仓库管理程序.doc

1、目的为使公司材料入库、出仓、存储及相关业务运营标准化，且能适时、适质、适量地供应生产及非生产需要，特拟定本程序。2、范围凡经由采购进的生产性物料、车间半成品、成品、储存、出仓皆适用之。3、职责3.1 品管部：负责原材料、半成品、成品入库前的品质管制和产品出货前的品质管制。4、作业内容4.1 收料4.1.1凡本公司外购原材料，辅料及外协加工半成品，供应商送货入仓时，仓库人员必须认真核对“采购单”与“送货单”：A采购合同号：B物料名称：C规格：D颜色：E数量。核对清楚之后方可在送货单上签字，盖章。若有差异，按实际数量接收。4.1.2如供应商所送物料无“订单号”时，须立即与采购员联系，经采购员确认方可收料。4.1.3原料、辅料收货后，仓管员依供应商“送货单”填写“送检单”，交IQC检验。4.1.4经IQC判定合格后，将跟据“来料检验报告”填写“物料允收单”。4.1.5仓管员将检验合格的物料核对其状态,确认后安排搬运到指定的区域。4.1.6仓管员根据“物料允收单”中数量登记卡帐，物料收发卡上应填写物料规格、型号、日期等、仓管员须签名。4.2 送检4.2.1仓库人员在将“来料检验报告”交IQC前，必须根据生产部门的需求情况在备注栏注明“特急”，“急”，“ 普通”并签名，交IQC。4.2.2“特急送检”表示生产部门即时需求，应由IQC立即完成检验作业。4.2.3“急送检”表示生产部门在4小时后即时需求，要求IQC在4小时之内完成检验作业。4.2.4“普通送检”表示生产部门在一天或一段时间后的需求，要求IQC在8小时内（指正常工作日）完成检验作业。4.2.5IQC接到送检单后，根据送检单上注明的类型及时进行检验。IQC根据本部门制定的来料检验标准进行。如物料合格，将合格标识贴于显眼处。将物料按原包装放好。并通知相关仓管员。4.3 退料4.3.1正常情况下，IQC检验不合格后，须在物料外包装箱贴上不合格标贴，并在判定不合格后将“来料检验异常报告”复印件转呈采购，由采购联系供应商退料或安排来人全检。4.3.2采购接单后须在8小时内提出处理意见交仓库。4.3.3供应商办理退料时，由仓管员打印或填写“退货单”经采购员签字确认后，由仓管员开“放行单”交保安放行。4.3.4办理退货后，仓管员应及时登记物资收发卡。4.3.5如采购决定退料而供应商三天之后尚未来人办理，仓库主管应及时反馈给采购，由采购通知供应商办理退货。4.4 发料4.4.1 PMC应根据生产计划，生产进度，库存情况，采购周期对未来一段时间内生产物料的需求情况进行预测。对生产批次的缺料情况进行统计、跟催，直至完全齐套为止。4.4.2备料员根据生产订单和BOM清单，进行备料，并单独存放。 4.4.3生产部门需指定专人到仓库领料，领料人员需核对物料名称、规格、数量，并对所发物料按不低于10%比例当面抽盘，经核对无误后在“领料单”上签收，仓库根据签收的“领料单”登记物料卡。4.4.4各部门原则上不得借用仓库任何物料，如确因工用需要借用时，须办理相关借用审批手续，仓管员核对之后方可借出。4.5 补料及退换4.5.1生产部门如在抽盘过程中发现原包装数量差异，由仓库核实后直接补足，但仓库须及时对库内同一批进料进行抽盘，并会同相关人员确认，若确属供应商来料不足时，由仓库书面告之采购，采购联系供应商予以补足。4.5.2生产过程中发现原包装短少，由生产部门领料员和相关仓管员共同确认后由生产线领料员经生产主管会签后的“生产线退、补料单”到计划部办理补料手续，经计划审核后，由仓管员补足，仓管员对同一批物料进行拆包抽盘。4.5.3因来料不良需更换，由车间领料员填写“补料单”， 报生产主管确认签字后，并填写“领料单”交仓管员领料。不良物料须退回仓库，标识清楚（包括数量、规格及不合格标贴）。4.5.4生产线因加工坏生产损耗退回物料，由车间领料员填写相应机型，填写“补料单”报生产主管签字确认，并填写 “领料单”由仓管员换发。4.5.5 所有来料或加工损坏的物料及残骸全部退回仓库，必须有IQC不良品标识，否则仓库拒绝收料。4.6 成品出、入库及装柜4.6.1生产线将QA检验合格待入库的成品按产品品名、规格分类放好，由生产线物料员填写“入库单”交品管部审核后，交仓库。4.6.2仓管员接到生产线“入库单”后，严格按单核对，当面交接清楚并在单据上签字确认，将成品摆放在规定的区域，如果成品外包装不符合要求严禁入库。4.7 帐实监察规程4.7.1定期盘点：仓管员对于所管物料必须定期盘点，原则上每周一小盘(自查)，每月一大盘，盘点时未办理入库手续物料须列单注明，每月盘点如无特殊情况，一般安排在每月30号。4.7.2随机抽盘：仓管员须对所管物料进行日常规自盘，仓库组长每周抽查凭证入帐工作或安排人员交叉抽盘物料。4.7.3循环盘点：仓库主管可对仓库所有物料按价值区分A、B、C三类，进行不定时的抽盘。4.8 呆废料处理办法4.8.1呆料: 指库存好料中周转率极低的物料，原则上三个月未发放耗用的物料或三个月中领用比例小于总库存量的百分之五的物料。4.8.2废料：指已报废的物料，即经过生产使用退回、或保管，储运不当以致损坏，失去原有性能，现有条件无法再利用又不能退给供应商的物料。4.8.3仓管员每月盘点时，对超过该月的异常库存物料报警。4.8.4仓管员每月对库存中尚未处理的异常来料进行统计并填制“异常来料统计表”。4.8.5废料每月末由仓管员盘点统计，并注明导致废料形成原因，按不合格品报废处理流程进行报废处理。4.8.6呆料每季度由仓管员盘点统计，经仓库主管和生产经理确认后，交生管确定可利用的途径或另行处置的办法。5、仓库管理总则5.1仓库区域的划分：将仓库分为原料区、成品区、包材区、原件区、器材区、危险品区、待检区、等。5.2物料的分类摆放:物料须严格按区域摆放,做好区域标识.并进行区域的划分.成品要按型号/规格和客户名堆放,器材按A、B、C分类摆放.所有物料按照上轻下重、里大外小，标识一律向外的标准堆放。5.3 实行先进先出原则：即先购进的物料先发出使用，控制先进先出的方法有，“月份标签法”、“区位转换法”等。5.4仓库的储存条件要求：物料存放地点须通风、透气、通光、洁净。白天空气流通，雨天关好门窗，防止物料受潮变质。5.5仓库温、湿度的控制：仓库物料一般以正常温、湿度储存（温度5-38度，湿度45%-85%）。5.6 低值易耗品的管理：原则上低值易耗品是按计划申领，如因特殊原因需要超领的要经生产主管签核。对于工具类应实行以旧换新，将旧工具集中维修，对于不能修复的，进行报废处理。5.7对于化学危险品的管理：须遵守“三远离一严禁”的原则。即远离火源、水源、电源。严禁混合堆放，要存放于指定的区域，并由专人保管，仓内严禁带入火种。5.8安全管理:所有非仓库人员严禁入内,如有特别原因要求进入仓库的人员,如供应商送货、IQC检料，须经仓库人员陪同方可