毕业设计（论文）-止动片复合模具设计.doc

本科生毕业论文（设计） 题 目： 止动片复合模具设计 止动片复合模具设计摘 要大批量生产Q235-A钢止动片,用模具生产可以采用廉价的轧制钢板或钢带为原料，生产效率高、精度高，质量好、成本低，节约能源且原材料利用率高。冲压模具是将板料分离或成形而得到制件的常用加工装置。通过对零件的分析和方案比较，最终选择了复合模作为止动片的冲裁模具，选出了适宜的定位方式、卸料方式、导向方式，进行了模具的凸、凹模和凸凹模及其装配以及一系列重要零部件的设计。本次设计基本实现了预期的功能要求，并具有一定的推广意义。关键词：止动片复合模具； 冲裁模具；模具设计Stopplate Compound Mold DesignAbstractWhen mass producing Q235-A steel stopper, using mold method can use cheap rolled steel sheet or strip as raw materials, have high efficiency, high precision， good quality, low cost, save energy and raise raw material utilization. Stamping mold is a common processing device to produce parts from sheet metal material separation or forming. Stopplate compound mold is chosen to be the stopplate stamping mold finally through analysis of the workpiece and scheme comparison, and then proper locating mode, discharging mode and steering mode are chosen, and the designs of male mould, female die, convex and concave die and their assembly, as well as a series of key parts are made. The design meets the basic desired functional requirements, and has some popularization significance. Key Words：Stopplate compound mold；punching die；mold design目录第一章 绪论. 1 1.1 概述.11.2 冲压技术的进步.11.3 模具的发展与现状.21.4 模具CAD/CAE/CAM技术.21.5 课题的主要特点及意义.3第二章 冲压工艺方案的制定.42.1加工零件图样和技术要求.42.2 冲压工艺分析.42.3 工艺方案及模具结构类型.42.4排样设计及材料利用率.52.4.1排样的方式.52.4.2排样设计.52.5冲压力与压力中心计算.62.5.1.冲压力的计算.62.5.2.冲压中心的计算.7第三章 模具零件的设计与计算 .83.1工作零件刃口计算.83.2工作零件尺寸计算.93.2.1 落了凹模板尺寸计算.93.2.2 凸凹模尺寸计算.103.2.3 冲孔凸模尺寸计算.113.3模具零件结构尺寸.12第四章 模具总体结构设计.144.1模具总体设计.144.2其他零件的选择.154.2.1定位方式的选择. 154.2.2定位零件的选择.154.2.3卸料和推件零件的选择.154.2.4模架的选择.164.2.5模柄的选择.174.2.6螺钉的选择.17第五章 冲压设备的选用.195.1 选择压力机.19 总结.20参考文献.21第一章 绪论1.1 概述冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法，用以生产各种板料零件,具有很多独特的优势，其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点，是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术，在制造业中具有很强的竞争力，被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中。在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后，已经形成了冲压学科的成形基本理论。以冲压产品为龙头，以模具为中心，结合现代先进技术的应用，在产品的巨大市场需求刺激和推动下，冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用。1.2 冲压技术的进步近几十年来，冲压技术发展迅速，它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上，如：旋压成形、软模具成形、高能率成形等，更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃1。现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式，由于高新技术的运用，冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造（图1-1）。生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展。实现自动化冲压作业，体现安全、高效、节材等优点，已经是冲压生产的发展方向。 图1-1 冲压作业方式的进化冲压自动化生产的实现使冲压制造的概念有了本质的飞跃。结合现代技术信息系统和现代化管理信息系统的成果，由这三方面组合又形成现代冲压新的生产模式计算机集成制造系统业带来更好的经济效益，使现代冲压技术水平提高到一个新的高度。1.3 模具的发展与现状模具是工业生产中的基础工艺装备，是一种高附加值的高技术密集型产品，也是高新技术产业的重要领域，其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志。随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。目前我国模具工业的发展步伐日益加快，“十一五期间”产品发展重点主要应表现在 2：（1）精密冲模；（2）汽车覆盖件模；（3）主要模具标准件；（4）大型及精密塑料模；（5）其它高技术含量的模具。目前我国模具年生产总量虽然已位居世界第三，其中，冲压模占模具总量的40%以上2，但在整个模具设计制造水平和标准化程度上，与德国、美国、日本等发达国家相比还存在相当大的差距。以大型覆盖件冲模为代表，我国已能生产部分轿车覆盖件模具。轿车覆盖件模具设计和制造难度大，质量和精度要求高，代表覆盖件模具的水平。在设计制造方法、手段上已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中前进了一大步。但在制造质量、精度、制造周期和成本方面，以国外相比还存在一定的差距。标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，与国外多工位级进模和多功能模具相比，存在一定差距2-3。1.4 模具CAD/CAE/CAM技术冲压技术的进步首先通过模具技术的进步来体现出来。对冲模技术性能的研究已经成为发展冲压成形技术的中心和关键。20世纪60年代初期，国外飞机、汽车制造公司开始研究计算机在模具设计与制造中的应用。通过以计算机为主要技术手段，以数学模型为中心，采用人机互相结合、各尽所长的方式，把模具的设计、分析、计算、制造、检验、生产过程连成一个有机整体，使模具技术进入到综合应用计算机进行设计、制造的新阶段。模具的高精度、高寿命、高效率成为模具技术进步的特征。模具CAD/CAE/CAM是改造传统模具生产方式的关键技术，是一项高科技、高效益的系统工程。它以计算机软件的形式，为企业提供一种有效的辅助工具，使工程技术人员借助于计算机对产品性能、模具结构、成形工艺、数控加工及生产管理进行设计和优化4。模具CAD/CAE/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本和提高产品质量已成为模具界的共识。模具CAD/CAE/CAM在近20年中经历了从简单到复杂，从试点到普及的过程。进入本世纪以来，模具CAD/CAE/CAM技术发展速度更快，应用范围更广。在级进模CAD/CAE/CAM发展应用方面，本世纪初，美国UGS公司与我国华中科技大学合作在UG-II（现为NX）软件平台上开发出基于三维几何模型的级进模CAD/CAM软件NX-PDW。该软件包括工程初始化、工艺预定义、毛坯展开、毛坯排样、废料设计、条料排样、压力计算和模具结构设计等模块。具有特征识别与重构、全三维结构关联等显著特色，已在2003年作为商品化产品投入市场。与此同时，新加波、马来西亚、印度及我国台湾、香港有关机构和公司也在开发和试用新一代级进模CAD/CAM系统。我国从上世纪90年代开始，华中科技大学、上海交通大学、西安交通大学和北京机电研究院等相继开展了级进模CAD/CAM系统的研究和开发。如华中科技大学模具技术国家重点实验室在AutoCAD软件平台上开发出基于特征的级进模CAD/CAM系统HMJC，包括板金零件特征造型、基于特征的冲压工艺设计、模具结构设计、标准件及典型结构建库工具和线切割自动编程5个模块。上海交通大学为瑞士法因托（Finetool）精冲公司开发成功精密冲裁级进模CAC/CAM系统。西安交通大学开发出多工位弯曲级进模CAD系统等。近年来，国内一些软件公司也竞相加入了级进模CAD/CAM系统的开发行列，如深圳雅明软件制作室开发的级进模系统CmCAD、富士康公司开发的用于单冲模与复合模的CAD系统Fox-CAD等4。展望国内外模具CAD/CAE/CAM技术的发展，本世纪的科学技术正处于日新月异的变革之中，通过与计算机技术的紧密结合，人工智能技术、并行工程、面向装配、参数化特征建模以及关联设计等一系列与模具工业相关的技术发展之快，学科领域交叉之广前所未见。今后10年新一代模具CAD/CAE/CAM系统必然是当今最好的设计理念、最新的成形理论和最高水平的制造方法相结合的产物，其特点将反映在专业化、网络化、集成化、智能化四个方面。主要表现在4：（1）模具CAD/CAM的专业化程度不断提高；（2）基于网络的CAD/CAE/CAM一体化系统结构初见端倪；（3）模具CAD/CAE/CAM的智能化引人注目；（4）与先进制造技术的结合日益紧密。第二章 冲压工艺方案的制定2.1加工零件图样和技术要求工件名称：止动件生产批量：大批量材 料：A3厚 度：2mm2.2 冲压件工艺分析材料 该冲裁件的材料A3钢是普通钢，具有良好的可冲压性能零件结构 该冲裁件结构简单，并且在转角处有四处R2的圆角，较适合冲裁尺寸精度 零件图上所有未标注公差的尺寸，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸公差。孔边距12mm的公差为-0.11，属11级精度。查公差表可得各尺寸公差为： 零件外型： 零件内型：孔 心 距：结论 适合冲裁2.3 工艺方案及模具结构类型该零件包括落料，冲孔两个基本工序，可采用以下三种工艺方案：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。落料冲孔复合冲压，采用复合模生产。冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。方案分析：方案1：模具结构简单，但需要两道工序，两套模具才能完成零件的加工，生产效率较底，难以满足零件大批量生产的要求。方案2：模具结构较1稍麻烦但在压力机一次行程中可以完成落料冲孔2道冲压工序；生产效率高，适合大批量生产。方案3：级进模至少2个工位2道工序在压力机一次行程中在不同工位上完成2道或2道以上工序，生产效率较高，但模具规模较大。由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。由于孔边距有公差要求，为了更好地保证此尺寸精度，最后确定用复合冲裁方式进行生产。工件尺寸可知，凸凹模壁尺寸大于最小壁厚，为便于操作，所以复合模结构采用落料-冲孔倒装复合模。2.4排样设计及材料利用率排样是指冲裁件在条料上布置方法，合理的排样能有效提高材料的利用率，减少费料的产生，能有效地降低成本提高模具的经济性2.4.1排样的方式排样的方式有多种多样常见的有：有费料排样，可以分为：直排、斜排、直对排、混合排等这些都是有废料排样模具沿工件全部外形进行冲裁，工件周边留有搭边。这种排样能保证冲裁件的质量，冲模寿命也长，但材料利用率也低。2少费料无废料排样，对于工件精度要求不高的情况可以采用少废料无废料排样。这两种排样方式对节省材料具有重要意义，并有利于一次冲裁多个零件，故可以提高生产率。同时因冲裁周边减少，又可简化冲模结构和降低冲裁力。但采用少废料和无废料排样时，由于条料宽度的公差以及条料导向与定位所产生的误差，使工件的质量和精度较低。2.4.2排样设计根据零件外形情况采用有废料直排方式工件周边留有搭边。查冲压模具设计与制造表2.5.2确定搭边值：两工件间的搭边：a=2.2mm;工件边缘搭边：b=2.5mm;步距为 32.2mm条料宽度 B=(D+2b)=70最后确定排样图如图2-1所示图2-1排样图2.4.2材料利用率一个步距内的材料利用率为=A-冲裁面积（包括内型结构费料）查板材标准，宜选用900mm1000mm的钢板，每张钢板可以剪裁为14张条料（70mmX1000mm）,每张条料可以冲378个工件，则为=即每张板材的材料利用率为65.1%。2.5冲压力与压力中心计算计算冲压力的目的是为了合理选择冲压设备和设计模具。由于冲裁时材料的弹性变形及摩擦得存在为了退下凸模上的费料所需的力叫卸料力。卸料力不仅是设计卸料板的重要参数，它还是冲小孔时，影响模具使用寿命的一个主要因素。顺着冲裁力的方向从凹模腔中推出制件（或废料）所需的力叫推件力。2.5.1.冲压力的计算 式中，L 冲裁件周边长度（mm）；t 材料厚度（mm），t=0.5mm；t 材料抗剪强度（MPa），=240MPa；K 系数。考虑到模具刃口的磨损，模具间隙的波动，材料力学性能的变化及材料厚度偏差等因素，一般取K=1.3。落料力 =1.3LT=1.3KN 其中：按非退火A3钢板计算冲孔力 KN 其中：D为冲孔直径，2D为两个孔圆周长之和卸料力 KN 其中：取0.05推件力 KN 其中：取0.055，n=6因为有2个孔考虑到凸凹模刃口的磨损，模具间隙的波动，材料力学性能的变化以及材料厚度偏差等的因素，实际所需要的冲压力需要增加30 %，故1.3是冲压力的安全系数总冲压力为 ：KN2.5.2.冲压中心的计算冲裁时的合力作用点或多工序模各工序冲压力的合力作用点，称为模具压力中心。如果模具压力中心与压力机滑块中心不一致，冲压时会产生偏载，导致模具以及滑块与导轨的急剧磨损，降低模具和压力机的寿命。因此，设计时应该正确算出冲裁时的压力中心，并使压力中心和模柄轴心线重合；若因冲件的形状特殊，从模具结构方面考虑不宜使压力中心与模柄轴心线相重合，也应注意尽量使压力中心的偏离不超过所选压力机模柄孔投影面积的范围。要使模具能平衡的工作，须使冲裁时的压力中心与模具的模柄中心重合，否则模柄将发生歪斜，间隙不均匀，导向磨损、刃口迅速变钝导致模具损坏。常用确定压力中心的方法为：解析法、图解法、UG建模自动计算解析法一般步骤为1按比例绘出凸模工作部分外形2任意选坐标轴x-x,y-y，为方便通常将坐标轴置于在零件某一带有基准的位置上3将外形分成若干个单元，分别找出各单元的重心计算坐标4计算各冲裁的长度5代入公式计算：如图2-2所示由于工件X方向对称故压力中心图2-2压力中心其中： 计算时，忽略边缘4-R2圆角。由以上计算可以得到冲压件压力中心的坐标为（32.5，13）第三章 模具零件的设计与计算3.1工作零件刃口计算落料部分以落料凹模为基准计算，落料凸模按间隙值配制；冲孔部分以冲孔凸模为基准计算，冲孔凹模按间隙值配制。即以落料凹模，冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值配制刃口尺寸计算见表3-1表3-1刃口尺寸计算基本尺寸分类冲裁间隙磨损系数计算公式制造误差计算结果落料凹模=0.36-0.246=0.11mm制件精度为IT14故X=0.5相应凸模尺寸按凹模尺寸配作，保证双面间隙在（0.246，0.36）之间同上同上同上同上相应凸模尺寸按凹模尺寸配作，保证双面间隙在（0.123，0.18）之间同上冲孔凸模相应凸模尺寸按凹模尺寸配作，保证双面间隙在（0.246，0.36）之间孔边距制件精度为IT11级故x=0.75孔心距=37x=0.5接上表2-1刃口尺寸计算3.2工作零件尺寸计算3.2.1 落了凹模板尺寸计算图3-2 凹模刃壁形式凹模在设计中采用整体加工而成，为了便于设计、制造、维修，压弯凹模两件采用镶拼结构，嵌入冲裁凹模孔内，并用螺丝固定，凸、凹之间的间隙为一个料厚。压弯凸模头部设计为圆弧角（R=1），以避免压弯时擦伤产品。在直角弯曲的压弯凹模靠近折弯线处，设计一条校正筋，如图4-11所示，使压弯时在产品根部产生塑性变形，减小回弹，保证弯曲角。凹模材料与凸模相同，选用T10A钢，淬火硬度HRC58-62。如图3-2所示，为冲裁凹模刃壁形式，适用于薄料冲裁模。一般可以使用电火花穿孔加工凹模。4.2.5 凹模结构尺寸的确定凹模设计应考虑的事项是关于凹模强度、制造方法及其加工精度等。特别是凹模孔的尺寸，在实用上是和制件尺寸一起来考虑的。它关系到制件质量的好坏，因此对其加工表面质量亦必须予以充分的考虑。凹模的厚度和外形尺寸，对于其承受的冲裁力，必须具有不引起破损和变形的足够强度。冲裁时，凹模承受冲裁力和水平方向的作用，由于凹模的结构形式不一，受力状态又比较复杂，特别是对于复杂形状的冲件，其凹模的强度计算就相当的复杂。因而，在目前一般的生产实际情况下，通常都是根据冲裁件的轮廓尺寸和板料厚度、冲裁力的大小等来进行概略的估算及经验修正的。结构尺寸计算如下： 凹模厚度：H=kb() H=0.28 k系数，考虑板料厚度影响按冷冲模设计表4-3选取k=0.28 凹模边壁厚： （27.336.4） 实取C=30mm 凹模板边长：L=b+2c=65+查标准JB/T6743.1-94 凹模板宽B=125mm故确定凹模板外形为，将凹模板作成薄型形式并加空心垫板后实取3.2.2 凸凹模尺寸计算 凸凹模长度：L=16+10+24=50mm 其中： 为凸凹模固定板厚度 为弹性卸料板厚度 h为增加长度(包括凸模进入凹模深度，弹性元件安装高度等) 凸凹模内外刃口间壁厚校核 根据冲裁件结构凸凹模内外刃口最小壁厚为7mm，根据强度要求查冲压模具设计与制造表2.9.6知，该壁厚为4.9即可，故凸凹模侧壁强度足够。凸凹模的结构如图3-3所示图3-3凸凹模结构3.2.3 冲孔凸模尺寸计算由于冲件的形状和尺寸的不同，冲模的加工以及装配工艺等实际条件亦有所不同，所以在实际生产中使用的凸模结构形式也就有很多种形式。一般冲裁凸模的形状是由产品的形状决定的，它可以采用直身结构也可采用加强型结构。主要的固定方式有：台肩固定、铆接、螺钉和销钉固定以及粘结剂浇注法固定等。图3-4 凸模固定方式本设计中采用用圆形和方形两种形式的凸模，材料选用T10A钢，淬火硬度HRC56-60 必要时表面可进行渗氮处理。圆凸模可采用高精度外圆磨床加工，异形凸模可以采用慢走丝线切割加工或成形磨削加工（成形磨削是模具零件成形表面精加工的一种方法，可以获得高尺寸精度、高表面加工质量。凸模固定方式如图3-4所示：凸模以过渡配合（K6）固紧在凸模固定板上，顶端形成台肩，以便固定，并保证在工作时不被拉出，安全可靠。 凸模长度的确定凸模工作部分的长度应根据模具的结构来确定。一般不宜过长，否则往往因纵向弯曲而使凸模工作时失稳。致使模具间隙出现不均匀，从而使冲件的质量及精度有所下降，严重时甚至会使凸模折断。8其他根据模具设计结构形式，凸模的长度为 凸模长度：=14+12+14=40 其中： 为凸模板厚度 为空心垫板厚度 为凹模板厚凸模强度校核：该凸模不属于细长杆，强度足够模具零件结构尺寸在实际生产中没有确定的计算公式大多采用经验公式概略计算。根据倒装复合模形式结构特点:凹模板尺寸并查标准JB/T6743.1-94确定其他模具模板尺寸列于表3-5表3-5其他模具零件结构尺寸序号名称长*宽*高（mm）材料数量1上垫板T8A12凸模固定板45钢13空心垫板45钢14卸料板45钢15凸凹模固定板45钢16下垫板T8A1第四章止动件模具总体设计4.1模具总体设计从零件的形状、尺寸生产批量等综合分析，采用落料-冲孔倒装复合模。图4-1模具总装图1-下模座板 2-螺钉 3-圆柱销 4-凸凹模 5-挡料销 6-上垫板 7-导柱 8-导套 9-螺钉 10-圆柱销 11-推件块12-凸模 13-模柄 14-推杆 15-防转销 16-上模座板 17-凸模固定板 18-空心垫板 19-圆柱销 20-凹模板21-卸料板 22-弹簧 23-凸凹模固定板 24-下垫板 25-卸料螺钉 26-导料销 27-螺钉4.2其他零件的选择4.2.1定位方式的选择定位零件的作用是使条（带）料（或毛坯）置于冲模中正确的位置，以保证冲出合格的制件。用作条（带）定位的有：1导料板、导料销：其作用是导正材料的送进方向2挡料销：它与条料的进料一端或与条料上搭边相接触，限定条料在送进方向的移动距离，主要起定位作用。3导正销：用于级进模中，装在第二工位以后的凸模上；冲裁时，它先插入已冲好的孔中，以保证送进位置和步距的准确性。4定位板（销）：用于单个毛坯的定位，常以外缘（外形）或内孔（内边）作为定位基准，以保证前后工序相对位置精度。根据工件和模具的结构，可采用定位销定位。定位销和毛坯之间配合一般可以取IT9级。4.2.2定位零件的选择根据零件的形状和模具结构选择导料销、挡料销对条料进行定位。4.2.3卸料和推件零件的选择弹簧和橡胶是模具中常用的弹性零件，主要用于卸料和推件等工作。橡胶允许承受的负荷比弹簧大价钱便宜。由于制件重量不是很大初步选用弹簧。选择弹簧的一般步骤：根据模具结构初步确定弹簧根数n，并计算出每根弹簧分担的卸料力 此模具需要用到4根弹簧，=12.63/4=3.2KN根据步骤1计算出的F和模具结构尺寸，初选若干个型号的弹簧，这些弹簧需满足最大工作负荷大于F的条件根据所选的规格，分别计算各弹簧的s=自由高度受负荷时的高度。分别查出各弹簧时的以及计算出对于满足s要求的弹簧进行选择。根据要求和模具结构选择1015的圆钢丝螺旋弹簧。卸料螺钉的选用：在卸料板上需要设置4个卸料螺钉规格为：1042，卸料螺钉尾部留有足够的行程空间。卸料螺钉拧紧后，应使卸料板超出凸模端面至少1mm。4.2.4模架的选择上、下模板（座）通过导柱、导套连接而形成模架，模架已经标注化，可以通过相关尺寸进行选取。模板应该有足够的厚度，其宽度可与凹模宽度相等或稍大点，还应注意模板的外形尺寸必须大于冲床工作台漏料孔尺寸。该模具为冲孔落料复合模，模架选用后侧导柱标准模架。模座的选择：上、下模座要承受和传递冲压力，所以要有足够的强度和刚度。刚度不足将影响冲模的使用寿命。因此模座应有足够的厚度，铸造模座需经时效处理，下模座外形尺寸每边至少超过压力机台面边孔约50mm。模座分带导柱和不带导柱2种。带导柱一种已经标准化。一般根据凹模、定位和卸料装置的平面布置，来选择模座的形状和尺寸。模座外形尺寸应比凹模相应尺寸大4070mm.模座厚度一般去凹模厚度的11.5倍。根据以上选择模座的原则对照本套模具，按GB/T2855.5-90选取上模座和下模座图4-2所示为上模座图4-2上模座导柱导套的选择：导柱导套之间采用间隙配合，根据本套模具材料厚度，可以采用H7/r6的间隙配合。导套的长度L应保证在上模座最上面位置，下模座最下的位置。导套的长度L对冲裁模因工作行程小，当冲床滑块到上止点时允许导柱、导套脱开，但必须保证在冲压时导柱一定要进入导套10mm以上。查GB/T2855-90确定模架尺寸：上模座：12512530 GB/T2855.5-90下模座：12512535 GB/T2855-90导 柱：22150 GB/T2861.1-90导 套：228035 GB/T2861.6-90模架闭合高度：140165mm模具闭合高度：160mm4.2.5模柄的选择中小型冲模通过模柄将上模固定在压力机的滑块上模柄的结构形式较多主要有：旋入式、压入式、凸缘式、浮动式。根据此套模具的结构选取压入式模柄其结构如图2-5所示图4-3 压入式模柄查JB/T7646.1-94确定尺寸为：5095 4.2.6螺钉的选择螺钉是紧固模具的传统零件，主要承受拉应力。一般按经验选用。螺钉的数量一般视被紧固零件的外形尺寸及其受力大小而定大多采用6个，特殊情况采用4个。螺钉应对称布置，使紧固零件受力均匀。冷冲模具中的螺钉常用内六角螺钉。根据本套模具的结构尺寸选用M829的内六角螺钉钉。查标准GB70-86可以确定其尺寸卸料螺钉选用M1035的螺钉查标准GB70-96可以确定其尺寸第五章冲床的选用根据所要完成的冲压工艺性质、生产批量的大小、冲压件的几何尺寸和精度要求来选定设备类型。开式曲柄压力机虽然刚度差，但它成本低，且有三个方向可以操作的优点，故广泛应用于中小型冲裁件、弯曲件、拉深件的生产中。闭式曲柄压力机刚度好、精度高，只能靠两个方向操作，适用于大中型件的生产。双动曲柄压力机有两个滑块，压边可靠易调，适用于较复杂的大中型拉深件的生产。综合考虑，采用开式曲柄压力机。根据总冲压力，模具闭合高度，冲床工作台面尺寸等，并结合现有设备，选用J23-63开式双柱可倾冲床，并在工作台上备制垫块。其主要工艺参数如下：公称压力：630KN滑块行程：130mm行程次数：50次/分最大闭合高度：360mm连杆调节长度：80mm工作太尺寸（前后左右）：480mm710mm件。第六章 总结设计是源头，设计虽然只占模具成本的10%左右，却决定了整个模具成本的70%80%。所以，作者在设计时详尽地考虑了模具结构，考虑提高生产率，如何方便维修。但是，又不能完全依赖于设计，在实际生产中要具体问题具体分析，根据实际状况进行模具调整也是必需的。在生产中模具的维修、保养也是很重要的。在模具维修时，应该多注意细节，找出根本原因，针对其维修。在拆装模具时，要认真仔细，以防损伤模具。定期的维护、保养也可以大大提高模具寿命。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。冲压加工在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60%以上，多则90%以上。不少过去用锻造=铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不谅采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现的。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压致谢本次设计是在指导老师李显昌教授的悉