注射压力为 100140 MPa，螺杆式注塑机则取 160220 C，70100 MPa 为宜。 （5）易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减小浇注系统对斜流的阻力，模具设 计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。摧出力过大或机械加工时塑件表面 呈“白色”痕迹（但在热水中加热可消失）。 （6）ABS 在升温时粘度增高，塑料上的脱模斜度宜稍大，宜取 1 以上。 （7）在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。 2.3.2.3 ABS 主要技术指标 表表 2-12-1 热物理性能热物理性能 密度(g/ cm)1.02105 比热容 (Jkg-1K-1) 12551674 导热系数 (Wm-1K-110-2) 13.831.2 线膨胀系数 (10-5K-1) 5.88.6 滞流温度(C) 130 表表 2-22-2 力学性能力学性能 屈服强度（MPa） 50 抗拉强度(MPa) 38 断裂伸长率() 35 拉伸弹性模量(GPa) 1.8 抗弯强度(MPa) 80 弯曲弹性模量(GPa) 1.4 抗压强度(MPa) 53 抗剪强度(MPa) 24 无缺口 261 冲击韧度 (简支梁式)缺 口 11 布氏硬度 9.7R121 表表 2-32-3 电气性能电气性能 表面电阻率（） 1.2101 3 体积电阻率 （m） 6.91014 击穿电压（KV/mm） 介电常数（106Hz） 3.04 介电损耗角正切（106Hz） 0.007 耐电弧性(s) 5085 2.3.3 ABS 成型塑件的主要缺陷及消除措施 主要缺陷：缺料、气孔、飞边、出现熔接痕、塑件耐热性不高（连续工作温度为 70C 左右热变形温度约为 93C）、耐气候性差（在紫外线作用下易变硬变脆）。 消除措施：加大主流道、分流道、浇口、加大喷嘴、增大注射压力、提高模具预 热温度。 3 注射机型号的初步确定 3.1 塑件的生产批量 塑件的生产类型对注射模具结构、注射模具材料使用均有重要影响。在大批量生 产中，由于注射模具价格在整个生产费用中所占比例较小，提高生产率和注射模具寿 命问题比较突出，所以可以考虑使用自动化程度较高、结构复杂、精度寿命高的模具。 如果是小批量生产，则应尽量采用结构简单、制造容易的注射模具，以降低注射模具 的成本。该塑件产量大，生产类型属于大批量生产，但塑件结构复杂，且精度要求较 高，因此采用一模一腔以及成型周期不宜太长的模具，同时模具造价要适当控制。 3.2 初选注射机 3.2.1 计算塑件体积和重量 由于塑件结构相对复杂，因此我利用 UG 三维软件对整个塑件质量进行分析，得出 塑件的重要信息如下： 体积 = 7797mm3 面积 = 16827mm2 通过三维软件建模设计分析可得塑件体积为 3 797 . 7 cmV 塑 塑件的质量gVm19 . 8 797 . 7 05 . 1 塑塑 式中 ABS 的密度根据表 1-2 可取 3 /05 . 1 cmg 3.2.2 根据塑件本身的几何形状及生产批量确定型腔数目 由于该塑件尺寸相对适中但结构复杂，因此采用一模一腔，以方便实现侧向抽芯、 浇口位置及脱模系统设计。 3.2.3 浇注系统凝料体积的初步估算 (1)主流道的体积约为： V = 3.140.6325 = 7.976(cm) (2)分流道与浇口的体积约为： V = 37.96 = 23.88(cm) (3)该模具总共需填充塑件的体积约为 V = 23.88 + 7.976 + 7.797 =39.65(cm) 3.2.4 选择注射机 根据上步计算得出一次注入模具型腔的塑料总体积，并结合塑料 3 47.12cmV 总 成型工艺及模具设计式 4-18，则有 3 56.498 . 0/65.398 . 0/cmVV 总公 根据以上的计算，初步选定公称注射量为 163，注射机型号为 EM120-V 卧式螺 3 cm 杆注射机，从工厂资料中查到的注射机床参数如下： 表表 3-13-1 EM120-VEM120-V 注射机主要技术参数注射机主要技术参数 注射方式螺杆式模板最小厚度/mm 145 标称注射量/ 3 cm 16326 5 合模力/N 5 1012 注射压力/MPa188拉杆空间/mm 360410 注射行程/MPa160合模方式 液压-机 械 螺杆转速/（r/min） 185 推出形式 中心推 出 模板尺寸/mm 560610 喷嘴球半径/mm SR10 最大成型面积/ 2 cm645 喷嘴孔直径/mm 3 模板最大行程/mm 340 定位圈尺寸/mm 100 模板最大厚度/mm 380 螺杆直径/mm 35 机重/Ton3.5油压顶针行程/mm 100 电热量/KW8.8油泵