东湖高新区装备制造业

12.高清播放机产业现代装备制造业1基本情况现代装备制造业是为现代社会简单再生产和扩大再生产提供技术装备的各制造工业的总称，主要包括重大的先进的基础机械，重要的机械、电子基础件及国民经济各部门科学技术、军工生产所需的重大成套技术装备。东湖高新区的现代装备制造业主要集中在机械装备制造、电力装备制造和船舶制造方面。2国内外现代装备制造业发展现状及趋势2.1全球现代装备制造业发展现状及趋势由于现代技术革命，尤其是信息技术革命的发展，世界制造业发生了重大的变化，导致了制造业的全球化趋势不断加强，全球化战略成为指导各跨国制造公司抢占世界市场的首选战略，并向集群化、信息化、服务化的方向发展。2.2全球现代装备制造业发展现状装备制造业是为国民经济各部门提供技术装备的基础性、战略性产业。装备制造业的发展水平，直接关系到国民经济的控制力和影响力，集中体现了国家的综合竞争力和工业发展的技术水平。进入二十一世纪以后，发达国家的装备制造业发展体现在以下几个方面：1、现代装备制造业成为各国核心基础装备制造业位居工业的核心地位，担负着为国民经济发展和国防建设提供技术装备的重任，是工业化国家的主导产业。即使在信息社会中，装备制造业的基础战略产业地位仍不会动摇。发达国家的发展经验充分证明，没有强大的装备制造业，就无法完成工业化，更不可能实现现代化。进入21 世纪，发达国家把装备制造业置于更为优先发展的重要地位，不仅体现在装备制造业占本国工业总量的比重、资本累积、就业贡献等指标上均居前列，更体现在装备制造业为新技术、新工艺、新产品的开发、设计和生产提供了重要的物质基础。装备制造业的发展水平直接影响其他产业的竞争力，决定着各国现代化的进程。2、研究开发上升到企业核心地位进入新世纪，技术开发日益呈现高度复杂化和高投资化趋势，很多技术研发靠一家公司自身已经难以进行，需要相互合作。世界级跨国公司相继通过建立国际技术联盟、到海外设立研发中心、并购国外企业、吸引世界高端科技人才等方式，在全球范围内开展具有自主知识产权的技术装备的协同研究开发，将创新定位为企业发展的引擎。跨国公司兼并重组的目标，正从只追求垄断利润转向全球分摊技术创新成本，核心技术日渐成为决定市场份额的关键因素，企业规模化的前提是技术创新。为此，主要工业发达国家都不断加大对装备制造业的研发投入，持续加强核心技术创新。比如，日本装备制造业的研发投入占其当年销售收入的比例，已从1990年的2.99%上升到2001年的4.16%。到2006年，日本在机电与精密仪器等领域，高科技公司的研发投入再创新高，11家主要厂商突破290亿美元，其中索尼和东芝分别投入46亿美元和32.5亿美元。3、高技术深刻、广泛地影响装备制造业的发展以高技术为中心的现代科学技术的发展，对装备制造业的发展提出了更高、更新、更突出的要求。主要工业发达国家不断增强高技术在装备制造业发展中的影响力和渗透力，从而更加凸显了现代装备制造业对于推动产业技术升级和国民经济发展的重要性。信息装备技术、工业自动化技术、数控加工技术、机器人技术、先进的发电和输配电技术、电力电子技术、新材料技术、新型生物机械技术以及环保装备技术等高技术成果，已经广泛地应用于装备制造业，深刻地影响着装备制造业的内涵，其高技术含量已成为在激烈的市场竞争中制胜的关键因素。工业发达国家在大批量生产技术十分成熟、CIMS（计算机集成制造系统）共性基础技术和关键技术充分过关的基础上，正在加速朝着以计算机控制为主，以定制化、智能化、柔性化和集成化为特征的自动化生产方向发展。4、高端、高附加值技术装备设计、制造控制成为主导目前，世界各国在加快发展经济的同时，都更加注重科学技术水平的提升，装备制造业也不例外。世界上的装备制造业强国，无不遵循控制高端、高附加值技术装备设计、制造的理念。美国的装备制造业致力于生产技术的高起点，力争跳出中、低档产品的竞争范围。日本、德国等继续推进行业整体素质的提高，重视用高技术优化提升传统装备制造业，大力发展高端、高附加值技术装备的自主知识产权，保持其产业优势。以韩国等为代表的后起之秀，努力进行产业组织结构调整，提高自主创新能力，不断加强高端、高附加值技术装备的开发、设计和制造，尽快适应国际竞争新形势的需要。5、极端制造技术将成为制造技术发展的重要领域极端制造是指在极端条件下，制造极端尺度或极高功能的器件和功能系统，集中体现在微细制造、超精密制造和巨系统制造。日本对未来30年技术预测的结果显示，在制造领域中排第一位的是纳米技术和微细加工技术。MEMS（微电子机械系统）技术已成为信息通讯、医疗、生物技术、汽车等各领域的关键技术。日本政府认为，MEMS是提高并保持日本产业国际竞争力的核心技术之一。美国、德国也将微型机械作为21世纪重点发展的学科之一。与此相对应，以石化、冶金、电力行业为代表的重大技术装备正朝着超大型化方向发展。这些重大技术装备，不仅可满足各国国防军工的需要，同时也带来非常好的经济效益。拿一座年产600万吨与两座年产300万吨的炼油厂进行比较，前者只相当于后者投资的69%、钢材消耗的53%、占地面积的 54%、生产费用的75%，而劳动生产率却提高了70%。6、系统设计、成套制造的能力不断提升工程承包产业是实现工艺与装备结合、制造与使用结合、研究与设计结合、生产与应用结合的纽带，在技术的商品化、产业化和产业结构升级中起着极大的作用。国外大型装备制造企业，如美国通用电气、德国西门子、日本三菱重工等，都具有工程总承包能力。加快发展具有总体设计、系统集成、成套生产、配套服务等“一揽子”功能的大型装备制造企业，是占领国际竞争制高点的关键环节。不断强化系统设计、成套制造的能力，是国际装备制造业的一个重要发展方向。韩国早在上世纪70年代就提出了工程成套规划，极大地促进了本国装备制造业的发展。由于工程承包公司掌握着关键流程工艺技术，在设备选用上也有决定权，因此促进这类公司持续快速健康发展，有利于本国装备制造技术水平的提高，也有益于实现技术装备特别是重大技术装备的国产化。7、装备制造业同环境与人的协调发展在装备制造业的发展过程中，各国越来越重视以保护环境和提高生活质量为核心的产品开发、生产流程和作业。日本政府通过产、学、研合作，系统地推进无排放生产系统（能源、资源消耗最少，废弃物为零）、反向生产系统（高度再生对策生产系统）的研究开发。在生产过程中注重追求以人为核心的安全对策技术，也将成为今后各国装备制造业提升国际竞争力的有效手段。安全对策技术包括：提高机械本身的安全性、支持作业者的安全性、恢复机械的安全性，以及完善安全对策信息基础设施等方面的技术。各国政府普遍认为，安全对策技术是具有革新性、基础性的萌芽技术，整个制造业都应建立这种技术体系。8、产业集群成为培育产业竞争力的重要基础性环节20世纪90年代以来，全球装备制造业的集群化趋势不断发展。英国北部的汽车、金属加工等制造业集群，美国硅谷和128公路的电子业群、明尼阿波利斯的医学设备业群，德国索林根的刀具业群、斯图加特的机床业群、韦热拉的光学仪器群等，已经成为地区经济发展的重要支柱。在日本东京，众多电子设备、精密仪器领域的中小企业集聚周围，这些“产品开发型中小企业”正取代传统的“承包加工型中小企业”，迅速发展成为日本培育产业竞争力的基础。9、装备制造业呈现出全球化的发展趋势并正加速向中国转移由于现代技术革命与高新技术的出现和信息网络技术的广泛运用，装备制造业所涉及的概念和领域正逐渐发生着巨大的转变和整合，装备制造业的技术研究、开发、生产以及销售的全球化合作日趋加强，装备制造业呈现出全球化的发展现状。2000年以来，随着世界经济减速，跨国制造业公司利润大幅度滑坡，各大公司都在重新寻找成本最低的制造基地。拥有巨大市场、丰富廉价劳动力、上百万有才华工程师和良好基础设施的中国已经成为跨国制造业公司投资的首选，许多外国厂商相继将生产据点移往中国。前一时期跨国公司向中国的国际产业转移主要集中于消费品制造业、轻型制造业或一般制造业，自2002年起，资本品制造业、重型制造业或装备制造业成为跨国公司新一轮向中国的国际产业转移的重点。2.3国际现代装备制造业技术发展趋势目前国际现代装备制造业呈现出了数字化，精密化，产品“极端化”，生产自动化，集成化，网络化，智能化，绿色化等几个方面的发展趋势。1、数字化数字化制造就是指制造领域的数字化，它包含了三大部分：以设计为中心的数字制造，以控制为中心的数字制造和以管理为中心的数字制造。对制造设备而言，其控制参数均为数字化信号。对制造企业而言，各种信息(如图形、数据、知识、技能等)均以数字形式通过网络在企业内传递，以便根据市场信息，迅速收集资料信息，在虚拟现实、快速原型、数据库、多媒体等多种数字化技术的支持下，对产品信息、工艺信息与资源信息进行分析、规划与重组，实现对产品设计和产品功能的仿真，对加工过程与生产组织过程的仿真或完成原型制造，从而实现生产过程的快速重组与对市场的快速响应，以满足客户要求。还应指出，制造知识(包括技能、经验)的获取、表达、存储、推理乃至系统化、公理化等，这是使制造技术发展到制造科学的关键，而这又与数字化不可分开。2、精密化精密化一方面是指对产品、零件的精度要求越来越高，另一方面是指对产品、零件的加工精度要求越来越高。20世纪初，超精密加工的误差是10微米，30年代达1微米，50年代达0.1微米，70至80年代达0.01微米，至今达0.001微米，即1纳米。再由以下一组数据可以看到微电子产品对加工精度的依赖程度，电子元件制造误差为，一般晶体管50微米，一般磁盘5微米，一般磁头磁鼓0.5微米，集成电路0.05微米，超大型集成电路达0.005微米，而合成半导体为1纳米。3、产品“极端化”极端化是指在极端条件下工作的或者有极端要求的产品，从而也是指这类产品的制造技术有“极”的要求。如在高温、高压、高湿、强磁场、强腐蚀等条件下工作，或有高硬度、大弹性等要求的，或在几何形体上极大、极小、极厚、极薄、奇形怪状的。显然，这些产品都是科技前沿的产品。其中之一就是“微机电系统”(MEMS)，MEMS可以完成特种动作与实现特种功能，乃至可以沟通微观世界与宏观世界，其深远意义难于估量。可以说，“极”是前沿科技或前沿科技产品发展的一个焦点。例如，在信息领域中的分子存储器、原子存储器；生命领域中的克隆技术、基因操作系统；军事武器中的精确制导技术、精确打击技术；航空航天领域中的微型飞机、微型卫星、“纳米”卫星(0.1公斤以内)；微型机器人领域中的脑科手术等。4、自动化“自动化即是指减轻人的劳动，强化、延伸、取代人的有关劳动的技术或手段。自动化是先进制造技术发展的前提条件。自动化总是伴随有关机械或工具来实现的，可以说，机械是一切技术的载体，也是自动化技术的载体。据统计，从1870年至1980年，加工过程的效率提高了20倍，体力劳动得到了有效的解放；但管理效率只提高了1.8至2.2倍，设计效率只提高1.2倍，这表明脑力劳动远没有得到有效的解放。“自动化”从自动控制、自动调节、自动补偿、自动辨识等发展到自学习、自组织、自维护、自修复等更高的自动化水平，而且今天自动控制的内涵与水平已今非昔比，控制理论、控制技术、控制系统、控制元件都有着极大的发展。5、集成化集成化技术的集成、管理的集成、技术与管理的集成。其本质是知识的集成。如前所述，先进制造技术就是制造技术、信息技术、管理科学与有关科学技术的集成。目前，“集”主要指：现代技术的集成，如机电一体化等；加工技术的集成，特种加工技术及其装备是个典型，如增材制造(即快速原型)、激光加工、高能束加工、电加工等；企业集成，即管理的集成、全生命周期过程的集成等。当然，管理的集成不可能不包含管理与技术的集成。6、网络化制造技术的网络化是先进制造技术发展的必由之路，制造业走向整体化、有序化，这同人类社会发展是同步的。在制造技术网络化中，值得关注的是电子商务的应用。它具有的优点是商务的直接化与透明化，这对降低成本、加快流通、提高效率、增加商业机会大有好处，从而对企业内部重组、经营战略与竞争模式有着深刻影响。但是，我国在电子商务的应用上，还存在一系列问题，例如在宏观层面上不够统一、在企业层面上“用”、“体”分离、在社会服务体系上服务滞后、在软环境上商务活动缺“法”又乏“诚”等。制造技术的网络化不可阻挡，它的发展会导致一种新的制造模式，即虚拟制造组织。对我国而言，大力发展“中场产业”，使之具有精湛的最强有力的核心业务，不失为发展机械制造业的重要战略之一。7、智能化智能化制造模式的基础是智能制造系统，它既是智能和技术的集成而形成的应用环境，也是智能制造模式的载体。与传统的制造相比，智能制造系统具有以下特点：人机一体化、自律能力、自组织与超柔性、学习能力与自我维护能力、在未来具有更高级的类人思维的能力。可以说，智能制造作为一种模式，是集自动化、集成化和智能化于一身，并具有不断向纵深发展的高技术含量和高技术水平的先进制造系统，也是一种由智能机器和人类专家共同组成的人机一体化系统。当然，目前还只能算初步，但潜力极大，前景广阔。8、绿色化绿色制造是人类社会与自然界和谐的必然之路。制造业的产品从构思开始，到设计阶段、制造阶段、销售阶段、使用与维修阶段，直到回收阶段、再制造各阶段，都必须充分涉及环境保护，制造必然要走向“绿色”制造。2.4发达国家发展现代装备制造业的政策策略在走向现代化的过程中，美、德、日、韩等国都把装备制造业作为产业发展的重中之重，采取多方面政策措施加以扶持。主要有：1、将装备制造业视为战略产业美国针对上世纪70年代政策失误造成的竞争力衰退，重新强调制造业仍是美国的经济基础，并提出要促进先进制造技术的发展。20 世纪90年代以来，美国政府先后制订并相继具体实施先进制造技术计划等6大跨部门科技计划，以及民用工业技术等9大战略计划。在政府的强力支持下，美国重新夺回了制造科技的竞争优势。日本政府自1956年起就将装备制造业作为战略产业予以重点扶植。1999年3月公布实施的制造基础技术振兴基本法，把振兴制造基础技术视作国家的生命线，把强化产业技术作为最重要的战略之一，其目的在于促进信息化时代的机械电子工业。按照日本经济学家战略产业领先增长理论，当电力和钢铁工业完成了第一组和第二组战略产业的使命之后，第三组领先发展的战略产业将是装备制造业。2、政府通过法律法规、产业政策等，推动装备制造业加快发展人们通常认为美国没有行业政策，实际上美国实行的是“隐蔽生存”的行业政策。为避免政府行业公开关系可能产生的异议，美国常常通过间接方式推行行业政策，如鼓励大学与行业合作，以达成政府的目的。不过，从美国200多年间对技术发明、开发和推广的支持中，还是能够看出美国行业政策的全貌。间接和直接干预两者的结合，使美国拥有世界上最有力的行业政策。相反，欧洲、韩国和日本均采取直接行业政策的模式。比如，日本在19561985年的30年间，政府相继制订和实施了4个有关机械、电子工业的振兴法，以确保战略产业的发展，推动装备制造业不断调整产业结构，提升产业竞争力。法国是通过大型技术计划成功推进重大技术装备发展的。法国的社会总体环境（行政和政治程序的集中化，精英教育和培训）有利于该项政策的实施，效果非常显著。实际上，这些政策使得法国在核技术（与美国相比）、高速列车和航空航天等重大技术装备领域取得了巨大成就。2005年，印度发表制造业国家战略白皮书，提出全面改革与发展现有制造业的重要政策，意在与中国竞争。3、以创新为核心的振兴产业发展新思路20世纪70年代，各国的研究和技术发展政策更多地以项目投资为导向，也更多地用于解决更广泛的经济问题，即作为解决经济问题的手段。进入21世纪，各国技术发展政策的理念开始转向注重更广泛的创新，十分强调研究和技术发展政策与其他政策，如教育、竞争、管理、地区、农业以及对外政策的融合。研究和技术发展“基础设施”的领域越来越广泛，像教育部门、通信基础设施或IT接入和使用等都被包含进来，远远超出了传统的实验室基础设施和设备的范围。除了土地、劳动力和资本等传统要素外，新政策更加强调知识是生产的主要要素。20世纪90年代以来，研究与技术发展政策尝试通过培育企业网络和创建中介机构，将创新系统机构联为一体，以提高创新体系的沟通、协同和灵活性。在这方面，金融基础设施即私人风险资本和二级股票市场尤其重要。4、高度重视强化产业技术竞争力很长时间以来，日本的产业技术政策倾向于先引进国外技术并消化吸收，以增强产业（企业）自主开发能力，再向创造型知识密集化产业科技发展。实施这样的政策，对日本经济的发展的确起到了重要的作用，使日本的产业技术具有很强的优势，尤其在产业的商品化技术方面。但与欧美相比，在原创性技术，即创造性研究开发方面，仍有不少差距。因此，2000年，日本政府制订20002010年国家产业技术战略，并于同年公布实施产业技术竞争力强化法。前者明确了日本在新世纪产业发展的总体战略和方向、重点技术领域的战略措施；后者以法律的形式，明确了国家、地方、公共团体、大学及事业机构，在加强产业技术竞争力方面的责任，决定相关的基本政策和措施。这在日本尚属首例，无疑具有深远的意义。5、全力振兴制造基础技术主要工业发达国家非常重视装备制造业的基础技术研究和基础机械产品开发，依靠强大的资金投入和政策支持，为本国的装备制造业奠定了坚实的科技基础。1999年，日本政府颁布实施制造基础技术振兴基本法，其中机械电子基础共性技术12种，适用于9种行业，均与机械电子产业相关。 2006年，日本又公布了关于中小企业制造基础技术高度化的法律，针对各特定制造基础技术，系统地整理了下游产业的需求、实现产业升级的目标及研究开发的方向；对于各特定制造基础技术应实现产业升级的目标，规定既明确又具体。6、把促进中小企业的发展，作为产业政策的重要议题和目标长期以来，许多国家的政府认识到，中小企业在经济和产业发展中具有不可替代的地位和作用，因此不仅高度重视中小企业的发展，而且在制订和实施产业政策中，一直把促进中小企业的产业结构调整作为重要的内容和政策目标。经过几十年的实践，许多国家已形成了相当完整的中小企业法律体系，并构建了比较完备的法律、金融、税收、技术开发等政策实施和服务体系。目前，这些国家支持中小企业发展的新思路是：谋求培育和发展多样性、有活力的、独立的、不断创新的中小企业，从政策上支持中小企业事业创新、技术创新和经营创新。比如，日本在各地推行“产业创新群计划”和 “知识创新群计划”，正是为了促使中小企业产业聚集地担当技术革新基地的作用。2.5国内现代装备制造业发展现状及趋势2.5.1总体状况我国装备制造业经过半个多世纪的艰苦奋斗，尤其是最近二十几年的改革开放和现代化建设，使中国成为世界瞩目的制造大国。步入新世纪以来，我国装备制造业进入历史上最好的发展时期，经济增长方式的转变初见成效，呈现出持续、快速、全面增长的势头。目前，我国已形成了具有一定技术水平、比较完整的装备制造体系,制造规模居世界第五位。全国共有规模以上装备制造企业约5.5万家,从业人员近1500万人,工业增加值占GDP的10.8%,税收占国家财政收入的5.5%。2006年中国装备制造业实现利润2966亿元，同比增长36%；全员劳动生产率116862元/人，同比提高25%；主营业务收入利润率 5.6% ，同比提高0.27个百分点，工业增加值达到30%，仅次于美国、日本和德国，位居世界第4位，年均增速为17.6%，占同期国民经济总产值比重的8%以上，年内逐月增长速度非常平稳，上下波幅大体在1个百分点以内，行业发展的稳定性大为提高，几十种产品产量居世界第一位，并研发制造出了激光照排、数字程控交换机、卫星及运载工具、正负电子对撞机等为代表的一系列国际先进装备。在电力装备方面，我国火电机组已实现由亚临界向超临界技术的升级；100万千瓦超超临界机组和60万千瓦火电机组的DCS控制系统国产化实现了零的突破。2006年全年生产4台100万千瓦超超临界机组；生产超临界机组40台，比上年增加24台；水电机组实现30万千瓦向70万千瓦等级的升级；50万伏交流、50万伏直流、75万伏交流输电成套设备基本实现国产化。世界最高电压等级的百万伏级交流和80万伏直流输变电设备的研制即将启动。2006年11月28日，我国首台国产百万千瓦超超临界燃煤机组浙江华能玉环电厂号机组正式投入商业运行，标志着我国已经掌握当今世界最先进的火力发电技术，也标志着我国发电设备制造能力和技术水平迈上一个新台阶。在冶金装备方面，我国已能成套提供年产800万吨钢铁联合企业常规流程设备，中厚板和薄板连轧机等关键设备已研制成功，4000立方米高炉、干熄焦成套装置、高炉尾气回收装置等已实现国产化。在建材装备方面，我国已实现了日产8000吨水泥成套设备、日产400吨聚酯成套设备的能力，中国工程机械总公司开发的平地机在国内市场占有率达43%以上，并不断创新业务模式，积极开拓国际市场，2005年140台平地机出口阿根廷，实现出口额1亿元，创下了全国工程机械企业中一单出口量最多、金额最大的纪录。在石化装备方面，我国的大型加氢反应器制造水平迈入世界先进行列；7000米电驱动石油钻机已成套出口；年产千万吨的大型炼油厂设备国产化率达到90%；4万立方米等大型空分设备、30万吨合成氨和52万吨尿素成套装置、60-70万吨乙烯改造工程所需的压缩机等关键设备已实现国产化。在其它装备方面，我国大型船用曲轴从毛坯铸锻到精加工，都实现了国产化，我国已成为世界上第五个能制造大型船用曲轴的国家；五轴五联动等高档数控机床技术已被越来越多的内资企业突破；中高档数控机床的可靠性大大提高；数控系统和关键功能部件的国产化取得了实质性进展；1.5万吨水压机、4000吨浮吊、27立方米电铲研制成功；城市轨道交通装备的自主生产率超过70%；水稻收割机、插秧机、玉米收割机等技术难度大的农业机械也都进入快速成长期。2.5.2 国内主要现代装备制造业发展现状1、船舶制造业由于中国既拥有素质较高、成本较低的丰富劳动力资源，又拥有较其他发展中国家更好的资金、技术条件，在加快发展船舶工业方面具有明显的综合比较优势，因而近年来世界船舶市场份额正逐步呈现出由韩、日向中国转移的趋势。目前我国船舶工业正处在高速成长阶段，2006年我国造船三大指标再创历史新高，造船完工量1452万载重吨，比去年增长20%；新承接船舶订单4251万载重吨，比去年增长150%；手持船舶订单6872万载重吨，比去年增长73%。在三大主流船型（油船、集装箱船、散货船）市场中，油船首次超过日本，集装箱船大幅超过日本，散货船仅次于日本，均位列世界第二。我国造船完工量、新承接船舶订单和手持船舶订单的世界市场份额上升到19%、32%和24%，新承接船舶订单和手持船舶订单量均已超过日本，位居世界第二。按照订单周期和制造周期推算，到2010年我国造船完工量将达到3418万载重吨，是2006年的2.35倍，市场份额将提高32%，到2015年我国全球市场份额将提高到40%-50%。随着世界船舶工业向中国产业转移趋势的确立，未来十年中国船舶制造业将迎来发展的关键时期。为提高中国船舶工业的整体水平，消除产业发展中“先进造船能力不足、自主研发能力弱、船舶配套对外依存度高、造船生产效率低”四大瓶颈，促进我国由造船大国发展成为造船强国。总体上看，得益于全球产业转移和国家政策支持，“十一五”期间中国将向世界一流造船大国不断迈进，中国船舶制造业的国际竞争力将呈现明显上升趋势。2、电力制造业目前，我国电力装备制造业已形成具有相当规模、门类齐全的产业体系，目前全国发电总装机容量中，80%以上为国产机组。“水、火、气、核、风”五大发电设备联动，主机、辅机、输变电设备同步跨越，电力装备制造业发展和结构调整进入了新的历史时期。新数据表明，2005年国内输配电及控制设备整体销售收入同比增长约30%。全年行业收入增长在25%以上，变压器、高压开关等电网主设备继续保持旺销势头。随着我国电力工业进入大机组、大电厂、大电网、超高压、自动化、信息化，在电力结构方面，调整了发电、输电、配电之间的关系。在发展电源的同时，高度重视电网建设，使输电网、城网、农网均得到极大发展，极大地促进了输变电产业整体质量的提升。2006年1-12月，中国输配电及控制设备制造行业实现累计工业总产值3989.2亿元，比上年同期增长28.03%；全年实现累计产品销售收入3836.1亿千元，比上年同期增长28.36%；全年实现累计利润总额278.8亿元，比上年同期增长26.58%；全年累计亏损企业亏损总额为13亿元，与上年同期相比，下降了9.35个百分点。虽然近几年，输变电产业得到了快速的发展，但长期以来，我国电力工业“重发轻供”，电网建设投入严重不足，电网累计投资占电力投资的比例约30%左右，远低于发达国家50%以上的水平，电网发展严重滞后于电源发展。投入上的不足使得我国输配电设备行业仍然存在一定不足。我国的设备研发能力等方面与国外相比还有较大差距，而且同国外先进企业相比，国内企业在资金实力、规模、管理及产品性能、质量上均有差距，如750千伏及以上特高压输变电关键设备的制造技术仍是我国电力制造业面临的严峻挑战。另一方面，作为在输配电及控制设备成本中占有较大比例的铜铝等有色金属的价格却仍然持续的维持在高位。从而使得电线电缆、电机、变压器、高压开关等设备成本压力增大。2003年以来，铜、铝有色金属价格持续走高，截止今年6月份，国内有色金属现货铜平均价格为63230元/吨，铝平均价格为20792元/吨。变压器、开关等行业承受了较大的成本压力，普遍毛利率仍然较低。电力设备特别是低电压等级的输变电设备盈利能力将受很大影响，如果不能把来自材料的成本压力转嫁到下游企业，未来一个时期仍将面临增收不增利的尴尬局面。3、数控机床制造数控机床是当代机械制造业的主流装备，国产数控机床的发展经历了30年跌宕起伏，已经由成长期进入了成熟期，可提供市场1,500种数控机床，覆盖超重型机床、高精度机床、特种加工机床、锻压设备、前沿高技术机床等领域，产品种类可与日、德、意、美等国并驾齐驱。从2002年开始，我国就成为世界第一机床消费大国。2004年国产金属切削机床年产量达到38.94万台、数控机床产量5.19万台；2005年前三季度，我国金属切削机床和数控机床产量分别达到34.08万台和4.33万台。国家发改委表示，“十一五”末国产数控机床占国内需求的比重有望从现在的不足40%上升至50%以上，国产数控机床采用自己的功能部件达到60%以上，预计2009年数控车床销售数量将达8.9万台，年均增长率为16.5%。目前，国产机床，特别是五轴联动数控机床、数控超重型机床、立式卧式加工中心、数控车床、数控齿轮加工机床领域部分技术均已经达到世界先进水平。其中，五轴(坐标)联动数控机床是数控机床技术的制高点标志之一。它集计算机控制、高性能伺服驱动和精密加工技术于一体，应用于复杂曲面的高效、精密、自动化加工，是发电、船舶、航天航空、模具、高精密仪器等民用工业和军工部门迫切需要的关键加工设备。国际强手对中国限制的五轴联动加工中心、五轴数控铣床、五轴龙门铣床、五轴落地铣镗床等均在国内研制成功，改变了国际强手对数控机床产业的垄断局面。虽然目前国产数控机床已经达到了一定的技术水平，但是还存在着很多问题，数控机床的性能、水平和可靠性与工业发达国家相比，差距还是很大，尤其是数控系统的控制可靠性还较差，数控产业尚未真正形成。数控机床的核心技术数控系统，由显示器、控制器伺服、伺服电机和各种开关、传感器构成，中国90%需要国外进口。国产数控机床的关键零部件和关键技术主要依赖进口，国内真正大而强的企业并不多。国内的数控系统刚刚开始产业化、水平质量一般。高档次的系统全都是进口。数控功能部件是另外一个薄弱环节。某种意义上说，功能部件将构筑21世纪现代数控机床。功能部件的性能和价格决定了数控机床的性能和价格,数控机床的核心代表。国产数控机床的主要故障大多出在功能部件上，它是影响国产数控机床使用的主要根源。从国产数控机床的开发和使用来看，功能部件急需技术攻关。特别在数控刀具滞后现象反映相当强烈。国产数控刀具在寿命、可靠性等方面差距明显，无论在品种、性能和质量上都远远不能满足用户要求。2.5.3 国内现代装备制造业市场体制发展现状我国装备制造业目前已经进入了历史上最好的发展时期，经济增长方式的转变初见成效，呈现出持续、快速、全面增长的势头，产业布局和市场策略都发生了一系列的改变：1、国有和国有控股企业占主体地位的格局发生了历史性的变化目前，在我国装备制造业中，国有、民营、三资企业三足鼎立的局面已经形成。其中，民营和三资企业在行业中的经营比重不断加大，给装备工业的发展带来了更大的活力。2、产业战略布局有很大改善经过“十五”的努力，装备制造业中重大技术装备的生产布局得到改善：三大动力、一重、二重、上重、保变、西变、特变电工等企业，为适应当今世界水平的超大超重型装备加工、总装和试验、发运的要求，已经或正在环渤海、长三角、珠三角建成新基地。他们初步形成了既能适应国内重点工程运输要求，又便于“引进来”和“走出去”的北、中、南相对均衡的战略布局。3、产业集聚能力迅速提高在各级政府的有形之手和市场这只无形之手的推动下，以高度专业化分工和规模化生产为特点的产业集聚正在迅速发展，已经形成明显的竞争优势。4、行业管理与服务体系初步形成，行业科技水平有了显著提高“十五”是装备制造业夯实基础、上台阶的发展阶段，主要表现在：行业基础性工作得到加强；技术进步成果丰硕；掌握了一批重大技术装备的关键制造技术。“十五”期间，在举世瞩目的三峡工程、西电东送、西气东输、青藏铁路等重大工程项目和电动汽车等专项攻关中都取得重要创新成果。5、加大了“走出去”的步伐加入WTO以来，我国装备制造业企业在“引进来”的同时，开始探索国际化发展的新路，探索解决企业技术来源、国际市场资源整合等战略性问题，其中有代表性的是机床和汽车两大行业。值得注意的一个动向是，有条件、有实力的企业开始把研发中心设在海外，借助国际资源，加快提高自主创新的能力。这反映出我国装备制造业企业利用两个市场、两种资源的意识在增强，参与国际竞争的能力在提高。2.5.4 问题与差距我国的技术装备制造业与国际先进水平相比,还有较大差距,远远不能满足国民经济发展的需要,存在的主要问题是：1、重引进、轻消化吸收再创新的问题依然明显引进消化吸收再创新是增强自主创新能力，缩小与发达国家技术差距的有效途径，但关键是要处理好引进与再创新的关系，引进技术不等于引进技术创新能力，只有通过消化吸收实现再创新才能增强技术能力，这也是引进技术的真正目的。目前我国对引进技术的消化吸收工作还比较薄弱，近年来，大中型工业企业消化吸收费用增长远低于技术引进经费增长，技术引进与消化吸收经费之比也在逐年下降，目前仅为1：0.07，而韩国、日本企业两者的比例分别为1：5和1：8。消化吸收重视不够、能力不强也是装备制造面临的突出问题。有的设备只引进不消化，重复引进，如石化成套装备；有的引进产品，没有引进设计工艺思路，只了解结果，不掌握本质；结果是再创新能力不强，导致“技术引进依赖症”，陷入“引进-落后-再引进-再落后”的恶性循环。2、部分核心技术和关键技术严重依赖国外虽然我国装备工业规模居世界第四位，已成为装备工业大国，但我们还不是制造业强国，突出的表现是，重大技术装备特别是大型、大容量、高精度的重大技术装备国内自给率不到50%，远不能满足国民经济发展需要，大量依赖进口。据统计，我国的装备制造中，光纤制造装备的100%、集成电路芯片制造装备的95%、石油化工装备的80%、轿车制造设备、纺织机械、高档数控机床及胶印设备等的70%为进口产品。3、企业自主创新能力还不是很强目前我国大中型企业中，四分之三的企业没有技术开发机构，一半以上企业没有技术开发活动，企业科技经费支出占产品销售收入的比重仅占1.52%，其中用于新产品开发的支出仅占0.66%，大大低于发达国家5%以上的水平。装备工业企业由于国有企业比重较高、历史包袱较重，自主创新能力不强的问题更为突出。以机械行业为例，目前整个行业的新产品贡献率仅为5.9%，只及发达国家的十分之一，新产品平均寿命长达10年，而发达国家仅为3至5年。4、共性技术、关键技术研发相对滞后共性技术是基础性、前瞻性技术，对于行业发展和技术提升至关重要。过去，行业共性技术的研究主要由行业内应用技术类科研院所承担。上世纪90年代，应用技术类科研院所由事业单位转制为企业后，科研活动重点也转移到企业经济效益上，科技力量、技术人员和有限资金主要投向企业生产经营活动中，围绕市场适销对路的产品进行科研开发。共性技术投入大、周期长、效益不明显往往被忽视，再加上国家对共性技术研究投入不足，致使整个行业共性技术研发处于停滞状态，主要表现在：缺乏明确的产业共性技术政策，共性技术供应机制、运行机制与共享机制，缺乏系统设计和统一规划；共性技术的基础性理论研究薄弱，仿制性多、原创性匮乏。5、系统集成能力还很薄弱装备工业是高度系统集成的行业，从国外情况看，技术能力雄厚的企业都是系统集成能力较强的企业，如美国通用电气、德国西门子、日本三菱重工、法国阿尔斯通等。目前，我国重大技术装备的系统集成技术能力薄弱，缺乏具有总体设计、成套能力和系统服务功能的总承包企业，难以为用户提供全面解决方案。由于缺乏系统设计、系统集成能力，一些重大工程项目往往由国外大公司总承包，做系统设计和系统集成，而我们只能作为工程分包商给他们打工，结果是70%以上的单机由国内企业制造，但工程的大部分利润被外商拿走。6、振兴装备工业政策的执行力仍需要加强振兴装备工业的目标才刚刚提出一段时间，组织机构有待于进一步完善，相关政策有待于进一步细化和落实，国内装备工业企业、尤其是重大装备制造企业刚刚看到一线曙光，正在强化创新能力。今年又提出了要平衡贸易结构，是否又要大量进口装备产品，冲击国内市场呢？大家拭目以待。7、技术力量投入不足我国装备制造业企业一般都把投资和发展的重点放在扩大自身的制造能力上，研究开发经费投入低，技术开发和创新能力严重不足。科技成果产业化程度低。国外工业发达国家的科技成果转化率为80%以上，我国仅为35%，其中科技成果的有效转化率也仅为15%。而且现阶段我国装备制造业的技术转化，大部分还停留在对已有的技术和制造工艺进行改造这一较低的阶段。8、部分产品技术水平相对发达国家仍然相对落后目前国内的装备制造业生产的大部分是附加值低、劳动密集型的产品，并且生产能力严重过剩，与经济建设和国家可持续发展密切相关的重大成套设备缺乏整体设计与制造能力，高技术、高附加值的产品及成套设备的制造能力远不能满足市场需求。9、劳动生产率与工业增加值率较低目前，我国装备制造业的劳动生产率约为日本的4.2%，美国的4.5%，德国的5.8%；工业增加值率约为美国、德国的50%、日本的60%。劳动生产率和工业增加值率较低的现状表明我国的装备制造业业还停留在劳动密集型阶段。10、缺乏具有总体设计、成套能力和系统服务功能的总承包企业装备制造业的发展是一个复杂的系统工程,需要研究单位、设计单位、制造企业、安装企业和用户的密切配合。在传统计划体制下,由政府有关部门进行有关各个环节的协调。在发达国家,由具有总承包能力即提供交钥匙工程的公司,把有关设计、制造企业联合起来,总承包公司控制着总体设计和关键设备的制造。而我国目前设备制造业的现状是,在行业主管部门撤销后,行政协调不存在了,而具有总承包能力的企业尚未形成,研究院所、设计院、制造企业各自独立、一盘散沙,至今没有一家企业能够像美国通用电气和IBM、德国西门子、日本三菱重工、法国阿尔斯通那样,能够提供系统服务,成为总承包商。因此,原有的成套设备制造体系已逐步被跨国集团打碎,变成跨国集团的零部件供应商。有些设备制造企业及所在地的领导,急于为困难企业找出路,甚至不惜让跨国集团兼并,一卖了之。几十年积累下来的技术成果和人才队伍面临完全散失的危险。而一旦中国企业退出这些领域,市场完全由跨国集团垄断,其后果将十分严重。3东湖高新区现代装备制造业发展的整体状况3.1东湖高新区现代装备制造业发展概况东湖高新区现代装备制造业经过十几年的建设和发展，已有一定规模和实力。目前，现代装备制造业随着产业结构的优化升级，呈现出快速发展势头。特别是在机械装备（包括机床、数控系统、通用机械设备、钻井设备等）、电力装备（包括发电、锅炉和电力设备）、船舶制造（包括造船、船舶辅机和船舶贸易等）等三大板块呈现出龙头企业带动，中小企业蓬勃发展的态势。东湖开发区装备制造业按产品领域可分为先进机械制造，机电一体化，机电基础件，仪表仪器，监控设备及控制系统和医疗器械。2006年，东湖装备制造业完成生产总值140亿元，实现税收18.88亿元。其中先进机械制25.05亿元，占总产值的18%；机电一体化完成92.35亿元，占66%；机电基础件完成3.19亿元，占2%；仪器仪表完成5.65亿元，占4%；监控设备及控制系统完成79亿元，占8%；医疗器械完成3.44亿元，占4%；实现总销售收入134.35亿元，创汇7871.92万美元。 目前，开发区共有与现代装备制造业相关的企业198家，其中先进机械制造33家，机电一体化46家，机电基础件15家，仪表仪器38家，监控设备及控制系统49家，医疗器械17家。武汉市20032007年重点建设项目立项56项中，有26项集中在造船、电工、数控机床等优势行业。华中数控自主开发的“华中I型”高性能网络数控系统，打破了国外的技术封锁，获得国家科技进步二等奖。佛祖岭产业园已完成规划，同武重、武锅、长动和船舶工业园，签订了供地协议，并落实了部分用地。武重整体搬迁已经完成了可研报告和厂房初步设计；武锅与阿尔斯通的合资项目，通过了国家发改委组织的专家评审；长动与西门子签订了合资协议；加紧船舶工业园建设，完成了400亩的土地平整，总投资2.4亿元的飞航公司的船用电缆项目，已开工建设；同英国杰森公司签订了协议，杰森公司将联合4家德国公司和1家英国公司，投资1.2亿元，建设船舶辅件生产基地；中冶连铸、武锅附件、港迪自动化、网野高科技等产业基地已建成投产。3.2开发区重点现代装备制造企业介绍1、武汉重型机床集团有限公司，前身是我国“一五”时期156项重点工程之一的武汉重型机床厂，该厂是我国制造数控重型和超重型机床的大型骨干企业。自1958年建厂以来，企业先后为我国的机械、能源、航空、航天、军工、交通、化工等行业提供了一万多台重大设备，并向北美、中东、东南亚、非洲等地区的20多个国家出口产品。以CK53160数控十六米单柱立式移动车床为代表的一批高科技产品填补了国内空白，为国家重点工程项目做出了重要贡献。公司严格按规范化的公司制要求组建。拥有立式车床、卧式车床、镗床、铣镗床、齿轮加工机床、轧辊磨床、激光加工机床、回转工作台、锻压设备及各类专机12大类30个系列200多个品种，被列入中国专用设备百强企业。2、三环集团公司，是集科、工、贸于一体的大型国有企业，全国520家重点企业之一，国有资产投资主体授权单位，资产总额42亿元，拥有湖北三环股份有限公司（上市公司）及二十余家子公司和三家中外合资企业。公司拥有先进的技术装备和完善的质量保证体系，拥有多项专利技术和产品。主要生产专用汽车、汽车零部件、锻压机床、球墨铸管、微特电机、磁条卡、IC卡及终端机具等产品。成功地由传统的机械制造业向信息产业和高科技产业延伸，形成卡、机具、软件开发、系统集成四位一体的格局。3、中冶南方工程技术有限公司（简称中冶南方，其前身为冶金工业部武汉钢铁设计研究总院）是由中国冶金科工集团公司、武汉钢铁（集团）公司、鞍钢股份有限公司、公司高层管理人员、高级专家、骨干员工共同出资组建的高新企业，注册资本20000万元。中冶南方集技术研究与开发、工程咨询与设计、设备成套和制造、工程总承包于一体的，多专业、多领域的科技型工程公司。自主创新实现技术和装备的国产化，完成了几百项国家重点工程设计、设备成套和工程总承包，获得国家优秀工程设计奖、发明奖、科技进步奖 150 余项，完成国家重大科研课题10余项，拥有百余项专有技术、发明专利。在全国勘察设计企业综合实力百强评选和全国勘察设计企业营业收入排序中，一直位居前10名。4、武汉华中数控股份有限公司，创立于1994年，注册资本6506万元. 公司主导产品“华中I型数控系统”和慧眼红外热像仪，获得国家科技进步二等奖和国家教委科技进步一等奖。公司开发的新产品华中“世纪星”型系列数控系统已被国内数十家主机厂所配套使用。公司推出的焦平面红外热像仪、全数字交流伺服等高技术含量的新产品，进入市场后深受用户的好评。公司形成了年产3000台套高性能数控系统的生产能力。5中国长江动力公司，是全国唯一一家既生产火力发电机组又生产水力发电机组的企业。集团总资产24亿元，列名于全国520户重点企业，多次被评为全国500家最佳经济效益企业。长动核心企业武汉汽轮发电机厂始建于1958年，是原机械工业部定点生产热电联供汽轮发电机组的专业厂家，根据国家体改委股份有限公司规范意见现改制为武汉汽轮电机股份有限公司。 长动突出电站设备制造主业，形成了供热机组的明显优势，具有设计、生产 200MW以下各类型火电、水电机组的能力。已累计生产火电机组800多台套，水电机组200多台套，遍布全国各地，远销东南亚地区。公司注重引进国外先进技术，与日本东芝公司合作生产200MW水轮机，使企业水电设备生产能力进一步提高。 6、武汉锅炉股份有限公司，前身为始建于1953年的武汉锅炉厂，是国内能批量生产超高压及以上参数机组锅炉的制造商之一。公司设有六步一室，拥有铸、锻、冷作、装配、焊接、机加、热处理等各种工艺手段，设备先进，实力雄厚。武汉锅炉股份有限公司非常重视新产品的研究和开发，与世界众多有名望的电站设备供应商如德国BABCOCK公司、美国ABB-CE公司、英国M-BEL公司以及芬兰AHLSTROM公司等保持着密切的技术和项目合作关系，并引进了美国ABB-CE公司250MW630MW电站锅炉设计制造技术。公司研制成功的大型碱回收锅炉、中小型循环流化床锅炉、水煤浆锅炉、燃油（气）锅炉、特种锅炉、压力容器以及采用国外技术的大型循环流化床锅炉、垃圾余热锅炉等都具有国际先进水平。7、武汉国测科技股份是新兴的高新技术企业，总资产近亿元。现有控股公司6家，参股公司4家。公司的业务领域包括电力试验测试仪器、变电站保护与自动化、电力调度自动化、视频网络监控、集群服务器、计算机存储技术、光学头等系列